TEMA: MOLIENDA

DE MINERALES
CÉSAR BASURTO CONTRERAS
 MOLIENDA DE MINERALES
La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaños.
En esta etapa las partículas se reducen en tamaño por una
combinación de impacto y abrasión vía seca o húmeda.

La operación se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios llamados

molinos de volteo. Estos contienen una carga de medio de molienda
que se mueve dentro del molino produciendo la disminución de tamaño
de las partículas. El medio de molienda puede estar compuesto de
barras de acero, bolas, roca dura o en algunos casos de trozo mismo
de mineral.

En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en

tamaño hasta partículas de 10 a 300 micrones. Todos los minerales
tienen un mallado o tamaño óptimo de molienda, el cual depende de
varios factores que incluyen: la extensión en la cual los elementos
valiosos están dispersos con la ganga y el proceso de separación a
usar.
 OBJETIVOS DE LA MOLIENDA Y SU
IMPORTANCIA
• La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el
tamaño del mineral para liberar las partículas mineralizadas de la
ganga o bien dejar las partículas expuestas para la acción de
procesos de extracción o ataque químico posteriores..

• La separación entre partículas que contienen el mineral (valioso) y el

resto del material, ocurre en las etapas siguientes a la molienda que
puede ser flotación o lixiviación.

• La importancia de esta operación queda demostrada por el hecho que

gran parte de la energía gastada en el procesamiento de un mineral
es ocupada por la molienda. En consecuencia esta parte del proceso
es fundamental en el costo del proceso. Cualquier mejoramiento
entonces, en la eficiencia de esta operación, se reflejará como una
importante economía en el proceso.
 MECANISMO DE MOLIENDA
• La molienda está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo de movimiento
y los espacios entre los elementos de molienda en el molino.

• En oposición a la trituración, que se efectúa entre superficies relativamente

rígidas, la molienda es un proceso al azar y está sujeta a las leyes de
probabilidad.

• El grado de molienda de una partícula de mineral depende de la

probabilidad de que esta llegue a una zona en que actúa el medio de
molienda y la probabilidad que ocurra algún efecto o evento de molienda.
 Figura N° 2. La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos.

a) Impacto o Compresión: Aplicada normalmente a la superficie

de la partícula.
b) Cizallamiento: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la
superficie.
 MECANISMO DE LA MOLIENDA

• Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su

forma mas allá de ciertos limites determinados por su grado
de elasticidad, causando el quiebre de ellas.

• La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en

ciertas aplicaciones se recomienda molienda seca.
• Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de
molienda, mineral y agua se consigue en forma íntima y el
medio de molienda puede reducir de tamaño las partículas
por cualquiera de los métodos anteriores, dependiendo de la
velocidad de rotaci6n del molino.
 MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO
• Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del medio de molienda. El medio
de molienda esta compuesto por elementos grandes, duros y pesados en relación a
las partículas de mineral, pero pequeños en relación al volumen del molino; ya
que ocupan poco menos de la mitad del volumen del molino.
• Debido a la rotación y fricción de la carcasa del molino, el medio de molienda es
elevado hasta alcanzar una posición de equilibrio dinámico cayendo sobre la
carga, alrededor de una zona muerta, donde ocurre poco movimiento y en una
zona donde no hay carga.

Figura N.º 3. Movimiento de

la carga en un molino
 La velocidad de rotación del molino gobierna la naturaleza del producto y la
cantidad de desgaste del recubrimiento de la carcasa. Por ejemplo, un conocimiento
práctico de la trayectoria seguida por las bolas de acero en un molino determina la
velocidad a que debe rotar para que las bolas caigan sobre el pie de la carga y no
sobre el recubrimiento; ya que esto provocaría un rápido desgaste de éste.

La fuerza impulsora del molino se transmite vía recubrimiento a la carga. A

velocidades relativamente bajas, con recubrimientos “lisos”, el medio de molienda
tiende a rodar hacia el pie del molino y ocurre disminución de tamaño
principalmente por abrasión

• Este efecto de “cascada” produce molienda más fina con aumento de la producción
de lamas e incremento del desgaste del recubrimiento. A mayores velocidades el
medio de molienda cae en un efecto de “catarata” sobre el pie de la carga. Este
efecto favorece la reducción de tamaño por impacto, la producción de partículas de
tamaño mayor y reduce el desgaste. A la “velocidad crítica (velocidad de
centrifugación)” del molino, la trayectoria teórica del medio es tal que caerían fuera
de la carga. En la práctica ocurre el fenómeno de centrifugación y el medio de
molienda se mueve en una posición esencialmente fija contra la carcasa.
• El camino o trayectoria que sigue el medio de molienda y las partículas de mineral
dentro del molino se puede dividir en dos partes; la elevación es vertical y el
descenso es parabólico.
Figura N.º 4. Camino del medio de Molienda
 MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO

• Molinos de volteo es el nombre genérico de una serie de modelos de molinos para

reducción fina que se basan en el mismo principio de molienda.

