Automatización Industrial
► INGENIERIA INDUSTRIAL
TEMA DE LA UNIDAD DE CLASE:
Sistemas de Ejecución de la
Manufactura, herramientas para la
gestión de los recursos en la
producción.
DOCENTE: MSc. Carlos Arturo Pacheco Arenas
AREQUIPA 2021-1
Sesión Anterior:
OBJETIVOS DE LA SESIÓN:
1. Comprender el principio de
funcionamiento de las redes de
comunicaciones de los equipos industriales.
2. Conocer la implicación de Industria
4.0
APORTA A:
. Este curso capacita al estudiante para conocer y
comprender la industria 3.0 donde podrá
desempeñar múltiples actividades de gestión en
los diferentes niveles de automatización en la
industria y trabajar en equipos interdisciplinarios
con liderazgo y empatía y aplicar una adecuada
gestión en los niveles superiores de la
automatización.
Sílabo 2019-2
ME
S
[Link]
[Link]
ME
S
Un Sistema MES (Manufacturing Execution
System en inglés) es un software enfocado al
Control de la Producción, que monitoriza y
documenta la gestión de la planta.
El propósito último de un Sistema Mes es aumentar la
Eficiencia de la Global de Producción (OEE por sus
siglas en inglés Overall Equipment Efficiency):
• Reduciendo Costes
• Mejorando la Productividad
• Aumentando la Trazabilidad y la Calidad entregada a
tu cliente.
Un Sistema MES puede verse como un paso intermedio
entre los Procesos de Planificación de una Empresa (cuya
última expresión es el ERP), y los Procesos de Control de
la Planta (SCADA, PLCs y Sensórica).
ME
S
las Tecnologías de la Información para la
Empresa Industrial pueden dibujarse de este
modo:
ME
S
Evolución del control de la producción???
Medir los costes
unitarios
Contabilidad Analitica
Mejorar el rendimiento de la
planta de producción
Lean Manufacturing
ME
S
Evolución del control de la producción???
Medir los costes
unitarios
OEE
Mejorar el rendimiento de la planta de producción
OEE:Overall Equipment Efficiency, Eficiencia general de los
OE
E
info?
?
Conseguir medir la información que necesitamos
para su cálculo de manera fiable. Y es que para
medir, necesitamos capturar información
Captura
información
Hablar de un Sistema MES es hablar de la
historia de la Captura de Información en la
Planta de Producción.
Cómo hemos pasado del bolígrafo y el papel a la
sensórica y el internet de las cosas.
Captura
Antes de computadoras
información
Captura de datos----------papel y bolígrafo
Sistema lento, subjetivo, aislado
se dejaba por escrito tanto las horas de mano de obra
empleadas en cierta Orden de Producción, como la
del resto de la organización y
Materia Prima Empleada, y el tiempo invertido en ejecutar
dicha Orden de Producción.
Procesado de datos
poco fiable. Con esta
Todas esas plantillas llegaban a la mesa de un contable,
que consolidaba la información, y quizás una vez al mes
información se hacía difícil el
podían analizarse los resultados.
cálculo
Consumo dede Costes
información Unitarios y de
Dicha información era poco fiable, podía tener errores, era
Eficiencia de
consumida cuando la
los Producción.
eventos que habían generado la
información estaban muy atrás en el tiempo, y no estaba
cruzada con el resto de información clave de la empresa
Captura
Nacen las computadoras
información
Captura de datos
Sistema menos lento que antes),
en esta ocasión el Operario introducía la información en un
terminal computarizado, se evitaban errores en la Captura
continuaba siendo subjetivo),
debidos a información ilegible, pero no se evitaban errores
debidos a fallos humanos en la introducción de los datos
era más
Procesado fiable que el anterior
de datos
método, y decontinuaba estando
Entonces, un contable o analista consolidaba la información
de diferentes hojas cálculo, evitando
aislado
Consumo dedel
errores de cálculo
resto de partes de la
información
Organización.
