RECONFIGURACIÓN DE EMPAQUE V2 (MEDICIÓN)

Datos de proceso Septiembre Datos de proceso Octubre

o Productos ensamblados: 128.419 o Productos ensamblados: 93,265
o Cajas empacadas: 7,812 o Cajas empacadas: 8,273 cajas
o Promedio de ensambladores por turno: 6,2 / 9 (68% de ocupación)* o Promedio de ensambladores por turno: 5,5 / 9 (61% de ocupación)*
o Promedio de empacadores por turno: 1,4 / 2 (70% de ocupación)* o Promedio de empacadores por turno: 1,3 / 2 (60 % de ocupación)*
o Días laborados: 27 o Días laborados: 28

Septiembre (Promedios de ensamble) Septiembre (Promedios de Empaque) Octubre (Promedios de ensamble) Octubre (Promedios de Empaque)
Tipo Resultado Tipo Resultado Tipo Resultado Tipo Resultado
Productos x Día 4,756 UE x Día 289 Productos x Día 3.330 UE x Día 295
Productos x Turno 1,585 UE x Turno 96 Productos x Turno 1.110 UE x Turno 98
Productos x Colaborador 256 UE x Colaborador 69 Productos x Colaborador 201 UE x Colaborador 75

Septiembre (Capacidad de empaque x Turno) Octubre (Capacidad de empaque x Turno)

*PROMEDIO
Total Disponibles MINUTOS Total Disponibles
LABORADOS POR
Minutos laborales 480 100% TURNO Minutos laborales 480 100%
Minutos disponibles 450 93.7% Minutos disponibles 450 93.7%
432
Minutos utilizados 413 86 % Minutos utilizados 408.5 85 %

(*)Los datos analizados pueden presentar inconsistencias debido a que la información es tomada de la base de datos con la que se mide la eficiencia en planta (promedio de ensambladores y empacadores)

Los datos se tomaron de la siguiente manera: se utiliza el informe de entregas de PT , (producto ensamblado y cajas empacadas) la base de datos con la que se mide la eficiencia (promedio ensambladores
por turno, promedios empacadores por turno) y la programación para tomar en cuenta los días laborados.

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

ESTANDARIZACIÓN (JOURNEY MAP ENSAMBLADOR)

Ensamblador
T: 330Min
P: 71.5 % Leyenda
T: 2 Min R: (/) T: Tiempo actividad
P: 0,4 % -Ensamblar P: T/430 min
T: -2 Min R: (1) R: Repeticiones
P: 0,4-%
Positiva

R: (1) -Abrir ODP T: 2 Min

P: 0,5 %
R: (1)
Observar pantalla
Cerrar ODP
% 79.0

En las mesas de T: 20 Min

P: 1,9 %
ensamble de pintura el
Neutral

R: (1)
patinador ayuda a
recoger las piezas
Llevar producto
ensamblado a zona
% 7,1
r ensambladas de empaque Ordenar puesto de
trabajo
T: 10 Min
P: 2,3 %
R: (1)
Negativa

-
Abrir orden para
primera pieza
T: 2min
Cerrar orden de -
Procesos Retocar pintura
Diligenciar base % 13,9
primera pieza adicionales
- de datos de
0.4%
T: 20 Min reprocesos por
(1) T: 25 Min
T: 2 Min P: 3.5 % pintura y llevar
0.4% P: 9,3%
R: (2)
R: (1) piezas a zona de
(1) reproceso
T: 10Min
P: 9,3%
R: (1)

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

ESTANDARIZACIÓN (JOURNEY MAP EMPACADOR)

Empacador
Leyenda
T: 45.5 Min T: Tiempo actividad
P: 9.5% P: T/480 min
R: (1) R: Repeticiones
T: 45.5 Min
P: 9.5%
T: 13.5 Min R: (1)
Leer GTIN 14
Colocar cinta y
Positiva