• Estos molinos, en general consisten en una carcasa cilíndrica o cónica que rota
sobre su eje horizontal y que esta cargada con medios de molienda tales como
barras, bolas o rocas del mismo mineral.
• Los tipos de molinos son:
 Molinos de barras
 Molinos de bolas
• El molino de bolas difiere del de barras en su relación largo/diámetro (L/D), En
general para molino de bolas, su largo no excede del diámetro (L/D ≤ 1),
• El molino de barras comúnmente es largo comparado con su diámetro (L/D ≥ 1).
 MOLINO DE BOLAS
• Las etapas finales de reducción de tamaño se efectúan en molinos de bolas, Estos pueden
clasificarse por la naturaleza de la descarga en:

Descarga overflow o rebose, Figura 7a.

Descarga por parrillas, Figura 7b.

Figura Nº 7: Tipos de Descarga de Molino de Bolas.

• El último tipo está provisto de parrilla, a través de la cual la pulpa puede
fluir libremente siendo luego elevado al nivel de descarga.
• Los molinos con parrilla comúnmente trabajan con alimentación más
gruesa que los con rebalse y no se usan para molienda muy fina. La
principal razón es que con tantas bolas pequeñas formando la carga el área
libre de la parrilla se bloquea rápidamente.
• El molino con descarga por rebose es el que se usa para la mayoría de las
aplicaciones, debido a que es más simple de operar, Se usa de preferencia
para molienda fina, El consumo de potencia de los molinos con parrilla es
de 15% mayor que los con descarga por rebose.
• Varios factores afectan a la eficiencia de estos molinos. La densidad de la
pulpa de alimentación debería ser tan alta como sea posible consistente con
un flujo fácil a través del molino.
• Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mineral. Una
pulpa muy diluida incrementa al contacto metal-metal, dando un aumento
de consumo de acero y una reducción de la eficiencia. Los molinos de
Bolas deberían operar entre 65-80% de concentración de sólidos (en peso),
dependiendo del mineral.
 LAS BOLAS COMO MEDIO DE MOLIENDA

• La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto

circuitos de molienda fina pueden requerir pulpas de menor densidad.
• Al igual que con los molinos de barras, la eficiencia depende del área
disponible para molienda.
• Por esta razón se agrega una cierta distribución de tamaño de bolas y las más
grandes serán aquellas necesarias para fracturar las partículas más grandes y
duras que vienen con la alimentación. Cuando las bolas se gastan dejan el molino
junto con el producto y se pueden remover pasando la descarga por una rejilla o
tamiz colocado sobre el cajón receptor de pulpa.
• La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino,
con cerca del 40% de fracción vacía. Un aumento de la carga de bolas
incrementa la energía necesaria, alcanzando un máximo para una carga de
alrededor del 50%.
• Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los
molinos de barras, de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de
catarata, La velocidad normalmente está comprendida entre el 70 y 80% de la
velocidad crítica.
PROCESOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Para qué moler ?...

Rocas Mineralizada

Especie Valiosa
OBJETIVO

Especie Valiosa

Roca
Mineralizada

Liberar las especies mineralizadas de las

rocas que las contienen, mediante la
fragmentación de éstas a tamaños
suficientemente pequeños.
EL TAMAÑO D80

P80

F80

T80
RECEPCIÓN DEL MINERAL
MOLINO DE BARRAS
 MOLINO DE BARRAS
Se pueden considerar como máquinas de trituración fino o molienda
gruesa. Son capaces de trabajar con alimentaciones de 50 mm. y entregar
productos de hasta 300 micrones. A menudo se prefieren para trituración
fino, sobre todo cuando el material tiene alto contenido de arcilla y
tienden a taponar al trituración.
Su razón L/D típica está entre 1,5 a 2,5.
Las barras son un poco más cortas que el largo del molino (2 a 3 pulg.)
para que trabajen en buenas condiciones sin formar puentes a lo ancho
del cilindro.
La longitud máxima del molino es de aproximadamente seis metros, pues
para longitudes mayores las barras se deforman (se pandean).
Una descarga característica de este equipo, es un producto bastante
granular y uniforme en tamaño, minimizando el contenido de finos que
en algunos casos es perjudicial.
El esquema básico de molienda en un molino de barras se muestra en la
siguiente figura
El equipo mostrado en la Figura Nº 6. Es el tipo de molino más usado en la industria
minera.
En este caso el mineral entra por el centro de un cabezal y sale a través del cabezal del
otro extremo.
Este tipo de molino solamente se usa en molienda vía húmeda y su principal función es
convertir el producto de la planta de trituración en alimentación para los molinos de
bolas. La boca de descarga es de 10 a 20 cm más grande que la alimentación.

Los molinos de barras inicialmente se cargan con una selección de barras de diferentes

Figura N.º 6
MOLINO DE BARRAS

Los molinos de barras generalmente se utilizan

en aplicaciones industriales de molienda
húmeda.

Para los rangos de aplicación de molienda más

fina en estos molinos (P80 entre 2000 m y 500
m) se acostumbra a emplear los molinos de
barras que descargan por rebalse.
MOLINO DE BARRAS

Para el rango de molienda más gruesa (P80 >

2000 m) se emplean normalmente los molinos
de barras que tienen un sistema de descarga
periférica central, lo que significa que
descargan por el centro de la carcaza.

