Diseño y selección de equipos de proceso

Diseño de Columnas de Destilación

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 1

 Diseño y selección de equipos de proceso

Contenido

Generalidades en la selección y diseño de columnas de

separación

Columnas de destilación

Diseño de una columna de platos perforados

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 2

 Diseño y selección de equipos de proceso

Generalidades en la selección y diseño de columnas

de separación

Definición
La destilación es un proceso de separación que
consiste en eliminar uno o más de los componentes
de una mezcla.
Aplicación
 Para llevar a cabo la operación se aprovecha la
diferencia de volatilidad de los constituyentes
de la mezcla, separando o fraccionando éstos en
función de su temperatura de ebullición.
 Se usa para separar y purificar compuestos

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 3

 Diseño y selección de equipos de proceso

Tipos de destilación
Destilación simple
Definición
Consiste en la separación de uno o varios componentes de una mezcla líquida cuyos
puntos de ebullición difieren entre sí en un rango suficientemente marcado (al
menos 25°C) y deben ser inferiores a 150°C. Condensador
Destilado

Acumulador
Al producto se le conoce como destilado,
mientras la porción que queda en el fondo se

enriquecimiento
denomina residuo

Sector de
Ejemplos de sistemas típicos en los que se Alimento
aplica este tipo de destilación: Platos

agotamiento
Sector de
• Sistema Butanol-Etanol
• Sistema Agua-Metanol Residuo
Caldera

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 4

 Diseño y selección de equipos de proceso

Destilación a vacío
Consiste en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a
temperaturas bajas, debido a que un líquido empieza a hervir cuando su
presión de vapor iguala la presión de operación.
Porque se utiliza
• Muchas sustancias no pueden calentarse ni
siquiera a temperaturas próximas a sus puntos
normales de ebullición por que se descomponen
químicamente
• Otras sustancias con puntos de ebullición muy
elevados demandarían gran cantidad de energía
para su destilación a la presión atmosférica
Internos de torres de vacío
• Se deben utilizar torres empacadas/platos para
destilaciones a presiones absolutas del orden de
10 a 30 mmHg
• Se pueden diseñar platos de capucha y
perforados con caídas de presión cercanas a 10-
20 mmHg Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 5
 Diseño y selección de equipos de proceso

Destilación flash
Definición

La destilación flash o destilación en equilibrio, es una técnica de separación de una sola

etapa.

 Si la mezcla que se desea separar es

líquida, se alimenta a un intercambiador de
calor donde se aumenta su temperatura y
entalpía vaporizando parte de la mezcla o
con la reducción de la presión

 Como el vapor y el líquido están en un

estrecho contacto, ocurre que las dos fases
se aproximan al equilibrio

Los procesos de separación flash son muy

comunes en la industria, particularmente en la
refinación de petróleo. Se utilizan flashes
preliminares para reducir la carga de entrada a
los otros procesos o de separación de
productos de reacción
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 6
 Diseño y selección de equipos de proceso

Destilación azeotrópica
Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más componentes que poseen
una temperatura de ebullición constante y fija, esta mezcla azeotrópica se forma debido
a que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro, es decir como si fuese
un solo componente, esto se verifica en el hecho que el vapor producido por la
evaporación parcial del líquido tiene la misma composición que el líquido.

El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo positivo y el que
lo hace a una temperatura mínima se llama azeótropo negativo. La mayoría de
azeótropos son del tipo negativo.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 7

 Diseño y selección de equipos de proceso

Destilación reactiva
La destilación reactiva permite llevar a cabo una transformación química
simultáneamente con la separación de los componentes a contracorriente que
resultan de ésta y una zona superior e inferior de separación.

Este tipo de operación permite:

• El rompimiento de azeótropos
• Incrementar la conversión de algunos sistemas
reactivos
• Reducción de costos de inversión y operación al llevar
a cabo dos operaciones en un mismo equipo.