P: 2.8%
T: 221.5 Min T: 20.5 Min T: 22.5 Min
R: (?) código a cajas
T: 9.5 Min Armar
P: 41.4%
R: (1)
P: 4.3%
R: (?)
P: 4.7%
R: (1) % 76,3
P: 1.9% cajas Empacar
R: (?) Embalar Revisar producto
producto producto

Desplazarse por cajas a la

estantería de empaque.
T: 28 Min
P: 5.8%
R: (1)
Entrega a logística
Verificación de
Neutral

lectura GTIN 14
T: 13.5 Min
% 17.5
Pedir cajas al P: 2.8%
almacén Desplazarse por R: (?)
producto ensamblado Llevar cajas a zona
T: 4 Min de logística
T: 18.5 Min
P: 0.8%
P: 3.9%
R: (?)
R: (?)

T: 13.5 Min
P: 2.8%
Negativa

R: (?)

Ir por cinta al
almacén
% 6,2
3 min
0.6%
(?)

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

*EMPAQUE
-Pegar un código de barras diferente a referencia empacada
-Olvidar leer código de barra
-Perdida de código de barras 14
-No se puede medir eficiencia
-Trabaja en línea hasta 6 referencias
-Referencias que empacan los ensambladores procedimiento para leer código de barras
-Cajas de empaque sin iniciales
-difícil verificación del lector del código de barras
-Trato de producto terminado
*LOGISTICA DE SALIDA
-Siempre un sello de salida
-Etiqueta de salida con consecutivo, cantidad de lios
-Papeleo por carro
-Persona encargada de revisar todo lo que sale
-Cajas trocadas en picking
-Mejorar FIFO
-Trato de cajas tanto de personal propio como del externo de la empresa
-Inspección de vehículos
-Conteo de cajas por parte de la trasportadora y de la empresa.
-Auditar guías
-Personal que hace el picking no puede hacer ese despacho
-Ayudar agilizar la parte administrativa en impresión de etiquetas
-Cajas que no se van a despachar se encuentran en zona de picking
*LOGISTICA DE ENTRADA
-Cuando se suben varias referencias se pueden confundir y dejar cajas en lugares
equivocados
-Cajas sin código de barras
-Cuando se detecte un error no mirar la hora de impresión del código de barras sino el
empacador del producto
*PATINADOR
-Hacer impresión mal del código de barras
-Trabajar culturalmente con los ensambladores
-Colocar en línea documento de código de barras
*TAPAS
-No hay personal fijo en el área (esto causa desorden, daños, no detectar piezas mal
pintadas a tiempo, tapas malas en estantería, bajo rendimiento)
-Vía correo recibe los pedidos
-revisa stock y si no se encuentran existencias, revisa programación
-Monto en sistema el pedido
-revisión de unidad de empaque
-Responder correo al cliente
-impresión de guía y comunicación para despacho
-
-
-
-Revison por ODP que consista en sistema de información y HGI
-Impresión de etiquetas de salida (despacho)
-Revisión en salida de todos los picking
-Entregar papeleo por flete
-encargado de recibir los inventarios pt
-
-

-
-
ESTANDARIZACIÓN (JOURNEY MAP PATINADOR)

PATINADOR DE PRODUCTO TERMIANDO

29 Min en cada
mesa
6,6% (por
16 Min
mesa)
10 Min 6,3%
(# MESAS)
2,3% 7 Min (2)
Positiva

(1) 1,1% Imprimir etiqueta Surtir mesas de

Recibir picking Surtir insumos
(1) GTIN13 y GTIN14 ensamble
Hacer 4.5 Min 15 min
Generar lista a
inventario 2% 3,4%
imprimir GTIN13 (2) (1)
y GTIN 14
Registrar salida de
picking
10 min
5 Min 2,3%
1,1% Registrar entrega (1)
(1)
Informe de de etiqueta
requerimiento.
4 Min
Neutral