La última aplicación se efectúa cuando el

producto de molienda requerido no puede
contener más que una cantidad ínfima de
material extremadamente fino, tal como sucede
en las especificaciones de arenas.
MOLINO DE BARRAS

A objeto de prevenir que las barras se traben

en el molino, se recomienda utilizar una
relación LR/D entre 1,4 y 1,6 (siendo LR la
longitud de la barra).

Cuando esta razón es menor que 1,25 el riesgo

de trabamiento de la carga en el molino
aumenta considerablemente.
MOLINO DE BARRAS

El tamaño de los molinos creció hasta el límite

físico de los molinos de barras, impuesto por la
longitud máxima de las barras, sin que éstas
pierdan su rectitud. Las dimensiones límite
pueden establecerse en unos 6 metros de
longitud y unos 4 metros de diámetro (13’ x 20’
D x L) con una potencia del orden de 1500 kW.
El nivel de llenado del molino varía entre 30
y 40%.
El porcentaje de velocidad crítica varía
entre 60 y 70%.

La razón L/D varía entre 1,3 y 1,6.

Operan en circuito abierto.

MOLINO DE BARRAS

F80 P80

Circuito
Abierto
MOLINO DE BARRAS

P80

F80
P80

T80
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS

Los molinos de bolas se utilizan generalmente en

todas aquellas aplicaciones industriales en que
se requiera obtener ya sea un producto con
granulometría intermedia (P80 entre 500 m y 75
m) o un producto más fino (P80 < 75 m).

Dependiendo de las características propias del

material a moler y de la granulometría final
requerida, existen diversos diseños de molinos
y de mecanismos de descarga tales como
rebalse o parrilla.
Configuraciones
Típicas
CIRCUITO DIRECTO
Overflow
7
P80
5

Alimentación
Ciclones
Underflow
6
F80 1 2
Alimentación Fresca
4
3 Agua

5
Configuraciones
Típicas
CIRCUITO
INVERSO
Overflow 7 P8
0
5

Alimentación 6 Underflow
Fresca
F80 1 4 2
Agua 3

Alimentación
Ciclones
5
Configuraciones
Típicas
CIRCUITO DUAL
Overflow 7 P8
I I Secondary 0
F
80 Feed 8 5

I Fresh 6 Underflow
F80 Feed
1 4 2
Water 3

Cyclone
Feed
5
Ejemplo
CIRCUIT0 DUAL

2
DESCARGA POR PARRILLA

P8
0

Cámara
Parrilla
F80 Moliend
a
MOLINO SEMIAUTÓGENO
CIRCUITO SABC - 1

F80

P80
CIRCUITO SABC - 2

F80

I
P II
80
P80
CIRCUITO SABC – 1 - 2

F80

II
P I P
80
80
SAG- CIRCUITO CERRADO

P80

F80
CIRCUITO DE MOLIENDA
IMPORTANCIA !!!

La liberación de especies minerales –etapa

previa inevitable para su adecuada separación y
concentración- es sin lugar a dudas el proceso
unitario de mayor relevancia práctica en todo el
circuito de beneficio de minerales, porque:
Demanda la principal inversión de capital.

Incide fuertemente en los costos unitarios

del proceso global.
Determina la capacidad máxima de
tratamiento y en consecuencia, determina
también en gran medida la rentabilidad de
la operación.
CLASIFICACIÓN

Izquierda: El primer uso

comercial de un ciclón para
separar sólidos de líquidos
data de 1891, cuando se
presentó una patente con el
diseño de un dispositivo
para separar arena de agua.
CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN

Los procesos de flotación son mucho más

sensibles a la dispersión del tamaño de
partícula que los procesos gravitacionales.

Por lo tanto, a medida que se extendió esta vía

de concentración se hizo imprescindible el
control del tamaño de partícula, lo que dio lugar
a los circuitos cerrados, con la inclusión de un
clasificador que “fiscalizaba” el tamaño de
partícula que finalmente debía enviarse a la
etapa de concentración.
Al comienzo se utilizaron clasificadores de
rastrillo. Su principal inconveniente fue su
elevado costo de mantenimiento.
CLASIFICACIÓN

El alto costo de mantenimiento trajo como

consecuencia que los clasificadores de rastrillo
fueran sustituidos por los clasificadores de
espiral, helicoidales, de tornillo o de gusano.
CLASIFICACIÓN

A medida que aumentaba el tamaño del molino

de bolas, también lo hacía el tamaño de los
clasificadores, el espacio requerido por éstos,
su complejidad mecánica, su peso y como
consecuencia su costo. Eran equipos eficientes
pero limitados en su capacidad.
Las razones mencionadas provocaron el
advenimiento del hidrociclón como clasificador
convencional. Con este tipo de clasificadores no
había limitaciones para el tamaño de los
molinos de bolas, los cuales crecieron
rápidamente hasta alcanzar los 20 pies de
diámetro y 30 pies de longitud con
accionamientos del orden de 5000 kW de
potencia. En la actualidad han sido superadas
estas dimensiones (dos molinos de bolas de 26’
x 38’ que acompañan un SAG de 40’ x 24’ en
CLASIFICACIÓN

