UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

“ADMINISTACIÓN DE LA CALIDAD”

SISTEMA HACCP
Docente: Ing. M. Sc. Epifanio Efraín Martínez Mena

Eestudiante: Heyler Rojas Roman

 Introducción
El sistema de análisis de peligro y puntos críticos de control-APPCC es un
programa de manejo enfocado hacia la prevención de problemas para así
garantizar la producción de alimentos que sean seguros para el consumo
humano y evitar riesgos para la salud. El concepto más básico en HACCP es el
de prevención más que el de inspección.
LA Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Sanitización (POES), previo a la implementación de un plan
HACCP, genera confianza porque se aplican metodologías y procedimientos
para la elaboración de alimentos sanos mejorando la calidad y brindar
satisfacción al consumidor.
 Requisitos para un sistema de
1. BUENASHACCP:
PRACTICAS DE MANUFACTURA
2. PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE OPERACIÓN SANITARIA (POES), BASE FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE INSPECCION HA

SE INCLUYEN:

• EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA
• DISEÑA HIGIENICO DE LAS INSTALACIONES
• DISEÑO DEL FLUJO OPERACIONAL
• MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
• DISEÑO Y MANTENIMIENTO HIGIENICO DE LOS EQUIPOS
• PROVISION DE AGUA POTABLE
• HIGIENE DE LA MATERIA PRIMA
• HIGIENE DE LAS OPERACIONES
• HIGIENE DURANTE EL TRANSPORTE
• CONTROL DE PLAGAS
 LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
(BPM)

Según López (1999), entre la documentación necesaria para aplicar el sistema

HACCP se encuentran las Buenas Prácticas de Manufactura, donde debe
recoger los métodos a seguir para elaborar correctamente los productos
alimenticios y desarrollar cada una de las áreas relacionadas con la
manipulación de los productos, desde su llegada a la empresa hasta su
distribución. Estas Buenas Prácticas de Manufactura deben formar parte de la
cultura de cada una de las empresas y, por tanto, deben ser reconocidas por
los encargados de realizar las diferentes tareas.
 LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Cuoto (2008) señala que el objetivo de las BPM es evitar que el personal manipulador,
debido a sus hábitos, indumentaria o higiene personal, pueda constituir una fuente de
contaminación para los alimentos. Las BPM, en la aplicación al personal, consisten
normalmente en un conjunto de recomendaciones o normas que hacen referencia a:

 Estado de salud.
 Enfermedades varias.
 Aseo personal.
 Indumentaria.
 Comportamiento personal.
 Norma para visitantes.
Las Buenas Prácticas de Manufactura incluyen los siguientes
aspectos:

 Higiene Personal
 Limpieza y Sanitización
 Control de Operaciones
 Control de Plagas
 Edificios e Instalaciones
 Equipos y Utensilios de Procesamiento
 Instalaciones Sanitarias
 Manejo de Bodegas
Secuencia operativa de la Implementación de las Buenas Prácticas de
Manufactura
 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN
(POES)
los POES son los procedimientos escritos que se encargan de describir y explicar la
forma adecuada de realizar una tarea y así obtener resultados específicos de la
mejor manera posible. importante mencionar que para lograr un mejor control sobre
la aplicación y desarrollo de los POES, se han clasificado en pre-operacionales y
operacionales. Cada uno de ellos revisa los procedimientos correspondientes a las
fases
POESdel proceso.
pre-operacionales: Son todos los procedimientos documentados y que deben
ser realizados previo al inicio de las actividades u operaciones. Estos indicarán
claramente los procedimientos de limpieza y sanitización en superficies,
instalaciones, maquinaria equipo y utensilios que entren en contacto con los
alimentos.
 POES operacionales: Son los procedimientos de higiene y sanitización que deben
seguirse a diario en las instalaciones al momento de ejecutarse las operaciones, ya
que estarán orientados a prevenir la contaminación directa de los productos a
obtener o evitar su alteración.
 APARTADOS DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE
SANITIZACIÓN (POES)

Los POES que son establecidos durante el proceso deben incluir los siguientes apartados:

 Higiene Personal: Este apartado hace referencia a la forma en que deben estar vestidas las
personas que participan en el proceso
 Higiene de las Superficies de Contacto con los Alimentos: Aquí se detallará la forma en
cómo deben ser limpiadas y sanitizadas las superficies que están en contacto directo con los
alimentos, incluyendo equipo y utensilios que son descartados y aquellos que no lo son.
 Limpieza de Equipo y Utensilios: Éstos deben hacer referencia a la forma en como los
utensilios que intervienen directamente en el proceso deben ser limpiados o como deben ser
sanitizados en caso de ser necesario.
 Control de Plagas: Éstas hacen referencia a las medidas efectivas que tienen que ser
tomadas para excluir las plagas de las áreas de proceso y para proteger contra la
contaminación de los alimentos de la presencia de plagas en la planta.
 REQUISITOS EN LA DOCUMENTACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES).
 Debe contener explícitamente la identificación de los procedimientos que serán
realizados previo al inicio de las operaciones y describir la higiene de las superficies.
 Se debe especificar la frecuencia con la que cada procedimiento habrá de realizarse,
así como debe de realizarse la identificación del empleado responsable por la
implementación.
 Identificación de los productos utilizados para la limpieza y sanitización. Estos deben
estar correctamente identificados con su nombre comercial.
 En ocasiones es necesario el desmontaje de cierto equipo para ser limpiado.
 ¿QUÉ ES EL SISTEMA HACCP?

