PROCESOS DE

MAQUINADO
UNIDAD 6
 MAQUINADO POR
CHORRO ABRASIVO
INTRODUCCION

 El maquinado con chorro abrasivo es utilizado normalmente para aplicar

un acabado, corte o limpieza en una pieza. Normalmente no se usa
como un proceso de corte dentro de la producción.
 DEFINICION
 El maquinado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto
de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de
material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
 GENERALIDADES

 La tendencia general en la manufactura es el perfeccionamiento de

procesos “sin viruta” para cortar y formar materiales difíciles de trabajar
con procesos convencionales. Los procesos de uso actual son el
maquinado con chorro abrasivo, con chorro de liquido, maquinado
ultrasónico etc. Estos procesos se llaman también “sin viruta” porque no
hay contacto entre la herramienta de corte y el material , y no se
forman virutas como en los métodos convencionales. Las aplicaciones
incluyen la remoción de virutas, el corte, retiro de rebabas, limpieza y
pulido.
TIPOS DE MAQUINADO

 MAQUINADO CONVENCIONAL: Forma viruta por la acción de una

herramienta y un esfuerzo cortante.
 MAQUINADO NO CONVENCIONAL: Utiliza energía mecánica, térmica,
eléctrica, química o combinaciones de estas. Este tipo de maquinado
surge de la necesidad de piezas con formas complejas y para disminuir
daños en el material de trabajo.
MAQUINADO POR CHORRO ABRASIVO
(GASES)
 Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de materiales
duros y quebradizos. Se utiliza una fina corriente de partículas abrasivas
en chorro, propulsadas a través de una boquilla mediante un gas a
presión para maquinar componentes. Por lo general los gases que se
utilizan son el bióxido de carbono, nitrógeno o aire comprimido a altas
velocidades.
DESCRIPCION DEL PROCESO POR
CHORRO DE GASES Y ABRASIVO
 Generalmente es un proceso manual no computarizado como lo es
el hidroabrasivo. Se apunta con un chorro de alta velocidad de aire
seco (o algún gas) con partículas abrasivas a la superficie de la
pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para cortar
materiales metálicos y no metálicos. La presión surge a partir del
suministro de gas, que es limitado por el regulador de presión, el
gas es llevado a un suministro de polvo y es mezclado gracias a la
acción del vibrador, por ultimo es expulsado por la boquilla.
 MAQUINARIA Y EQUIPO
 MAQUINARIA POR CHORRO DE GASES Y ABRASIVOS:
Es de tipo banco, consta de la unidad para abrasivo, colector de polvo, cámara
de escape, compresor de aire y filtro de aire. Dicha máquina se utiliza para
cortar y conformar materiales duros, también puede utilizarse para taladrar y
cortar secciones delgadas de materiales difíciles de trabajar con herramientas
convencionales.
ABRASIVOS NORMALMENTE USADOS
EN EL MAQUINADO DE CHORRO
ABRASIVO
 OXIDO DE ALUMINIO: Esta diseñado para el uso industrial
generalmente en operaciones como lapeado y pulimento. Es
utilizado para el corte y mecanizado de aluminio y latón.
EL CARBURO DE SILICIO: Es un material extremadamente duro casi
como el diamante y que no se funde.

PERLA DE VIDRIO
Es un material que por su dureza, redondez y finura permite limpiar moldes con gran
rapidez, obteniendo un acabado brilloso, sin remoción de metal perceptible. Se usa en
metales para la limpieza y acabados cosméticos.
VENTAJAS DEL MAQUINADO CON
CHORRO ABRASIVO
 Permite realizar cortes en formas diversas y rápido.
 No provoca tensiones mecánicas, ni rebabas en las piezas terminadas.
 Reduce la cantidad de material residual
 Corte con excelente calidad
 Proceso sin aporte de calor
 No genera contaminación ni gases
 MATERIALES QUE PROCESA
 El maquinado con chorro abrasivo es un proceso mecánico para el corte de
materiales duros y quebradizos (vidrio, silicio, cerámica) que están en forma de
materias primas delgadas.
 La velocidad del chorro causada por la intensificación de la presión, más el efecto
abrasivo, permiten cortar cualquier material. Otros usos incluyen vidrio
escarchado, remoción de óxidos, grabado, corte y moldeo.