Tengo más
Soy más capacidad
eficiente
CIRCUITOS UNITARIOS

Los circuitos barras – bolas (un molino de barras

con dos molinos de bolas) se expanden
rápidamente, pero además, esta ausencia de
limitación en el tamaño que imponían los
clasificadores mecánicos, trae como
consecuencia que comiencen a surgir circuitos
constituido exlusivamente por molinos de bolas;
es decir, circuitos unitarios.
Estos circuitos, basados únicamente en molinos
de bolas requieren una alimentación más fina,
con tamaños máximos preferentemente en el
entorno de los 6000 a 9000 m, lo que provocó
un inevitable desarrollo paralelo en los circuitos
de trituración.
CIRCUITOS UNITARIOS

Antes del advenimiento de los molinos

unitarios los circuitos de chancado estaban
constituidos por un chancador primario de
mandíbulas en circuito abierto y un chancador
secundario de cono “estándar”, en circuito
abierto o cerrado con un harnero.

Después del advenimiento de los molinos

unitarios la necesidad de una granulometría
más fina obliga a instalar una tercera e inclusive
una cuarta etapa de chancado en circuito
cerrado con harneros.
HIDROCICLÓN

Flujo
Torbellino
Superior
secundario

Torbellino
primario

Alimentación

Flujo inferior
HIDROCICLÓN
HIDROCICLÓN
HIDROCICLÓN

El flujo de alimentación a un hidrociclón forma

un torbellino primario a lo largo de la superficie
interior de la pared de las partes cilíndrica y
cónica del hidrociclón , dirigiéndose al exterior
a través del vértice cónico. Al ser éste estrecho,
solamente una parte de la corriente es
evacuada como flujo inferior (undeflow),
transportando de preferencia las partículas
gruesas.
La mayoría del líquido (que ha sido limpiado por
la sedimentación de los sólidos en el torbellino
primario, o bien que transporta las partículas
finas sobrantes con él) es forzado a abandonar
el ciclón a través de la tobera del flujo superior
(overflow) formando un torbellino secundario
ascendente.
HIDROCICLÓN

Existe alguna evidencia que el diseño del inlet

puede influenciar la eficiencia de clasificación.
La mayoría de los inlets son rectangulares, pero
el ingreso de la pulpa se puede hacer de dos
formas: “involute” y “tangential”.
El diseño “involute” con su radio de entrada
más grande reduce la turbulencia y asi mejora
la clasificación y reduce el desgaste.
HIDROCICLÓN

Efecto de la erosión generada por la turbulencia

en la zona de alimentación en ciclones para una
alimentación tangencial de la pulpa.
HIDROCICLÓN

Geometría de cabezal de hidrociclón que ofrece

una trayectoria natural del flujo de pulpa,
utilizando una entrada en forma de espiral sin
uniones ni cambios bruscos de ángulos y ningún
borde de 90°.
HIDROCICLÓN

Vista planta ciclón alimentación Vista planta ciclón alimentación

Tangencial Involuta

En usos comparables, los ciclones con

alimentación involuta, posee una duración del
cabezal de alimentación de 2 – 3 veces más de
vida útil que aquellos que poseen una
alimentación tangencial.
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN

Finos

Alimentación Fresca

Gruesos

Circuito Abierto: El ciclón es instalado antes del

molino para deslamar la alimentación al molino.
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN

Producto Final

Arenas
Alimentación Fresca

Circuito Cerrado: La alimentación va

directamente al molino, cuya descarga ingresa
al ciclón para su desarenado. El flujo superior es
el producto final, mientras que el inferior
regresa al molino (CCD).
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN

Producto Final

Alimentación Fresca

Arenas

Circuito Cerrado: Aquí se combinan los dos

casos anteriores, de modo que la alimentación
fresca y la descarga del molino se mezclan y se
clasifican conjuntamente con el mismo ciclón, el
cual desempeña las dos funciones de deslamado
de los gruesos y desarenado de los finos a la
vez (CCI) también se conoce como doble
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN
Producto Final

Alimentación Fresca

Arenas Primarias Arenas Secundarias

Circuito Cerrado con Preclasificación: Lo ideal es

efectuar el deslamado y desarenado
independientemente en ciclones separados de
diferentes tamaños de corte. Los flujos
superiores constituyen producto final y los
inferiores ingresan al molino. Esta es una
combinación mejor de los dos primeros casos,
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN

Producto circuito

Alimentación desde
circuito molienda

A circuito molienda

Re-clasificación de overflow
primario
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN

Alimentación desde Producto circuito

circuito molienda

A circuito molienda

Re-clasificación de underflow
primario
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN

Producto circuito

Alimentación desde
circuito molienda

A circuito molienda

Re-clasificación del underflow y

overflow mejora la clasificación y
remueve el agua
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN
DESCARGA DEL HIDROCICLÓN

Cuando el underflow es diluido, la descarga

tiene la forma de un amplio paragua o “spray”.

