OBTENCION DE HIERRO

Y PROCESOS DE ACERACIÓN
 Introducción
 En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen
añadirse otros elementos.
 Algunas aleaciones denominadas ‘hierros’ contienen más carbono que
algunos aceros comerciales.
 Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.
 Las Fundiciones y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono y
hasta 6%.
 Hay una forma especial de fundición maleable que contiene baja cantidad
de carbono.
 Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de
aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20
y un 80% del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio, cromo
o varios mas.
 Minerales de hierro

Es todo aquel material cuyo contenido de hierro sea

superior al 30% y son extraídos de minas
detectadas que cumplen con esos requerimientos.
Los principales minerales de hiero son:
Hematita roja Fe 2 O 3 ; Riqueza 70% de hierro
Hematita parda NFe 2 O 2 ; Riqueza 60% de hierro

Magnetita negra Fe 3 O 4 ; Riqueza 72.3% de hierro

Siderita café pobre Fe C O 3 ; Riqueza.........................

Pirita (mena café) FeS ; Riqueza.........................

 Minerales de hierro
Turquita
Geotíta
Esferosiderita
Xantosiderita
Oligisto
Limonita
Etc.
 Posibilidades para explotar un
yacimiento

1. Situación geográfica
2. Riqueza del mineral
3. Reserva de yacimiento (cantidad)
4. Características de la ganga (impurezas)
5. Contenido de azufre y fosfato
6. Características físicas (porosidad del
material distribución, si esta contenido o
disperso en la región)
yacimiento
Preparación del mineral de hierro
 El mineral de hierro es preparado para ser
procesado en el alto horno.
 El procedimiento consiste en triturar el
mineral de hierro.
 Elementos no convenientes para la fusión del
hierro son eliminados.
 El producto final es el hierro que consiste
en pellets de mineral de hierro, los que
pueden ser utilizados directamente para la
producción de hierro con características
controladas.
Etapas de la preparación del mineral
de hierro (pelletizado)

1. Explotación : retirar el material del yacimiento (galeras

subterráneas, cielo abierto)
2. Trituración: fragmentación del material en partículas de
2 a 10 cm (Sist., mecánicos, engranajes)
3. Molienda: pulverización del material en molinos de bolas
4. Concentración: eliminación de impurezas mediante
sistemas magnéticos y diferencia de densidades
5. Formación del pellet: formas esféricas de 1.5cm de
diámetro aproximadamente
6. Sinterzación: Calentamiento de pellet para lograr
resistencia
Algunas minas
Algunas minas
Algunas minas
MOLINOS DE
BOLAS
SEPARACIÓN MEGNÉTICA
 Minerales auxiliares
 Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio o hierro
de primera fusión son mineral de hierro, coque y caliza.

 El coque se quema como combustible para calentar el horno, y

al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los
óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.

 La caliza de la carga del horno se emplea como fuente

adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente.

 Este material se combina con la sílice presente en el mineral

(que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una
escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno.
Elementos auxiliares en la producción
de hierro

 Mineral de hierro
 Coque
 Piedra caliza
 Aire
 Mineral carbón

Principales minerales de carbón

mineral aplicación
lignitos Producción de gas
Hullas secas de llama larga Calderas
Hullas secas de llama corta Producción de gas
Hullas grasas Fragua
Hullas semigrasas de llama larga Poco coquizable
Hullas semigrasas de llama corta Coquizable (metalurgia)
Antracitas Centrales térmicas
Características de hullas semigrasas
de llama corta

Volátiles 15 -18%

Carbono 75 - 80%

Ceniza 3 - 6%
 Preparación del carbón mineral
(proceso de coquización)

 Cosiste en el calentamiento del minera de carbón

(hullas semigrasas de llama corta )
a temperaturas de 1200° C durante un periodo de
18 a 20 hrs; Sin la presencia de oxigeno para
evitar que se generen flamas y se destruya el
mineral.