La aplicación mas importante de la destilación reactiva,

hoy en día, es para sistemas reactivos en los cuales el
equilibrio químico afecta la conversión a los productos de
interés por la presencia de éste y otros productos
secundarios. En estos casos, este proceso permite la
separación de estos componentes desplazando el
equilibrio hacia una mayor conversión del producto
deseado.
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 8
 Diseño y selección de equipos de proceso

Destilación por arrastre de vapor

 Es una técnica aplicada en la separación de sustancias poco solubles en agua
 La destilación por arrastre de vapor se emplea para separar una sustancia de una
mezcla que posee un punto de ebullición muy alto y que se descomponen al
destilar
 Su función no es la de "arrastrar" el componente volátil, sino condensarse en el
domo de la torre formando otra fase inmiscible que cederá su calor latente a la
mezcla a destilar para lograr su evaporación
 En este caso se tendrán la presencia de dos fases insolubles a lo largo de la
destilación (orgánica y acuosas), por lo tanto, cada líquido se comportará como si el
otro no estuviera presente
 Cada uno de ellos ejercerá su propia presión de vapor y corresponderá a la de un
líquido puro a una temperatura de referencia
 Se formarán dos capas al condensarse, lo cual permitirá la separación del producto
y del agua fácilmente

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 9

 Diseño y selección de equipos de proceso

Objetivo del diseño de columnas

Determinar el mejor sistema de separación en función de las variables de diseño
o el rango de variables de diseño donde se obtiene una operación flexible,
segura y rentable.
Preguntas para el diseño de columnas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 10

 Diseño y selección de equipos de proceso

Alternativas para remoción de livianos (ligeros)

 Bajar la presión o aumentar la temperatura de una corriente

 Utilizar un condensador parcial en la domo de la columna

 Utilizar una sección de rectificación en el domo de la columna

 Utilizar una columna estabilizadora ante de la columna

Separación de azeótropos
 Para destruir el azeótropo se requieren dos columnas normalmente y por lo
tanto es caro

 Si se recicla el azeótropo se requieren equipos de mayor volumen

 No hay una regla común para resolver la separación del azeótropo

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 11

 Diseño y selección de equipos de proceso

Secuencia de separación en columnas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 12

 Diseño y selección de equipos de proceso

Reglas Heurísticas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 13

 Diseño y selección de equipos de proceso

Alternativas de separación

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 14

 Diseño y selección de equipos de proceso

Alternativas para cinco productos

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 15

 Diseño y selección de equipos de proceso

Internos de columnas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 16

 Diseño y selección de equipos de proceso

Distribuidores

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 17

 Diseño y selección de equipos de proceso

Colectores, redistribuidores, soportes

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 18

 Diseño y selección de equipos de proceso

Cajas Flash y eliminadores de niebla

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 19

 Diseño y selección de equipos de proceso

Diseño de columnas de platos perforados

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 20

 Diseño y selección de equipos de proceso

Elementos requeridos para diseño de columnas

 Condiciones de operación

 Definición de carga y productos

 Propiedades de cargas y productos

 Especificaciones de productos

 Criterios y variables de diseño

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 21

 Diseño y selección de equipos de proceso

Diseño del plato (diámetro de la columna)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 22

 Diseño y selección de equipos de proceso

Aplicaciones
 Los platos perforados pueden ser usados en casi todos los servicios de
destilación
 Pueden ser diseñados para operar satisfactoriamente dentro de una
amplia variedad de condiciones de operación
 Poseen una capacidad igual o mayor que los platos tipo casquete de
burbujeo, debido a que el arrastre no se hace significativo hasta que el
flujo de vapor alcanza un 90% del punto de inundación.
 Los platos perforados no son recomendados para servicios que requieran
de una alta flexibilidad (mayor de 3:1), en estos casos es preferible usar
dispositivos de sellado positivo (casquetes de burbujeo o válvula) aunque
esto aumente los costos
 Estos platos pueden ser usados en servicios donde hay ensuciamiento,
pero en estos casos es necesario considerar grandes orificios de hasta 3/4
a 1 pulg
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 23
 Diseño y selección de equipos de proceso

Consideraciones básicas de diseño

Para llevar a cabo un diseño exitoso es imprescindible entender la
hidrodinámica de vapor y de líquido en el plato.