A medida que el contenido de sólidos aumenta

en la descarga, el diámetro del “paragua”
disminuye, hasta que la concentración de
sólidos alcanza un valor crítico y el núcleo de
aire colapsa, produciéndose la indeseable
condición de acordonamiento.
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO

A mediados de la década de los 80 aparece en

escena el hidrociclón de fondo plano, de diseño
diferente, totalmente cilíndrico y con un fondo
prácticamente horizontal.

Los ciclones de fondo plano fueron creados por

el Dr. Helmut Trawinski, quien los llamó CBC
(Circulating Bed Cyclone), ciclones de lecho
circulante.
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO

Lecho circulante o
fluido
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO

El lecho “fluido”creado en la zona inferior de los

ciclones de fondo plano, no es un lecho
estacionario, sino que está dotado de
movimiento de convección alrededor del núcleo
central, lo cual favorece la reclasificación de
partículas ligeras o de pequeño tamaño mal
clasificadas, que en su movimiento constante
podrían ser en algún momento arrastradas por
el torbellino interior o principal, siendo
finalmente evacuadas por el rebose superior.
Además el lecho fluido creado en el fondo del
ciclón actúa como un “colchón”, amortiguando
las variaciones en la alimentación, tanto en
caudal como en concentración de sólidos.
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO

La tendencia a la obstrucción de la descarga por

aumentos en la concentración de sólidos en el
underflow, es menor en los ciclones de fondo
plano que en los convencionales, resultando
extraño llegar a la obstrucción total.

La responsabilidad de esta resistencia al

bloqueo se debe buscar en los flujos de
convección existentes en el lecho de sólidos que
lo mantiene en rotación.
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO

Un ciclón de fondo plano puede alcanzar cortes

mayores, hasta casi tres veces que uno
convencional de su mismo diámetro; es decir,
manteniendo sin variación el caudal de pulpa.
También se pueden usar ciclones
convencionales más grandes, pero esto afecta
la flexibilidad del circuito.

Su menor cortocircuito y menor tendencia al

bloqueo lo convierten en una alternativa digna
de considerar en los circuitos de molienda –
clasificación.
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO
DIMENSIONES REFERENCIALES

DO

DI

DC

DU
CICLÓN IDEAL SEGÚN KREBS

DO = 0.35 DC

DI = 0.25 DC

h = 3 DC

DC

DU = DO / 2
FLUJOS EN EL HIDROCICLÓN
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

ton / hr de particulas de tamaño i en la descarga

Ei 
ton/ hr de partículas de tamaño i en la alimentaci ón
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

1.0

0.8

Los
Los Ciclones
Ciclones no
no son
son
% to Underflow

0.6 separadores
separadores ‘ideales’.
‘ideales’. En En la
la
realidad,
realidad, una
una fracción
fracción de de la
la
alimentación
alimentación (B(Bpfpf)) pasa
pasa
0.4
directamente
directamente aa lala descarga.
descarga.
By-Pass
0.2
d50 Tamaño de Corte

0.0
10 100 1000 10000

Particle Size, microns

BY-PASS
TAMAÑO DE CORTE

Tiene la
misma
posibilidad de
reportar en el
½ ½ sobretamaño
” ” como en el
bajotamaño
del harnero.
TAMAÑO DE CORTE
½ Tiene la
misma
” posibilidad de
reportar en el
½ sobretamaño
” como en el
bajotamaño
del harnero.

Ei = 0,5

d50
TAMAÑO DE CORTE

(d50 )
CLASIFICACIÓN
 EL ROL DE LOS CICLONES

Overflow
En
En molienda
molienda enen circuito
circuito cerrado,
cerrado, el
el
7 rol
rol específico
específico de
de los
los ciclones,
ciclones, es
es
5 permitir
permitir que
que elel molino
molino opere
opere con
con
Alimentación un
un mínimo
mínimo hold-up
hold-up dede partículas
partículas
Ciclón finas.
finas.

6 Underflow
1 2
Alimentación Fresca
4
3 Agua

5
Conceptos Básicos y Terminología
TAMAÑO DE PARTÍCULA

d  d1 d2

2
d

1
d
Conceptos Básicos y Terminología
DISTRIBUCIÓN TAMAÑO DE PARTÍCULA

f1 DEFINICIONE
2 S
f2
- % Retenido en la Malla ‘i’
(Parcial) :
3
fi-1



- % Retenido en la Malla ‘i’

(Acumulado) :
fi-1 Ri = f1+ f2+...+fi-1
i - % Pasante la Malla ‘i’ (Acumulado) :


 Fi = fi+fi+1+...+fn


fn
n+1
Conceptos Básicos y Terminología
DISTRIBUCIÓN TAMAÑO DE PARTÍCULA

100
80

%
% Pasante

10
10 100 1000 D80 10000
Particle Size, mm
Conceptos Básicos y Terminología
DISTRIBUCIÓN TAMAÑO DE PARTÍCULA