El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorara la inocuidad de

los alimentos ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo
pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy especifico
que tiene que ver con la salud de la población. La versatilidad del sistema al permitir
aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir desde un proceso industrial
hasta uno artesanal, marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de
la calidad.
 La finalidad del sistema
HACCP:
Es lograr que el control se concentre en los puntos críticos de control. En el caso que
se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún punto
critico de control, debería considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operación.
 ¿QUIÉNES PUEDEN USAR HACCP?

El sistema HACCP aplica para toda aquella industria enfocada a la producción

de alimentos y para aquellas empresas dedicadas a producir insumos y/o
materiales que estén en contacto con los alimentos, El sistema de HACCP
puede aplicarse a lo largo de toda la cadena, desde el productor primario
hasta el consumidor final.
Compromiso de las empresas con
APPCC(HACCP)
Para que la aplicación del Sistema de APPCC de buenos resultados,
es necesario que tanto la dirección (de la empresa) como el personal
se comprometan y participen plenamente. También se requiere un
enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando
proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de
producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,
tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e
ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del
Sistema de APPCC es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado
de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el
marco de tales sistemas.
 NORMATIVA DEL SISTEMA HACCP EN EL PERÚ

La norma sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la Fabricación de

Alimentos y Bebidas RM 449-2006 (MINSA, 2006) señala que las disposiciones
contenidas son de cumplimiento obligatorio a nivel nacional, para las personas
naturales y jurídicas que operan o intervienen en cualquier proceso de
fabricación, elaboración e industrialización de alimentos y bebidas, destinados al
En elmercado nacional004-2014-SA.
Decreto Supremo e internacional.
se establece que Así mismo, en el Articulo 95 indica que un
para el control de la calidad sanitaria e inocuidad de establecimiento que cuenta con la
los alimento y bebidas, en todo establecimiento de certificación de la Validación Técnica Oficial
fabricación, elaboración, fraccionamiento y del Plan HACCP para una determinada línea
almacenamiento de alimentos y bebidas destinados al de producción otorgada por la Autoridad de
consumo humano, se deben aplicar los Principios Salud a nivel nacional, se considerará
Generales de Higiene del Codex Alimentarius, y habilitado sólo para dicha línea
cuando corresponda, adicionalmente el Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP), los cuales son patrones de referencia para la
vigilancia sanitaria
Beneficios de la implantación del
HACCP
● Una mejor higiene en los alimentos ofrece a los consumidores
finales una mayor confianza en su decisión de compra
● Más competitividad

● Mejoras e innovación tecnológica en el sector agroalimentario.

● Garantizar que la industria alimentaria cumple con todos los

requisitos vigentes
Secuencia de principios para la aplicación de un
sistema HACCP
 PRINCIO 1: ANALISIS DE PELIGROS
El equipo de APPCC deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden
razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación
previsto, desde la producción primaria, pasando por su procesamiento primario y la
distribución hasta el momento del consumo. Al realizar el análisis de peligros deberán
considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la

salud
• la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
• la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
• la producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos; y
las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.
Lista de peligro potenciales en microbiológico, físico,
químico.
Matriz para análisis de riesgo
 Principio II. Determinación de los puntos críticos
de control

Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas

los Puntos Críticos de Control (PPC) mismos que surgirán de las fases
donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir los
peligros a niveles aceptables. Estos pueden localizarse en cualquier fase, y
son característicos de cada proceso. Los PCC permiten administrar los
peligros eficazmente aplicando medidas para su prevención, eliminación o
reducción a niveles aceptables. La determinación de un PCC en el sistema
HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el
que se indique un enfoque de razonamiento lógico.
 Principio III: Establecimiento de límites críticos para
cada PCC

