Ejercicios Teoría Inventarios
Cargado por
natalia.neiraEjercicios Teoría Inventarios
Cargado por
natalia.neiraCommon questions
Con tecnología de IAPara determinar el tamaño óptimo de un lote de producción con costos de mantenimiento elevados, es crítico analizar el trade-off entre mantener inventarios altos (donde los costos de mantenimiento incrementan) versus amortizar menores cantidades de pedido (lo que incrementa los costos de ordenar frecuencia). El objetivo es minimizar el costo total balanceando el tamaño del lote de tal manera que los costos totales de mantenimiento se reducen respecto a otras configuraciones posibles . Implementar una política de mejora continua puede ayudar a afinar gradualmente el tamaño de lote como respuesta a fluctuaciones de la demanda y costos dinámicos .
Ignoring the risk of product shortage in inventory policies can lead to significant shortfalls in meeting customer demand, resulting in missed sales and potential loss of customer trust. Shortages could also increase emergency costs for expedited shipping or production changes. Sustainable inventory policies should incorporate safety stock levels appropriate to the variability in demand and supply processes, maintaining service levels while optimizing cost . Evaluating demand patterns, lead time uncertainty, and historical consumption help mitigate shortages through informed buffer stock .
El costo de órdenes en espera impacta significativamente en la política de inventario al agregar un costo adicional por unidad retenida antes de su entrega. Este costo debe ser contrastado con el costo de mantener inventario. Si el costo de pedidos pendientes es bajo comparado con el costo de mantener stock adicional, una política que permita órdenes en espera puede ser más económica. La decisión se basa en comparar estos costos y las afectaciones al servicio al cliente . Si el costo de oportunidad de perder ventas supera el ahorro potencial, la política de no permitir órdenes en espera sería preferida .
El costo de capital representa el costo de oportunidad de mantener inventarios y afecta directamente las decisiones de tamaño de pedido. Cuanto más alto es este costo, menos atractivo resulta mantener grandes cantidades en inventario, ya que implica recursos financieros inmovilizados. De esta manera, optimizar el tamaño de pedido involucra calcular el costo total, incluyendo la tasa de capital, lo cual puede motivar frecuencias de orden más altas con lotes más pequeños para reducir los costos de retención de capital . La integración de costos de capital en modelos EOQ ayuda a mantener el inventario óptimo al menor costo financiero posible .
El tamaño óptimo de pedido, conocido como EOQ (Economic Order Quantity), se puede calcular usando la fórmula EOQ = sqrt((2 * D * S) / H), donde D es la demanda, S es el costo de pedido, y H es el costo de mantener el inventario. Al aplicar esta fórmula se obtienen diferentes tamaños de pedido óptimos considerando factores de costo de mantenimiento y de pedido . Para determinar el costo total anual en un sistema de inventario con demanda constante, se suman los costos de mantener inventario (H * Q/2), los costos de pedido (D/Q * S), y el costo de los productos en sí, cuando es relevante .
La decisión de fabricar o comprar considera varios costos: de fabricación interna (incluyendo preparativos, producción, y mantenimiento), y costos de compra (incluyendo adquisiciones y pedidos). Fabricar internamente es óptimo si el costo total, incluidas las economías de escala, es menor que el de comprar externamente, considerando también las potenciales restricciones de capacidad de producción. En el caso presentado, la producción interna requería evaluar el EOQ y los costos asociados, expectativas de demanda, y posibles ahorros; además, otros factores incluyen tiempo de entrega, calidad y dependencia de proveedores .
El costo total anual se calcula como la suma de los costos de mantenimiento, orden y compra. Cuando se aplican descuentos por cantidad, se prueban diferentes intervalos de descuento para calcular el EOQ ajustado en cada caso. La estrategia es identificar el escenario de descuento que minimice el costo total, teniendo en cuenta que el costo de compra varía con el descuento aplicado. Al comparar los costos totales para cada cantidad de pedido permitida por el descuento, se elige la opción con menor costo total .
El tiempo de espera influye directamente en la planificación de la producción y el ciclo de inventario. Un tiempo de espera más largo requiere niveles más altos de inventario de seguridad para cubrir la demanda continua durante el periodo. Esto prolonga el tiempo de ciclo total, ya que los ciclos de producción deben incluir márgenes para consecuencias de demoras fuera de control. Las fases de producción deben coordinadamente acometer sin interrupciones durante el tiempo de espera para evitar déficit .
El punto de reorden se determina considerando el tiempo de espera para la entrega de pedidos. Este punto se calcula como el producto de la demanda diaria por el tiempo de espera en días. Al incorporar periodos críticos de espera, es esencial calcular el nivel de stock de seguridad para mitigar el riesgo de agotamiento, que es proporcional a la desviación estándar de la demanda durante el tiempo de espera. Para políticas de inventario más seguras, se ajusta el punto de reorden para incluir este stock de seguridad, cubriendo variaciones inesperadas en la demanda durante el tiempo de espera .
Una política de inventario sin restricciones de espacio permite diseñar estrategias de cantidades óptimas de pedido que prioricen la eficiencia económica sin estar limitadas por el almacenamiento. Esto favorece la implementación de modelos EOQ ideales que minimizan costos de gestión, pedidos y mantenimiento sin ajustarse a limitaciones físicas de almacenamiento. Definir tales políticas requiere cuidadosas consideraciones de balance entre disponibilidad financiera, costos operativos y economías de escala, al tiempo que evitan inventarios excesivos que puedan significar riesgo de obsolescencia .