100
80
%
Retenido
%
% Pasante

10
10 100 1000 D80 10000
Particle Size, mm
Conceptos Básicos y Terminología
TAREA DE MOLIENDA

100
80
% Passing

Product
o

Alimentaci
ón
10
P80 F80
10 100 1000 10000
Particle Size, mm
Conceptos Básicos y Terminología
TAREA DE MOLIENDA

P80

F80
Conceptos Básicos y Terminología
CARGA CIRCULANTE

Se define como el cuociente entre el tonelaje

de sólido seco que está siendo recirculado a
través del underflow del ciclón y el tonelaje
de sólido seco que sale del proceso de
clasificación en el overflow.
O’flo
Es conveniente pensar en w
la Carga Circulante como
una propiedad del ciclón,
más que del circuito o
del molino mismo. U’flo
w
Conceptos Básicos y Terminología
CARGA CIRCULANTE

ton/hr secas
O’flow

ton/hr secas
U’flow

ton/ hr secas U' fl ow

CL 
ton/ hr secas O' fl ow
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA

El control de la densidad de pulpa de los diversos

flujos en una concentradora es una actividad
cotidiana.
El conocimiento de este parámetro es esencial en
la operación de las diversas etapas del
procesamiento de un mineral:
Molienda
.
Clasificación.
Flotación
.
Separación sólido – líquido.
Transporte de concentrados y
relaves.
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA

Balanza Marcy
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA

V = 1 LITRO
Conceptos Básicos y Terminología
PORCENTAJE DE SÓLIDOS EN PESO

Si se conoce la s (densidad del

sólido) entonces la balanza Marcy
nos entrega:
1)RHOP (densidad de la
pulpa).
2) % Sólidos en peso (PS).
RHOS * RHOL
RHOP 
3) Ambas
PS *variables
RHOL  (1  están
PS ) * RHOS
relacionadas.
Si L = Agua, entonces RHOP = 1 g/cm3 o
ton/m3.
RHOS
RHOP 
PS  (1  PS )RHOS
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA

Agua

Pulpa
Partícula
s
Conceptos Básicos y Terminología
PORCENTAJE DE SÓLIDOS EN PESO

Masa Pulpa (MP)Masa Sólido Seco

(MS)
MS
%Sol (Peso)  * 100
MP
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA

La Balanza Marcy tiene limitaciones, como por

ejemplo su precisión y lectura dificultosa.

Dada la importancia de la densidad de pulpa (o

porcentaje de sólidos en peso) se desarrolló un
instrumento digital que reemplaza con ventajas a
la Balanza Marcy.
Dicho instrumento es el Densitest, mantiene el
principio de pesar un volumen determinado de
pulpa, pero reemplaza el resorte de la Balanza
Marcy por una celda de carga y los diales de
lectura por un circuito que realiza los cálculos.
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA

El Densitest tiene una precisión de 0,01% para el

porcentaje de sólidos en peso y soporta un
importante nivel de vibraciones.

La vasija del Densitest puede tener cualquier

volumen, ya que éste es un dato que se ingresa
al instrumento junto con la densidad del sólido y
del líquido utilizado (si es agua la densidad es
uno). Esto presenta una gran ventaja cuando se
dispone de pequeñas muestras de pulpa.
La pantalla del instrumento entrega las
siguientes unidades de medidas: Densidad de
pulpa, % de sólidos en peso, fracción de sólidos
en volumen y dilución.
Conceptos Básicos y Terminología
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA
Terminología y Conceptos Básicos
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA
Las pulpas minerales de los distintos
flujos de un
circuito de molienda pueden ser
caracterizadas por una o más de las
1. Tonelajepropiedades
siguientes Sólido Seco, ton/hr
: MS 100.00
2. Caudal de Agua, m /hr
3
MW 70.00
3. Tonelaje de Pulpa, ton/hr MP 170.00
4. Caudal de Pulpa, m3/hr QP 105.71
5. Densidad de Pulpa, ton/m3 RHOP 1.608
6. Porcentaje Sólidos, en PSV 33.78
volumen PS 58.82
7. Porcentaje Sólidos, en peso.
MALLA DE CONTROL

% +65#
MALLA DE CONTROL
¿Cómo determinar el porcentaje retenido sobre la
malla de control?
Tomar una muestra en el rebalse de los
hidrociclones.
Determinar la densidad de pulpa y el % de
sólidos en peso en la balanza Marcy.