 El producto obtenido se llama COQUE

 El objetivo de la coquización es la eliminación de
impurezas.
 Mineral de piedra caliza

El procedimiento es el mismo que el de la

coquización y es también para eliminar
impurezas en la piedra caliza, se calienta a
temperaturas de 130°C
Proceso Productivo de La Cal
TRANSPORTE Y
TRITURACIÓN
 CALCINACIÓN DE CALIZA EN
HORNO MAERZ/ROTATORIO
Proceso de Explotación Trituración de
Piedra Caliza
PRODUCTO FINAL: ÓXIDO DE
CALCIO
Alto horno
 Alto horno
 En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a
tener una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario
de alta calidad.
 Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de
arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro (pellet) se
introducen por la parte superior del horno.
 Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan
aproximadamente 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas
de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente. Pero depende también de las purezas de cada mineral.
 La inyección de aire caliente a 900 a 1200°C, reduce el consumo de
coque en un 70%.
 Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada
tonelada de hierro se produce aproximadamente 1/2 de escoria.
Alto horno
 Partes del alto horno

 A: Tragante- zona de alimentación del material

 B: Cuba - zona en la que ocurre las reacciones
 C: Vientre - Sección media del alto horno
 D: Etalaje - mayor temperatura y entrada de aire
 E: Crisol - zona de recolección de metal líquido
 Sistemas de recolección y
depuración de gases
1. Campana de recolección
2. cámara de expansión térmica
3. depuradores electroestáticos
4. cámara de ducha
5. trampas de calos (estufas cowper)
 Sistemas de alimentación
 Bandas
 Vagonetas
 Sistemas de enfriamiento

 Se utilizan un sistemas de enfriamiento

externo, por el que circula agua según se
requiera en el proceso para controlar el
balance térmico del alto horno.
Diagrama de producción de hierro
 Diagrama del alto horno

En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza

se cargan por la parte superior. Por las otras toberas se
inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera el
monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de
hierro. El arrabio, producto final del alto horno, se colecta
por una piquera en la parte inferior.
 Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno
está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay
otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30
m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por
un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
 Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira
una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.
 El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los
550 y los 900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno.
Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas.
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la
presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización
permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos
altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%.
El alto horno
 TRANSFORMACIONES QUE SE LLEVAN A
EFECTO EN EL A.H.
 1. Precalentamiento y secado de las cargas (tragante-parte
superior de la cuba a 200ºC
 2. Reducción directa del mineral y obtención del óxido
ferroso (cuba) de 500 a 1000ºC

 3. Descomposición del carbonato de hierro (en caso de

estar presente) 600ºC
 4. Descomposición de la caliza 800

 5. Reducción del óxido ferroso a una temperatura > de

950ºC

 6. Carburación del hierro

 Fe en forma de esponja sólida y elevado punto de
fusión (1550ºC )

 Al absorber un alto contenido de Carbono(1.5 a 3%) el

hierro se funde y al descender adquiere hasta 3 a 4% de
carbono, con lo que se ha transformado en fundición.
 7. Formación de las escorias
 Se inicia a temperaturas entre los 1000 y 1350ºC
y esta constituida por varios silicatos. Se busca
una relación
 CaO/SiO = 1 , para favorecer la desulfuración y su
temperatura de fusión sea mínima.
 Las reacciones de formación de escoria son:
 8. Reducción de óxido de magnesio y silicio:
 Es difícil, se logra a elevadas temperaturas
(mayores a 1350ºC ), y ocurre por acción directa del
carbono, tales como:


 Pasa a formar parte del Hierro líquido
 9. Combustión del Coque:
 Se realiza por defecto del aire que entra a las toveras
a temperaturas entre 800 a 1300ºC con presión de
 4.5kg/cm2 y una velocidad promedio de 125m/seg,
al ocurrir la combustión se alcanzan temperaturas de
1850 a 2000ºC en la zona de Etalaje.
 Las reacciones características son:

 El proceso desde la carga hasta la obtención de arrabio

 dura de 18 a 22 horas.
RESUMIENDO
 Las cuatro fases principales que se presentan en el alto
horno para la obtención de arrabio son:

A) Combustión del coque y otros hidrocarburos

(líquidos y gaseosos) con la finalidad de
conseguir las temperaturas y gases reductores.
B) Reducción de los óxidos presentes.
C) Carburación del hierro y fusión para obtener
arrabio.
D) Separación del arrabio y escoria por diferencia de
densidades.
PROCESOS DE ACERACIÓN
 Aceración
Consiste en la eliminación de las impurezas del arrabio o
hierro de primera fusión por oxidación de las mismas
gracias a la afinidades del C, Mn, Si, con el oxigeno,
permitiendo llegar de 99 al 99.8% de pureza en el hierro
obtenido.