La información podía consumirse antes que antaño, pero el
El cálculo de Además,
Costes y delseguía
la información OEE había
tiempo entre el Evento y el Análisis seguía siendo como
mínimo de días. estando en
mejorado,
empresa y el pero seguía sin ser
una isla, totalmente desconectada de las finanzas de la
resto de áreas
preciso.
Captura
La era de los ERPs
información
No obstante, el ERP por sí solo
Captura de datos
continuaba siendo manual, solo que en esta ocasión el
ElnoERPgarantizaba
nace con la el exactitud
propósito de de la
Operario introducía la información en un terminal
computarizado. Así, se evitaban errores en la Captura debidos
medida,laporque
integrar información la información
a información ilegible, pero no se evitaban errores debidos a
fallos humanos en la introducción de los datos financiera,
continuaba
comercial y
Procesado de datos siendo introducida
administrativa de la
El procesado de datos tenía lugar de forma automática
de forma
Compañía
gracias manual.
con
a la lógica del Se
la información
informática Sistemahabía
de Gestión. de
integrado
Producción. la información y se
Consumo de información
Gracias a esta nueva Herramienta, la información de
había acortado
Producción dejó de estarel tiempo
aislada, de
lo que permitió que se
propagara mucho antes por la organización y se cruzara con
consumo
otros tipos dede la misma,
información,
Toma de Decisiones.
mejorando y los
la asistencia en la
cálculos eran totalmente fiables
Captura
La era de la Industria 4.0
En el información
futuro, el Equipo
Captura de datos
Y así llegamos de Producción
a la actualidad,
La gran diferencia con la era anterior es que ahora la
llevará
A día unas
de pulseras
hoy, todavía que se
sigue
sensórica nos permite capturar la información de la
caracterizada por el desarrollo de
producción directamente del centro productivo, con lo que la
comunicarán
siendo el automáticamente
Operario
fiabilidad de la misma es absoluta. quien con
“ficha”
las Tecnologías
losAdemás,
Centros
Procesado de
de
Productivos,
datos
Información
asignando
para
en
Plantaaquella
laautomáticamente de Ordengestión de
Producción.
la transmisión, Producción
y explotación de grandes
cantidades de datos (Big Datael Coste
y Cloud de Mano
Computing) nos
en la
permite
dereal.
que
procesar ha estado
y consumir
Obra a aquellos productos
trabajando,
dicha información en tiempo
siendo
realizados por
Consumo de en
tanto
el Centro
información
una al medida
que se le
subjetiva.
Así que ahora tenemos información fiable, objetiva, obtenida
ha asignado automáticamente
de modo instantáneo e interconectada con el por
resto de la
proximidad.
Organización y en gran parte con el exterior.
Beneficios
MES
Como se ha comentado al comienzo: Un Sistema MES
Reducir
tiene por objetivo último Reducir Costes y Aumentar la
Eficiencia Global de los Equipos (OEE).
Costes
Para reducir costes es necesario medirlos, y para ello, es
necesario capturar la información. La información que no se
captura, sólo puede estimarse, reduciéndose la calidad de la
medición.
Un Sistema MES captura la información de forma directa y
allá donde se produce, asegurando la fiabilidad y precisión
de la medición de costes.
Una vez ha capturado información fiable, el Sistema MES
gestiona y explota la información de costes, unificándola con
el resto de la organización.
El resultado es una potentísima herramienta de Contabilidad
Analítica y Reducción de Costes
Beneficios
MES
Como se ha comentado al comienzo: Un Sistema MES
tiene por objetivo último Reducir Costes y Aumentar la
Aumentar la Eficiencia de la
Eficiencia Global de los Equipos (OEE).
Para aumentar la eficiencia de la planta, primero es
Planta
necesario medir la eficiencia actual. Además, es necesario
conocer cuáles son los Puntos Clave de Mejora, para lo cual
hay que medir de forma pormenorizada todas las causas de
pérdida de eficiencia.