MP
RHOP 
VP
como VP 1, entonces :

MP
RHOP 
1

 RHOP  MP(numéricament
VP = 1 LITRO
e)
 MALLA DE CONTROL

S = 2,7 g/cm3
PS =
30%

RHOP = 1232,86 g/l

MP = 1232,86
g
VP = 1 litro
MS = 369,86
g
MALLA DE CONTROL

RHOP = 1232,86
g/l
MP
RHOP 
VP
Como el VP = 1 litro, entonces:
MP
RHOP   RHOP  MP (numéricam
ente)
1
Entonces, MP = 1232,86
g
Luego, MS = 1232,86 *0,3 = 369,86
g
MALLA DE CONTROL

Agua

# 65

5
#6
Agua
 MALLA DE CONTROL

S = 2,7 g/cm3
PS(+65#) = 8,74%

RHOP(+65#) = 1058,23
g/l

MP(+65#) = 1058,23
g
V=1
litro MS = 92,49 g
(+65#)
% + MALLA DE CONTROL

92,49
%  65#  * 100 25%
369,86
% + MALLA DE CONTROL

MP( 65# ) PS( 65# )

%  65#  * 100
MP PS
ECUACIÓN DE POTENCIA DEL
MOLINO
Modelo de Hogg & Fuerstenau


c
Pnet Torque  [Link]
W sin 
 

W
 CONSUMO DE POTENCIA

Pnet = f (D, (L/D), Nc, ap, J,

D = Diámetro del molino, pies.

L/D = Razón largo / diámetro.

Nc = % de velocidad crítica.
ap = Densidad aparente, ton/m3.
J = Nivel de llenado del molino, %.
= Ángulo de levante, radianes.

Pnet = 0.238 D3.5 (L/D) Nc ap ( J - 1.065 J2 ) sen 

ECUACIÓN DE POTENCIA DEL
MOLINO
Modelo de Hogg & Fuerstenau

1050
Molino
Molino: :12.5'
12.5'xx16'
16' NNc
c
1000
kW

76
76%%
Neta,

74
74%%
950
Net Power,

72
72%%
Potencia

70
70%%
900
kW

850

800
28 32 36 40 44 48 52 56 60
Charge
Nivel de Level, %
llenado,
%
DENSIDAD APARENTE

Corresponde al cuociente entre el peso

total de la carga en el molino y el volumen
aparente ocupado por dicha carga :

Peso(bolas  rocas  pulpa)

ap 
Volumen Aparentede la Carga

Normalmente se expresa en
ton/m3.
LA “RAZÓN DE REDUCCIÓN”
(Circuito)
P80

F80

F80 9136
Rr   53,1
P80 172
LA “RAZÓN DE REDUCCIÓN”
(Molino)

F80 P80

F80 5698
Rr   5,2
P80 1088
 ENERGÍA ESPECÍFICA, kWh/ton
ENSAYOS DE MOLIENDA A ESCALA DE LABORATORIO
CON VARIOS TAMAÑOS DE MOLINOS

Mill Net Mineral Grinding Energy D80 P80

Diameter, Power, Weight, Time, Input, Feed, Product,
inches kW gr min kWh/ton mm mm

10 0,069 3300 1,0 0,348 810 620

10 0,069 3300 4,0 1,394 810 370

15 0,214 7425 0,5 0,240 835 720

15 0,214 7425 2,0 0,961 835 470

30 1,260 46500 2,0 0,903 920 530

30 1,260 46500 4,0 1,806 920 310

(*) [Link], M. S. Thesis, Univ. of Utah, USA.

 ENERGÍA ESPECÍFICA, kWh/ton
ENSAYOS DE MOLIENDA A ESCALA DE LABORATORIO
CON VARIOS TAMAÑOS DE MOLINOS

Mill Net Mineral Grinding Energy D80 P80

Diam eter, Pow er, Weight, Tim e, Input, Feed, Product,
inches kW gr m in kWh/ton mm mm

10 0,069 3300 1,0 0,348 810 620

10 0,069 3300 4,0 1,394 810 370

15 0,214 7425 0,5 0,240 835 720

15 0,214 7425 2,0 0,961 835 470

30 1,260 46500 2,0 0,903 920 530

30 1,260 46500 4,0 1,806 920 310

(*) [Link], M. S. Thesis, Univ. of Utah, USA.

 Conceptos Básicos y Terminología
ENERGÍA ESPECÍFICA, kWh/ton

kWh kW
E 
ton ton / hr

Definida como la cantidad de Energía (kWh) aplicada, en

promedio, a cada ton de mineral molido.

Equivalente al cuociente entre la Potencia consumida

por el molino y el tonelaje horario que está siendo procesad
 El Descubrimiento Básico :
RELACIÓN ENERGÍA / TAMAÑO

2.0

1.6

1.2
KWH/ton

0.8

0.4

0.0
200 300 400 500 600 700 800

Product Size, P80,

 m
“Existe una clara relación
entre el Consumo de Energí
Específica y la Fineza de
Producto resultante”.

Más kWh/ton, menor P80 !

FRED C. BOND
LAS ‘LEYES’ DE LA CONMINUCIÓN

Fred C. Bond (1951)

“La Energía consumida para

reducir el tamaño 80% de un
Material, D80, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada de
dicho tamaño.”
LA LEY DE BOND

 1 1 
E 10Wi   
 P F80 
 80 
Donde,

WI= Indice de Trabajo.

F80= Tamaño 80% pasante en la

alimentación, m.