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites

críticos. En algunos casos, para una determinada fase se fijaran más de un
límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. Si se van utilizado guías
al sistema de APPCC elaboradas por expertos para establecer los limites
críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar que esos límites sean
plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de
productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser mensurables.
Principio IV: Establecimiento de un sistema de vigilancia
para cada PCC
Este sistema debe cumplir tres propósitos:
 Mostrar el estado de control en un PCC.
 Detonar acciones correctivas cuando se excedan los límites críticos.
 Proporcionar datos para análisis de tendencias.
 En el monitoreo de cada PCC.
 Principio V. Establecimiento de medidas
correctivas
Consiste en establecer las medidas correctivas que Existen tres componentes en las acciones
habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique correctivas:
que un determinado punto crítico no está bajo  Corregir, eliminar la causa de la desviación
control. Por ello, las acciones correctivas aplicadas, restaurar el control del proceso.
cuando ocurre una desviación en un punto crítico  Identificar y disponer del alimento produc
de control, darán lugar a: durante la desviación del proceso y determin
 Determinar el destino del producto. su destino.
 Corregir la causa del desvío para asegurar que  Debe registrarse todo lo actuado.
el punto crítico de control vuelva a estar bajo
control.
 Mantener registros de las acciones correctivas
que se tomaron cuando ocurrió una desviación
del PCC.
 Principio VI. Establecimiento de procedimientos de
comprobación
La verificación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la
vigilancia y las medidas correctivas. Entre las actividades de verificación están las
siguientes:
 Examen del sistema HACCP y de sus registros.
 Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
 Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Una vez verificado se procederá a validar el plan HACCP. Cada vez que aparezca
un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la población y que esté
involucrado el alimento en cuestión debe realizarse una revalidación del HACCP.
Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que
pueda afectar el análisis de peligros o alterar el propio plan.
 Principio VII. Establecimiento de un sistema de
documentación y registro
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan
en la implantación del sistema HACCP. Los archivos contendrán documentos permanentes y
registros activos. El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
 Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
 Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
 Análisis de peligros.
 Determinación de los PCC.
 Programas de prerrequisitos.
 Programas de capacitación.
Y se llevarán los siguientes registros activos: Registro de monitores de PCC donde se
demuestre el control de los mismos.
 Registro de acción correctiva.
 Registro de actividades de verificación.
 VENTAJAS EN LA APLICACIÓN DEL HACCP

(paz, 2000), la aplicación de HACCP constituye un acercamiento al aseguramiento de la

calidad preventivo, sistemático, estructural, racional, multidisciplinario, aceptable y de
costo efectivo. El costo de aplicación del HACCP es pequeño en comparación con un
programa de muestreo y análisis amplio. Las ventajas del sistema HACCP incluyen:

 La medida correctiva puede ser tomada antes de que ocurra  La operación es controlada directamente por las
algún problema. personas que manejan los alimentos.
 El control se hace sobre características que son fáciles de  Mucho más mediciones pueden ser tomadas para
detectar y medir tales como tiempo, temperatura, cada lote de producto porque el control está
apariencia. enfocado a los puntos críticos en la operación.
 El control es rápido, tal como la medida correctiva pronta  El HACCP puede predecir riesgos potenciales.
que se toma si es necesaria.  El HACCP involucra a todos los niveles del equipo en
 El control es económico en comparación con los métodos la seguridad del producto incluyendo al personal que
químicos y microbiológicos de análisis. no es técnico.
 DESVENTAJAS
•Implementación Costosa: Puede ser costoso y requerir tiempo para su
implementación, especialmente para pequeñas empresas.
•Necesidad de Formación: Requiere capacitación continua del personal, lo que puede
ser un desafío en términos de tiempo y recursos.
•Documentación Compleja: La necesidad de documentación y registro puede resultar
abrumadora y consumir mucho tiempo.
•Dependencia del Personal: La efectividad del plan depende de la competencia y
compromiso del personal, lo que puede variar.
•Adaptación Continua: Necesita ser revisado y actualizado con regularidad, lo que
puede generar carga adicional en la gestión.
•Limitaciones en la Detección de Contaminantes: Aunque previene muchos
peligros, no puede detectar contaminantes que no se identificaron previamente.
 Capacitación:

La capacitación del personal de la empresa, respecto de los principios y las

aplicaciones del sistema de APPCC, así como un mayor conocimiento por parte de
los consumidores, constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del
sistema. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un
plan de APPCC, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que
definan las tareas del personal operativo que estará presente en cada punto crítico
de control.
 Conclusión:

En conclusión, la implementación de un plan

HACCP es fundamental para garantizar la
seguridad alimentaria al identificar, evaluar y
controlar los peligros en cada etapa de la
producción. Su correcta ejecución no solo mejora la
calidad y seguridad de los alimentos, sino que
también optimiza los procesos operativos y
fortalece la confianza del consumidor.
 Propuesta de mejora:

Una propuesta de mejora en la implementación del plan HACCP

podría centrarse en fortalecer la capacitación continua del personal
mediante programas actualizados y simulacros prácticos. Además, se
podría mejorar la trazabilidad mediante un sistema digital que permita
un seguimiento más eficiente de los procesos y registros
automatizados.
 Bibliografía:

Cuoto, L. (2008). Auditoria del Sistema APPCC. Cómo verificar los Sistemas de gestión de
Inocuidad Alimentaria HACCP. España: Díaz de Santos
Lopez, I. (1999). Capacitación de HACCP-Análisis de peligros y puntos críticos de control
MINSA. (2006). Norma Sanitaria para la Aplicación Del Sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas Resolución Ministerial 449-2006/MINSA. Perú.
Paz,r.c.(2000). Normas HACCP sistema de análisis de riesgo y punto críticos de control