Un Sistema MES es capaz de identificar las pérdidas de
eficiencia y, con la ayuda del ser humano, clasificarlas y
categorizarlas, así como de analizar dicha información para
mejorar la Toma de Decisiones.
El resultado es una potentísima herramienta de medición de
la Eficiencia y de Análisis de sus Puntos Clave de Mejora
A quien beneficia
Operari MES??
o
El principal Objetivo del operario es gestionar su centro
productivo, esto es, ejecutar las órdenes de producción y
mejorar el OEE del centro.
La tarea más urgente es finalizar la Orden de Producción
asignada
La segunda tarea más urgente es tipificar los paros del
Centro para su posterior análisis.
La tercera tarea más urgente es proponer soluciones a
dichas pérdidas de eficiencia.
A quien beneficia
MES??
Director de Producción (y los diferentes rangos
intermedios)
El principal Objetivo del Director de Producción es Gestionar
la Planta, esto es, aumentar la eficiencia productiva (OEE),
acortando tiempos de entrega y aumentando la satisfacción
del cliente.
La tarea más urgente del Director de Producción es
Planificar y Priorizar las Órdenes de Producción.
La tarea más importante del Director de Producción es
coordinar a su Equipo para reducir paros, mejorar la calidad
y aumentar la velocidad de los centros.
Características
MES
1-Ejecutar orden de
Producción
2- Medir Costes Reales
3- Reaccionar en Tiempo Real
4- Calcular OEE
5- Información Interconectada
Características
MES
1-Ejecutar orden de
Producción
Facilita la ejecución de las Órdenes (en el mismo Centro
Productivo) para ayudar al Operario a realizar su trabajo de
forma más eficiente.
Pero además de eso, también ha de ayudar al Director de
Producción en la Planificación y Priorización de la
Producción, permitiéndole asignar Recursos a Centros y
encolar las Órdenes en función de diferentes algoritmos
(Fecha de Entrega, Lote Económico, ABC de Cliente,
priorización manual, y un largo etcétera).
Características
MES
2- Medir Costes Reales
Conecta la Fase de cada Orden de Producción con el Centro
Productivo asignado, así como al Operario Asignado y la
Materia Prima necesaria.
Puesto que los costes unitarios del Centro (energía,
recambios), del Operario (Coste / hora) y de la Materia
Prima (Precio de Compra) son conocidos.
Se puede calcular en tiempo real el coste directo de cada
Orden de Producción, facilitando la Toma de Decisiones sobre
cuestiones de Organización, Eficiencia Productiva, y
Estrategia de Producto y de Empresa.
Características
MES
3- Reaccionar en Tiempo Real
Al Sistema
disponer deMES
toda en
la información en tiempo real,
el Departamento detanto el
Operario como el Director de Producción son capaces de
Contabilidad
tomar y Costes,
acciones preventivas y/o ya que con
correctivas este de
en función
la tipo
nuevade gestión en
información, la Planta
pudiendo podemos
anticiparse a los eventos
futuros.
desarrollar
Además, unanoContabilidad
el Operario Analítica
tendrá que moverse para gestionar
lasde altísimasituaciones
diferentes precisión,desiendo capaces
producción, siendo éste el
encargado de gestionar su Centro Productivo y de mejorar su
de asignar los Costes Directos de
Eficiencia.
La información capturada por los sensores y explotada por el
Fabricación a cada artículo o línea de
Software MES se propaga por el resto de la Organización y
producto elsin
retroalimenta realizar
resto estimaciones,
de sistemas y procesos.
puesto que los costes han sido
captados de manera directa y en
tiempo real.