P80= Tamaño 80% pasante en el producto,

LA LEY DE BOND

 1 1 
E 10Wi    ,kWh/
 P F80 
 80  ton
LA LEY DE BOND

Por definición, el Indice de Trabajo, Wi,

corresponde a la Energía necesaria,
kWh/ton,
kWh/ton para reducir el mineral desde un
tamaño F80 muy grande hasta 80% pasante
100 m (P80 = 100 m).
 E2, kWh/ton

E2 Mayor E1
que

E1, kWh/ton
 LA LEY DE BOND

F. C. Bond estableció una rigurosa metodología

experimental para determinar el Indice de Trabajo
Laboratorio, comunmente llamado Indice de Bond.

También, desde Datos a Escala de Planta, es posibl

obtener el mismo índice equivalente.

En tal caso, se denomina Indice de Trabajo Operacio

 LEY DE BOND

P80 = 170
m

500 tph
4359 kW
F80 = 7000
m
Ejercicio 1a
- -Determine el Indice de Trabajo Operacional para una sección molienda
que procesa 100 tons/hr, con un molino que opera en las condiciones que
se indican a continuación.
- Tamaño de alimentación, F80 = 9795 micrones, Tamaño producto, P80 = 150
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
micrones.
BOND'S LAW APPLICATION
Estimation of the Operating Work Index from Plant Data

Remarks

GRINDING TASK :
Ore Work Index, kWh/ton (metric) 0,00 Specific Energy, kWh/ton
Feed Size, F80, microns 9795 Net Power Available, kW
Product Size, P80, microns 150,0 Number of Mills for the Task 1
Total Plant Throughput, ton/hr 100,00 Net kW / Mill

Mill
MILL DIMENSIONS AND OPERATING CONDITIONS : Power, kW
Balls
Eff. DiameterEff. Length Mill Speed Charge Balls Interstitial Lift Overfilling
ft ft % Critical Filling,% Filling,%Slurry Filling,% Angle, (°) Slurry
12,00 15,50 72,00 36,00 36,00 100,00 Net Total
L/D rpm 10,0 % Losses
1036 Gross Total

% Solids in the Mill 72,00 Charge Mill Charge Weight, tons Apparent
Ore Density, ton/m3 2,80 Volume, Ball Slurry Density
Slurry Density, ton/m3 0,00 m3 Charge Interstitial above Balls ton/m3
Balls Density, ton/m3 7,75
Planilla Bond_Op. Work Index ...

Moly-Cop Tools TM (Ver sion 2.0)

BOND'S LAW APPLICATION
Estimation of the Operating Work Index from Plant Data

Remarks Base Case Example

GRINDING TASK :
Ore Work Index, kWh/ton (metric)13,03 Specific Energy, kWh/ton 9,33
Feed Size, F80, microns 9795 Net Power Available, kW 933
Product Size, P80, microns 150,0 Number of Mills for the Task 1
Total Plant Throughput, ton/hr 100,00 Net kW / Mill 933

Mill
MILL DIMENSIONS AND OPERATING CONDITIONS : Power, kW
804 Balls
Eff. DiameterEff. Length Mill Speed Charge Balls Interstitial Lift 0 Overfilling
ft ft % Critical Filling,% Filling,%Slurry Filling,% Angle, (°) 129 Slurry
12,00 15,50 72,00 36,00 36,00 100,00 36,00 933 Net Total
L/D rpm 10,0 % Losses
1,29 15,92 1036 Gross Total

% Solids in the Mill 72,00 Charge Mill Charge Weight, tons Apparent
Ore Density, ton/m3 2,80 Volume, Ball Slurry Density
Slurry Density, ton/m3 1,86 m3 Charge Interstitial above Balls ton/m3
Balls Density, ton/m3 7,75 17,91 83,26 13,33 0,00 5,395
Ejercicio 1b

- Para la operación descrita en el ejercio anterior, estimar el incremento en

la capacidad de molienda asociada con un aumento en el nivel de llenado de
la carga a un 40%.
- Cuál será el incremento en capacdad resultante de un aumento en el
porcentaje de velocidad
TM
crítica a un 76%?
Moly-Cop Tools (Version 2.0)
BOND'S LAW APPLICATION
Estimation of a Conventional Ball Mill Grinding Capacity

Remarks

GRINDING TASK :
Ore Work Index, kWh/ton (metric) 13,03 Specific Energy, kWh/ton
Feed Size, F80, microns 9795 Net Power Available, kW
Product Size, P80, microns 150,0 Number of Mills for the Task 1
Total Plant Throughput, ton/hr 0,00 Net kW / Mill

Mill
MILL DIMENSIONS AND OPERATING CONDITIONS : Power, kW
Balls
Eff. DiameterEff. Length Mill Speed Charge Balls Interstitial Lift Overfilling
ft ft % Critical Filling,% Filling,%Slurry Filling,% Angle, (°) Slurry
12,00 15,50 72,00 40,00 40,00 100,00 36,00 Net Total
L/D rpm 10,0 % Losses
Gross Total

% Solids in the Mill 72,00 Charge Mill Charge Weight, tons Apparent
Ore Density, ton/m3 2,80 Volume, Ball Slurry Density
Slurry Density, ton/m3 0,00 m3 Charge Interstitial above Balls ton/m3
Balls Density, ton/m3 7,75