Hidráulica de flujo
Para analizar la dinámica del flujo sobre un
plato perforado bajo condiciones normales,
el vapor fluye a través de las perforaciones y
se expande dentro del líquido que atraviesa
el plato formando una mezcla turbulenta que
se convierte en espuma. A medida que la
espuma se mueve hacia el vertedero de
salida, se produce una eficiente transferencia
de masa líquido–vapor, debido a la gran área
interfacial. Tanto la espuma como el líquido
descienden por el bajante y se termina de
separar el vapor del líquido
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 24
 Diseño y selección de equipos de proceso

Condiciones limites de operación

El factor determinante del comportamiento de cualquier plato son los flujos de líquido y
de vapor que pasan por el plato, delimitando éstos una región de operación
satisfactoria. Para platos perforados esta región está representada por el área ABCD.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 25

 Diseño y selección de equipos de proceso

Variables de diseño

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 26

 Diseño y selección de equipos de proceso

Variables de diseño
Régimen de flujo

 Régimen de espuma. En donde el líquido está en fase continua y el vapor

está disperso como burbujas en el líquido.
Es común en las destilaciones atmosféricas.

 Régimen atomizado “spray”. El vapor es la fase continua, y el líquido está

disperso como gotas en el vapor.
Es común en destilaciones al vacío debido a las altas velocidades de vapor
y a las bajas cargas de líquido, siendo la densidad del vapor baja en
comparación con la del líquido.

 Régimen de emulsión. En donde la dispersión se comporta como un fluido

de dos fases.
En este caso el líquido es la fase continua mientras que las burbujas de
vapor cubiertas por líquido es la fase dispersa..
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 27
 Diseño y selección de equipos de proceso

Diámetro de la torre

 Dependiendo de las cargas de líquido y de vapor, el diámetro de la torre puede

estar comprendido entre 3 y más de 20 pies.

 El diámetro debe tener suficiente área transversal para evitar la inundación por
arrastre y las demás condiciones de inoperabilidad.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 28

 Diseño y selección de equipos de proceso

Espaciamiento entre Platos

 Es importante un espacio adecuado entre platos para la operación normal.

 No superar las condiciones limitantes (espuma, inundación, arrastre y goteo

entre otras).

 En columnas industriales, el espaciamiento normal entre platos está entre 8 y

36 pulg.

 Debe permitir el acceso para mantenimiento.

 Para diámetros de la columna mayores a 4 pies, es común un espaciamiento

entre platos de 24 pulg.

 Se recomienda un intervalo entre 24 y 36 pulg cuando el mantenimiento es

frecuente o el diámetro de la columna es mayor a 10 y hasta 20 pies.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 29

 Diseño y selección de equipos de proceso

 Un espaciamiento de 18 pulg hace difícil el acceso para mantenimiento,

por lo cual no se recomienda.

 Para columnas con diámetros de 2 1/2 a 4 pies se utiliza espaciamiento, de

18 pulg. porque espaciamientos mayores provocan problemas de altura y
delgadez o esbeltez de la columna.

 Espaciamientos más pequeños se utilizan cuando el número de etapas de

la torre es demasiado grande y es más ventajoso económicamente
hablando construir una sola columna que dos o tres.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 30

 Diseño y selección de equipos de proceso

Número de pasos y longitud del patrón de flujo

 Costos: Los costos aumentan a medida que se incrementa el número de
pasos. Por lo que sólo se justifican si su uso reduce el costo global de la
torre.
 Capacidad: La práctica común es fijar el número de pasos de manera tal
que la carga de líquido no exceda el intervalo comprendido entre 7 y 13
gpm/pulg de longitud de vertedero exterior.
 Distribución de líquido y de vapor en el plato: Platos multipasos pueden
provocar una mala distribución de líquido y de vapor. Por esta razón,
siempre y cuando sea posible, es preferible no utilizar platos con más de
dos pasos.
 Plato de entrada de alimentación o reflujo: Debe ser por lo menos 1 1/2 a
2 pies mayor que el espaciamiento existente entre los demás platos de la
columna

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 31

 Diseño y selección de equipos de proceso

Diámetro de las Perforaciones

La naturaleza del sistema:

 Con frecuencia se emplean orificios de 3/16 pulg cuando se tienen
sistemas limpios.