5 Min 1,1%
Recibir turno 1,1% (1)
(1)

Entrega de EPP.
10 Min
Negativa

2,3%
(1) Recoger
Recoger tapas recoger insumos
productos de
Explicación: 4:Min mesa 1, 2, 3 y 4 de picking
2,3% 3 min sobrantes al final
Positivo: Actividades propias del puesto de trabajo (2) 13,6% de turno
Neutral: Actividades que se pueden mejorar (20) 10 min
Negativo: Actividades que requieren mucho tiempo o no son 2,3%
propias del puesto de trabajo. (1)

Min (Tiempo requerido en la actividad)

% (Tiempo en la actividad dividido en tiempo disponible)
(1) (Número de veces que debe realizar la actividad)

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

ENTENDIMIENTO - ARBOL DEL PROBLEMA

Los cambios de referencia en ensamble Los empacadores al inicio del turno La cantidad pendiente en las ODP y
durante el turno son tediosos debido a que pierden 30 minutos entregando insumos la trazabilidad con empaque es difícil
deben devolver todos los insumos y a los ensambladores( discos de pulir y de llevar.
organizar el puesto antes de recoger lo puntas de soldadura a los operarios de
necesario para la nueva referencia. soldadura)

La desconcentración que sucede en el Al recibir el picking en cualquier No hay un responsable directo para esta
cambio de actividades causa un momento del día causa perdida de tarea, ni se lleva un buen control por el poco
desperdicio de tiempo y puede ocasionar tiempo (15 minutos) y una tiempo que se destina a esta tarea.
errores en el momento de ensamble. desconcentración en el operario.

Luego del inicio del turno pueden tardar

entre 15 y 20 minutos para el alistamiento
del material.

Problema:
Los ensambladores se demoran aproximadamente quince minutos recogiendo producto en el picking y adicionalmente pueden tardar otros
quince minutos más recogiendo producto en proceso, estas actividades generan desconcentración causando tiempos adicionales en
recorridos innecesarios durante el turno además de los tiempos de entrega del picking, insumos y EPP por parte del empacador
disminuyendo capacidad de empaque.

El personal de ensamble no tiene el Los empacadores deben recibir el picking No hay una conexión entre ensamble y
material disponible para iniciar el turno. del almacén empaque debido a que empaque no tiene
ODP.

Durante el turno deben desplazarse Los empacadores al inicio del turno deben El control en el manejo de insumos del
para recoger insumos y materiales para entregar el picking (entrega de insumos) a picking es insuficiente.
continuar el ensamble. los ensambladores.

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

JOURNEY MAP – MAPA DE OPORTUNIDADES

1. Definir e implementar un nuevo perfil de funciones para

contratar una persona que se encargue de gestionar las
1 3 actividades que no generan valor al proceso.
Relevancia

3
1 2. Ampliar el área de empaque para definir una zona
Reconfiguració
especial de producto empacado y mejorar la capacidad n de empaque
de almacenamiento de producto ensamblado.
V2
5 3. Digitalizar el proceso de entregas de producto
terminado a logística.
2 2
4 4. Aumentar el espacio de almacenamiento para cajas de
cartón con acceso rápido.

5. Estandarizar los desplazamientos por cajas de cartón,

producto ensamblado y producto empacado.
4

capacidad de
implementación

Para las oportunidades identificadas se construyó un Mapa de Oportunidades y se definieron los ejes de la siguiente manera:
Eje Y (Relevancia): Qué tan relevante es para la empresa según el objetivo estratégico de desarrollar una solución para la oportunidad identificada
Eje X (Capacidad de implementación): Mide la capacidad del equipo de innovación para implementar una solución a una oportunidad (Alta capacidad = a poco tiempo / Poca capacidad = Mucho tiempo)