Una vez obtenido el arrabio es necesario refinar al hierro

para que se transforme en material útil para diferentes
objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A
continuación se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.
Aceración
Diagrama de procesos de aceración
 Sistemas renombrados

 Convertidor Bessemer
 Convertidor Thomas
 Convertidor siemens martín
 Convertidor BOF ( el más común en la
actualidad)
 Convertidor Bessemer

Convertidor de arrabio en acero inventado por

Henry Bessemer. Un flujo de aire se inyecta por la
parte inferior del horno para que elimine gran
parte del carbono y otras impurezas del arrabio
por oxidación. Este diseño fracasó inicialmente
porque el refractario que cubría las paredes del
horno era de tipo "ácido".
 Convertidor BOF

 Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza

el arrabio es convertido en acero en un BOF, El oxígeno
reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma
de bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Convertidor BOF
Convertidor BOF
Aceración
 Aceración

Fe-Alea.=( [(Fe ton) X (% Aleación)] / [h de distribución] )

SOLIDIFICACIÓN
 Solidificación

Después del proceso de aceración realizado en BOF se agregan

los elementos de aleación para que el hierro solidifique, y
adquiera la composición química del acero que se requiera.

Por esta razón existen Varios aceros:

 Aceros al carbono ( Bajo, Medio ,Alto)

 Aceros aleados (Alta aleación , Baja aleación)
 Aceros micro aleados
 Aceros doble fase
 Aceros efervescentes
 Aceros calmados
 Aceros inoxidables
 Etapas de solidificación

1. Nucleación
2. Crecimiento de grano
3. Evolución de gases
4. Formación o solidificación del
sólido
Cast Structures of Metals

Figure 10.1 Schematic

illustration of three cast
structures of metals
solidified in a square
mold: (a) pure metals;
(b) solid-solution alloys;
and (c) structure
obtained by using
nucleating agents.
 Solidification Patterns
Figure 10.4 (a) Solidification patterns for gray cast iron in a 180-mm (7-in.) square casting. Note
that after 11 min. of cooling, dendrites reach each other, but the casting is still mushy throughout. It
takes about two hours for this casting to solidify completely. (b) Solidification of carbon steels in
sand and chill (metal) molds. Note the difference in solidification patterns as the carbon content
increases.
 Solidificación del acero
 Lingotes
 Colada continua
(planchón-billet o alambrón-varilla)
 Colada continua
 Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el método de la colada continua, el
cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando
material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa
por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar
el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y
adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo
arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el
material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar
perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o
placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un
proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de
materiales de uso comercial.
Colada continua
Colada continua
Colada continua
Vaciado de una cuchara para colada
continua
Productos de colada continua
 Lingotes

 Son piezas de acero de muy buena calidad de forma especifica,

esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido , a estos
productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con
un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño
con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta
varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar.
 Los lingotes se pueden destinar para diferentes usos pero antes
se tienen que laminar . En este proceso, el lingote colado se
calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de
rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle
la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va
disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
Lingotes
Vaciado de una cuchara para lingotes
lingotes
lingotes
lingotes
 Ventajas
Colada continua Lingotes
 No se necesitan trenes de  Aceros de mayor calidad
laminación  Mejores propiedades
 No es necesario mecánicas
producir lingotes  Producto de gran
 Se reduce perdida de uniformidad
material
 Produce gran
uniformidad
 Se reduce el tiempo
 Menor costo
 Desventajas
Colada continua Lingotes
 Defectos en piezas  Se requiere tren de
 Inclusiones laminación
  Se requiere lingotera
Grietas
 Porosidad para cada pieza
 Hay perdidas de material
(mazarota)
 Mayor tiempo de proceso
 Mayor costo
Hornos
Desventajas
Desventajas
Diagrama de producción de
hierro esponja o pellet