 Perforaciones de 1/2 pulg son recomendadas en sistemas sucios, sistemas

con flujo de sólidos sin pérdida de eficiencia y en sistemas corrosivos.

 Los orificios de 1/8 pulg se utilizan en sistemas al vacío bajo régimen de

espuma y sistemas muy corrosivos y con ensuciamiento.

 Es preferible la utilización de perforaciones grandes debido a que la

pérdida de presión es menor.

Costos: La utilización de orificios muy pequeños aumenta el costo de fabricación y

no se deben utilizar en sistemas sucios debido al taponamiento de los orificios.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 32

 Diseño y selección de equipos de proceso

Hidráulica:
 Para pequeños orificios se reduce el goteo, especialmente si la tensión
superficial es elevada.
 Los orificios pequeños, de hasta 3/32 pulg, a veces promueven el régimen de
espuma, favoreciendo el contacto líquido–vapor y aumentando ligeramente la
eficiencia.

Transferencia de masa:
 En el régimen de espuma, los orificios pequeños favorecen la transferencia de
masa aumentando la eficiencia, aunque este efecto es pequeño.
 En el régimen atomizado, hay evidencia de que en algunos casos los orificios
más grandes aumentan la eficiencia.

Flexibilidad:
 El uso de orificios pequeños genera mejores condiciones de flexibilidad porque
reduce el goteo y aumenta la capacidad.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 33

 Diseño y selección de equipos de proceso

Arreglo de orificios y espaciamiento entre las perforaciones

 Las perforaciones se pueden colocar a distancias entre los centros de 2.5 Do a

5 Do, siendo el valor recomendado por la literatura de 3.8 Do.

 El arreglo triangular es el preferido, debido a que la desviación del líquido a

través de las perforaciones se ve disminuida y soporta además una mayor
relación de distancia entre orificios (centro a centro) y diámetro del orificio.

Espesor del plato

 El espesor está normalmente vinculado con la resistencia a la corrosión y a la

erosión, y por lo tanto al material usado.

 El mínimo espesor usado es 0.0747 pulg para dispositivos fabricados con

materiales resistentes a la corrosión; y 0.1345 pulg para acero al carbón.

 A medida que se aumenta el espesor del plato aumenta la caída de presión

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 34
 Diseño y selección de equipos de proceso

Área Fraccional

 El área fraccional es la relación de área de orificios a área de burbujeo,

expresada en fracción.

 A escala comercial, normalmente se utilizan áreas fraccionales entre 0.05 y

0.15, aunque lo óptimo está entre 0.08 y 0.12.

 En el caso de torres al vacío se recomiendan áreas fraccionales muy altas.

 A medida que se incrementa el área fraccional, aumenta la tendencia al goteo,

disminuyendo la flexibilidad de la torre, se reduce la caída de presión y la
retención de líquido en el bajante y aumenta la capacidad de la columna.

 La capacidad de la columna se ve favorecida con un incremento del área

fraccional cuando los límites de capacidad están dados por el arrastre, la
inundación del bajante y la caída de presión del plato
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 35
 Diseño y selección de equipos de proceso

Altura del vertedero

 Los vertederos de salida son necesarios para mantener un nivel de líquido adecuado
sobre el plato. Esto se aplica en el caso en que el régimen de operación es de
espuma.

 La eficiencia aumenta a medida que lo hace la altura del vertedero, aún cuando este
aumento de eficiencia es pequeño para alturas entre 1 1/2 y 3 pulg.

 A mayor altura, mayor es la caída de presión en el plato, la retención de líquido en

el bajante, la velocidad de arrastre y la tendencia al goteo.

 En la mayoría de éstos casos, se utiliza una altura del vertedero entre 2 y 4 pulg,
aunque se recomiendan valores entre 2 y 3 pulg.

 La mínima altura recomendada es 1/2 pulg, pero se prefiere un intervalo entre 3/4 y
2 pulg.

 Para columnas de vacío es común utilizar 1 pulg.