El mapa está conformado por 4 sectores , con el fin de dividir las oportunidades y hacer una selección y priorización. El sector 2 y se descartaron porque el equipo no cuenta con los recursos para gestionar
la oportunidad #4, además los procesos cuentan con disponibilidad de capacidad si se ocupa completamente. Por lo tanto, se decidió centrarse en el sector 3, seleccionando la oportunidad #1 debido a que
se cuenta con una buena capacidad de implementación aprovechando los resultados de la implementación reciente de la oportunidad #2.
Informe proyecto MO_PATINADOR PT
CONCLUSIONES INFORME DE EXPLORACIÓN

Reto:
¿Cómo podemos aumentar la eficiencia y ocupación de los procesos de ensamble u
empaque en sus actividades principales para dar continuidad y estabilidad a las entregas
de producto terminado a bodega aprovechando además las nuevas tecnologías de
control de inventarios por códigos de barras?

Objetivo Estratégico:
Aumentar un 18% la eficiencia del proceso de ensamble para incrementar la cantidad
diaria de producto terminado entregado a bodega, manteniendo un alto control en
disponibilidad y trazabilidad de todos los insumos necesarios.

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

GENERACIÓN DE IDEAS

Que del almacén haya una persona para entregar Cada operario se encargue de imprimir las
el picking. etiquetas GTIN necesarias para su proceso.

El control de la etiqueta GTIN la haga el

supervisor.

Los soldadores podrían dejar todo el producto en

proceso en carros y los ensambladores solo ir por El empacador imprima el GTIN13 Y GTIN14
ellos.

En la zona de ensamble de pintura dejar un

puesto de empaque para que estos no tengan
desplazamientos tan largos.

Un ensamblador aleatorio llegue más temprano

Líneas de trabajo en todas las mesas de ensamble. en el turno para tenerle listo el material de
ensamble a el resto de los compañeros.

Abrir una puerta entre mesas de ensamble de

pintura y producto terminado para disminuir
trayectos.

Almacenamiento de insumos más cerca de las Una persona que se encargue exclusivamente de
mesas de ensamble. entregar insumos y material a los ensambladores.

El control de la etiqueta GTIN la haga el

supervisor.

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

CONCEPTUALIZACIÓN DE IDEAS

• Trabajar con líneas de producción durante días con los mismos operarios cada turno, para tener facilidad a la hora de
alimentar producto proceso e insumos en mesas de ensamble

 Crear un nuevo puesto de trabajo en la empresa que se encargue de entregar el picking, producto en proceso e insumos
para los ensambladores, su función principal es mantener todo listo para ensamblar antes y durante el turno, ayudar a
controlar producto del picking y de los productos terminados mediante el código de barras.

• Tener a un operario que llegue 30 minutos antes para poder tener mesas de ensamble listas y ayudar en la entrega de
picking e insumos!

Informe proyecto MO_PATINADOR PT

RESULTADOS BETA (OCUPACIÓN DE TIEMPO)

Porcentaje de
Actividad
ocupación 480 minutos del turno (restarle 20 alimentación, 10 de pausas activas y 10 de idas al baño) tiempo disponible 440
Actividades varias 40% Estas actividades no están directamente relacionadas con la cantidad de mesas que están ensamblando
Por cada mesa de ensamble 6,6%
Estas actividades están directamente relacionadas con la cantidad de mesas a ensamblar.

ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS (Tiempo libre)

1 REPROCESAR PIEZAS PARA PINTURA

2 RETOCAR
3 PEGAR ETIQUETAS
4 ORGANIZAR BISAGRAS
5 COLOCAR ETIQUETA A TAPAS

Consideraciones generales a partir de los resultados obtenidos en la prueba BETA:

Perfil:
Persona con conocimientos en ensamble y empaque, proactiva, comunicación asertiva, cuidado al detalle, dispuesto al cambio, con un buen estado físico.

Observación:
Es ideal que cuente con transporte propio porque debe iniciar a laborar 30 minutos antes del inicio de los turnos de producción.

Informe proyecto MO_PATINADOR PT