Características
MES
4- Calcular OEE
Disponibilidad del Centro Productivo (tiempo produciendo/
por el tiempo posible produciendo, que es el total disponible
menos las Paradas Planificadas, como festivos,
mantenimientos planificados, etc). Los principales motivos de
Pérdida por Disponibilidad son: Paradas, Averías, y
Configuración y Ajustes.
Rendimiento (#piezas producidas/ # de piezas posibles
producido. La cantidad de piezas que se podrían haber producido
se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la
capacidad de producción nominal de la máquina). Los principales
motivos de Pérdidas de Rendimiento son: Mini paradas, y
Reducción
Calidad de Velocidad.
(piezas buenas producidas /total de piezas producidas
incluyendo piezas retrabajadas o desechadas). Las principales
causas de Pérdidas de Calidad son: Rechazos por puesta en marca
Relación
MES
Relación
Nivel 0, 1, 2
MES
Los sistemas que actúan en el nivel 2 de ISA-95 son el
control de supervisión y la adquisición de datos (SCADA),
los controladores lógicos programables (PLC), los sistemas
de control distribuido (DCS) y los sistemas de conexión
con instrumentos.
Los flujos de información entre MES y estos sistemas de
control de procesos son aproximadamente similares:
Hacia PLCs: instrucciones de trabajo, recetas, puntos de
ajuste. PLC: valores de proceso, alarmas, puntos de ajuste
Desde
ajustados, resultados de producción
A menudo, los datos de la planta se recopilan y diagnostican por
primera vez para el control en tiempo real en un sistema DCS o
SCADA. En este caso, los sistemas MES se conectan a estos
sistemas de Nivel 2 para intercambiar datos de planta.
Tarea: DCS?? DCS VS PLC
Relación
MES
Relación con otros sistemas de nivel 3
El grupo de sistemas que actúan en el nivel 3 de ISA-95 puede
denominarse sistemas de gestión de operaciones de fabricación
(MOMS).
Además de un MES, generalmente hay un sistema de gestión de
información de laboratorio (LIMS), un sistema de gestión de
almacén (WMS) y un sistema de gestión de mantenimiento
computarizado (CMMS). de pruebas de calidad, lotes de muestra,
Hacia LIMS: solicitudes
datos estadísticos del proceso.
De LIMS: resultados de pruebas de calidad, certificados de
productos, progreso de pruebas
Hacia WMS: solicitudes de materia prima, definiciones de
materiales, entregas de productos
Desde WMS: disponibilidad de material, lotes de material por
etapas, envíos de productos
Hacia CMMS: datos de funcionamiento de equipos, asignaciones
de equipos, solicitudes de mantenimiento.
Desde CMMS: progreso de mantenimiento, capacidades del
equipo, programa de mantenimiento.
Relación
MES
Relación con los sistemas de nivel 4
Ejemplos de sistemas que actúan en el Nivel 4 de ISA-95 son la
gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la planificación de
recursos empresariales (ERP), la gestión de las relaciones con
los clientes (CRM), la gestión de recursos humanos (HRM), el
sistema de ejecución de desarrollo de procesos (PDES). Desde el
punto de vista del MES los flujos de información posibles son:
Hacia PLM: resultados de pruebas de producción.
Desde PLM: definiciones de productos, lista de operaciones
(rutas), instrucciones de trabajo electrónicas, configuración de
equipos
Hacia ERP: resultados de producción, material producido y
consumido.
Desde ERP: información
Hacia CRM: planificaciónde
derastreo
la producción, requisitos
y seguimiento de pedido.
de productos
Desde CRM: quejas de productos
Hacia HRM: desempeño del personal.
Desde HRM: habilidades del personal, disponibilidad de personal
Hacia PDES: prueba de producción y resultados de ejecución.
Desde PDES: definiciones de flujo de fabricación, definiciones de diseño de
experimentos (DoE)
¿QUÉ HAREMOS LA
PRÓXIMA CLASE?
Robótica Industrial, ERP
¡HASTA LA
PRÓXIMA
CLASE!