36
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya
 Diseño y selección de equipos de proceso

Tipo de bajante

 Existen varios tipos de bajantes. En la mayoría de los diseños de platos se

utilizan bajantes tipo rectos o inclinados .

 Cuando el uso de este tipo de bajante resulte en tener un área excesiva de

bajante, se pueden usar bajantes de arco modificado. La ventaja del bajante de
arco modificado, aunque es más costoso, es que provee un área máxima de
contacto en el plato, de esta forma se puede reducir el diámetro de la torre en
diseños nuevos o eliminar restricciones en torres existentes.

 La elevación de un bajante de arco modificado es la distancia mínima entre la

pared de la torre y el bajante. Esta distancia debe ser por lo menos de 6 pulg,
independientemente del diámetro de la torre. Este requerimiento limita el uso
de bajantes de arco modificado en torres con diámetros mayores a 6 pies, para
las cuales sólo se añade un 1% más de área de contacto en el plato.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 37

 Diseño y selección de equipos de proceso

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 38

 Diseño y selección de equipos de proceso

Áreas del bajante

 El área requerida de entrada al bajante es determinada por las limitaciones

de segregación de la espuma.

 Si el área prevista es insuficiente, la espuma puede regresar al plato y

causar una inundación prematura.

 Usualmente, en la práctica el área de entrada del bajante no debe ser

mayor al 10% del diámetro del plato. Para bajantes inclinados la relación
entre área de entrada y área de salida del bajante es de 1.5 a 2.0.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 39

 Diseño y selección de equipos de proceso

Espacio libre por debajo del bajante

 El espacio libre por debajo del bajante es la distancia vertical entre el borde del
bajante y la cubierta del plato.

 Los valores de espacio libre por debajo del bajante deben estar por encima de
1 pulg (25 mm), lo cual está basado en una pérdida normal de cabezal (caída de
presión) de 0.5 a 1.5 pulg (13 a 38 mm) de líquido caliente.

 Normalmente se recomienda usar 1.5 pulg (38 mm)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 40

 Diseño y selección de equipos de proceso

Sellado del bajante

 Para prevenir el desvío del vapor a través del bajante, éste debe ser sellado a
flujos de diseño de líquido en el plato inferior.

 Se verifica por un balance de presión en el bajante y el plato.

 De no tenerse un buen sellado en el bajante se debe considerar el uso de un

vertedero de entrada (a la entrada del líquido al plato inferior) o una caja de
receso, en ese orden de preferencia.

 Reduciendo el espacio libre debajo del bajante en menos a 1 pulg (25 mm), se
podría ayudar al sellado del bajante, siempre y cuando el llenado del bajante
no sea excesivo a flujos de diseño.

 El bajante también debería mantener el sello a flujos mínimos, sin embargo el

no mantener el sello, rara vez resulta perjudicial y puede ser aceptado.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 41

 Diseño y selección de equipos de proceso

Porcentaje de inundación

 Porcentaje recomendado entre 80 y 85%

 Valores aceptables 35 y 95%

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 42

 Diseño y selección de equipos de proceso

Tipo de sistema

 Se debe aplicar un factor de corrección al porcentaje de inundación en

función de la formación de espuma (SF)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 43

 Diseño y selección de equipos de proceso

Procedimiento de diseño de platos

perforados

Platos de un paso

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 44

 Diseño y selección de equipos de proceso

Procedimiento

Datos de entrada

Flujo volumétricos de
vapor y líquido

Determinación preliminar del área

superficial y diámetro del plato

Determinación de la longitud y ancho

del vertedero No

Verificación de la inundación

Si
Fin

45
 Diseño y selección de equipos de proceso

Datos de entrada

Datos de operación Variables de diseño • Tipo de bajante

• Flujo másico de vapor de entrada al plato (Mv) • Diámetro del orifico (Do)
• Tipo de arreglo de orificios (p)
• Flujo másico de liquido de entrada al plato (ML) • Espaciamiento entre platos (H)
• Régimen de flujo
• Densidad del vapor en el plato (ρv ) • Porciento área fraccional (Af)

• Densidad del liquido en el plato (ρL ) • Altura del vertedero (hw)