La elección de una correcta presión de trabajo y de los parámetros de operación,

influyen de manera importante en el corte, tanto en su capacidad y calidad como en
los costos.

Se deben especificar las variables técnicas y los parámetros que se deben de

controlar en el proceso, cada proceso tiene sus propias variables con sus respectivos
valores recomendados (temperatura, velocidad de corte, presión, etc.).
 PROCESOS AVANZADOS DE
MAQUINADO

MAQUINADO QUÍMICO

Este método se basa en que algunas sustancias como soluciones ácidas (para
aceros) o alcalinas (para el aluminio) corroen al metal por disolución química y le
quita pequeñas cantidades de material de la superficie
El maquinado químico se aplica en la industria aeroespacial para eliminar capas superficiales
de material en partes grandes de aviones o cubiertas de misiles. También se utiliza para
fabricar dispositivos micro electrónicos como tarjetas de circuito impreso o chips de
microprocesadores.

Este proceso la característica de que los costos de herramientas y equipos son bajos y es
adecuado para corridas cortas de producción.

El uso de materiales químicos para remover secciones no deseadas de una pieza de trabajo
se aplica en varias formas y se han creado términos distintos para diferenciar las
aplicaciones.

Estos términos incluyen el fresado químico, el preformado químico, el grabado químico y el

maquinado fotoquímico
Proceso de maquinado químico

1. Limpieza. El primer paso es una operación de limpieza para asegurar que el material se
remueva en forma uniforme de las superficies que se van a atacar.

2. Enmascarado. Un recubrimiento protector se aplica a ciertas zonas de la pieza. Este

protector está hecho de material químicamente resistente al material de ataque químico. Por lo
tanto, sólo se aplica a aquellas porciones de la superficie de trabajo que no se van a atacar

3. Ataque químico. Éste es el paso de remoción de material. La pieza de trabajo se

sumerge en un material de ataque químico que afecta aquellas porciones de la superficie de la
pieza que no están protegidas. En el método normal de ataque, el material de trabajo (por
ejemplo, un metal) se convierte en una sal que se disuelve dentro del material de ataque
químico, y posteriormente se remueve de la superficie. Cuando se ha removido la cantidad
deseada de material, se retira la parte del material de ataque químico y se enjuaga para
detener el proceso.
Principales procesos de maquinado químico

1. Fresado químico: El fresado químico produce un acabado superficial que varía con
cada material de trabajo. El acabado superficial depende de la profundidad de
penetración. Conforme aumenta la profundidad, empeora el acabado, acercándose al
límite superior de los rangos. El daño metalúrgico del fresado químico es muy pequeño,
quizá de alrededor de 0.005 mm (0.0002 in) dentro de la superficie de trabajo.
2. Preformado químico: El preformado químico usa la erosión química para cortar piezas
de láminas metálicas muy delgadas, con un espesor de hasta 0.025 mm (0.001 in), o
para patrones de corte complicados. El preformado químico produce piezas sin rebabas
y aventaja a otras operaciones convencionales de corte
3. Grabado químico: El grabado químico es un proceso de maquinado químico para hacer
placas con nombres y otros paneles planos que tienen letras o dibujos en un lado. El
grabado químico se usa para hacer paneles con las letras bajo relieve o alto relieve, con
sólo invertir las partes del enmascarado a las que se va a aplicar el ataque químico.

4. Maquinado fotoquímico: El maquinado fotoquímico (PCM, por sus siglas en inglés), se

emplea en el procesamiento de metales cuando se requieren tolerancias cerradas o
patrones complicados sobre piezas planas. Los procesos fotoquímicos también se usan
ampliamente en la industria de la electrónica para producir diseños de circuitos
complicados sobre tarjetas de semiconductores.
MAQUINADO POR RAYO LÁSER

En el maquinado por rayo láser (LBM, por sus siglas en inglés) la fuente de energía es un láser
que concentra energía óptica sobre la superficie de la pieza de trabajo. La fuente de energía de
alta densidad altamente concentrada funde y evapora porciones de la pieza de manera
controlada. Este proceso (que no requiere vacío) se utiliza para maquinar varios materiales
metálicos y no metálicos.

Existen varios tipos de láseres utilizados en las operaciones de manufactura:

 CO2 (por pulsos u onda continua)

 Nd: YAG (neodimio: itrio-aluminio-granate)
 Nd: vidrio, rubí
 Láseres Excimer (de las palabras excitado y dimero, que significa dos meros o dos
moléculas de la misma composición química).

En el LBM, la reflectividad y conductividad térmica de la superficie de la pieza de trabajo, así

como su calor específico y sus calores latentes de fusión y evaporación, son parámetros físicos
importantes. Cuanto menores sean estas cantidades, más eficiente será el proceso.
El maquinado por rayo láser se utiliza ampliamente para taladrado, trepanado y corte de
metales, materiales no metálicos, cerámicos y materiales compósitos. La naturaleza
abrasiva de los materiales compósitos y la limpieza de la operación han hecho del
maquinado por rayo láser una opción atractiva respecto de los métodos tradicionales de
maquinado. Con los rayos láser se pueden cortar placas de acero tan gruesas como las de
32 mm (1.25 pulgadas).

El maquinado por rayo láser se ha utilizado de manera creciente en las industrias electrónica y
automotriz. Por ejemplo, se están taladrando con láser los orificios de purga para cubiertas de
bombas de combustible y los orificios de lubricación en los cubos de transmisión. Los orificios
de enfriamiento de los álabes, en la primera etapa de producción de los motores de propulsión
del Boeing 747, también se producen por medio de láser. Mediante el maquinado por láser se
han obtenidos ahorros significativos de costos
MAQUINADO POR CHORRO DE AGUA

En el maquinado por chorro de agua (WJM, por sus siglas en inglés), (también llamado
maquinado hidrodinámico), esta fuerza se utiliza en operaciones de corte y rebabeo. El chorro
del agua actúa como una sierra y corta una estrecha ranura en el material. Por lo común se
utiliza un nivel de presión de unos 400 MPa (60 ksi) para obtener una operación eficiente,
aunque pueden generarse presiones hasta de 1400 MPa (200 ksi). Los diámetros de las
boquillas para el chorro varían de 0.05 mm a 1 mm (0.002 a 0.040 pulgada). Pueden cortarse
varios materiales, incluyendo plásticos, textiles, hule, productos de madera, papel, piel,
materiales aislantes, ladrillo y materiales compósitos
 TIPOS DE VIRUTA PRODUCIDOS EN EL CORTE DE
METALES

VIRUTA CONTINUA

Las virutas continuas se suelen formar con materiales dúctiles a grandes velocidades de corte
y/o a grandes ángulos de ataque. La deformación del material se efectúa a lo largo de una zona
de cizallamiento angosta, la zona primaria de corte. Las virutas continuas pueden, por la fricción,
desarrollar una zona secundaria de corte en la interface entre herramienta y viruta. La zona
secundaria se vuelve más gruesa a medida que aumenta la fricción entre la herramienta y la
viruta.

En las virutas continuas la deformación también puede ser a lo largo de una zona primaria de
corte amplia con límites curvos.
VIRUTA DE BORDE ACUMULADO O RECRECIDO

Una viruta de borde acumulado consiste en capas de material de la pieza maquinada, que
se depositan en forma gradual sobre la herramienta (de aquí el término acumulada) puede
formarse en la punta de la herramienta durante el corte. Al agrandarse, esta viruta se hace
inestable y finalmente se rompe. Parte del material de la viruta es arrastrado por su lado que
ve a la herramienta y el resto se deposita al azar sobre la superficie de la pieza. El proceso
de formación y destrucción del borde acumulado se repite en forma continua durante la
operación de corte, a menos que se tomen medidas para eliminarlo.
VIRUTAS DISCONTINUAS

Las virutas discontinuas consisten en segmentos que pueden fijarse, firme o flojamente, entre
sí. Se suelen formar bajo las siguientes condiciones:

1. Materiales frágiles en la pieza, porque no tienen la capacidad para absorber las grandes
deformaciones cortantes que se presentan en el corte.
2. Materiales de la pieza que contienen inclusiones e impurezas duras, o que tienen
estructuras como las láminas de grafito en la fundición gris.
3. Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
4. Grandes profundidades de corte.
5. Ángulos de ataque bajos.
6. Falta de un fluido de corte eficaz.
7. Baja rigidez de la máquina herramienta.
Por la naturaleza discontinua de la formación de virutas, las fuerzas varían en forma continua
durante el corte.