• Viscosidad del liquido en el plato (µL) • Espacio libre debajo de la bajante (hcl)

• Tensión superficial del líquido (σ) • Numero de pasos (N)

• Tipo de sistema • Fracción de inundación (INUN)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 46

 Diseño y selección de equipos de proceso

Flujo volumétricos de vapor y líquido

Flujo volumétrico del vapor

VV= (MV/ρV) / 3600

Flujo volumétrico del liquido

VL= (ML/ρL)*0.1246
Donde:
Vv = flujo volumétrico de vapor (pie3/s)
VL = Flujo volumétrico del liquido (gpm)
Mv = Flujo másico de vapor (lb/h)
ML = másico de liquido (lb/h)
ρv = Densidad del vapor (lb/pie3)
ρL = Densidad del liquido (lb/pie3)
Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 47
 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación preliminar del área superficial y

diámetro del plato

Estimación inicial de área neta

Constante de Souder-Brown

CSB= 0.144 (Do* σ/ρL) 0.125 (ρv/ ρL) 0.1 (H/hCT) 0.5
Donde:
CSB = Constante Souders-Brown (pie/s)
Do = Diámetro de la perforaciones (pulg)
σ = Tensión superficial del líquido (dina/cm)
ρv = Densidad del vapor (lb/pie3)
ρL = Densidad del liquido (lb/pie3)
H = Espaciamiento entre platos (pulg)
hct = Altura del liquido claro en la transición entre el régimen de espuma y al atomizado (pulg)

hct = 2.5 pulgadas Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 48

 Diseño y selección de equipos de proceso

Estimación inicial de área neta

Velocidad de inundación

Vn= CSB* ((ρL – ρV) / ρV) 0.5

Donde:
Vn = Velocidad superficial del vapor en el punto de inundación (pie/s)
CSB = Constante Souders-Brown (pie/s)
ρv = Densidad del vapor (lb/pie3)
ρL = Densidad del liquido (lb/pie3)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 49

 Diseño y selección de equipos de proceso

Estimación inicial de área neta

Área neta del plato

An= VV / (SF *INUN * Vn)

Donde:
An = Área neta del plato (pie2)
Vv = Flujo volumétrico de vapor (pie3/s)
SF = Factor de espuma (adimensional) de Tabla
INUN = Fracción de inundación en el plato
Vn = Velocidad superficial del vapor en el punto de inundación (pie/s)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 50

 Diseño y selección de equipos de proceso

Estimación inicial de área de la bajante

Área neta del plato

Vd,max= 448.83 * SF * H / (12* tr)

Ad= VL / Vd,max

Donde:
Vd, max = Velocidad máxima de liquido (gpm/pie2)
SF = Factor de espuma (adimensional)
H = Espaciamiento entre plato (pulg)
tr = tiempo de residencia de líquido en la bajante (seg)
Ad = Área de la bajante (pie2)
VL = Flujo volumétrico del liquido (gpm)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 51

 Diseño y selección de equipos de proceso

Estimación inicial de área superficial y del área del plato

Área superficial del plato

As= An + Ad

Diámetro del plato

D= (4 * As / π)0.5

Donde:
As = Área superficial del plato (pie2)
An = Área neta (pie2)
Ad = Área de la bajante (pie2)
D = Diámetro del plato (pie)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 52

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación de la longitud y ancho del vertedero

Arreglo de orificios

Arreglo: Triangular equilátero

p= 0.905 * Do/(Af/100)0.5

Arreglo: Cuadrangular

p= 0.785 * Do/(Af/100)0.5
Donde:
p = Distancia centro a centro entre orificios (pulg)
Do = Diámetro del orificio (pulg)
Af = Área fraccional (%)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 53

 Diseño y selección de equipos de proceso

Diseño preliminar de la bajante

Bajante recta
Adi = Ad

Bajante inclinada

Ado = Adi / 1.7

Donde:
Adi = Área de entrada de la bajante (pie2)
Ado = Área de salida de la bajante (pie2)
Ad = Área de la bajante (pie2)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 54

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación del área de burbujeo y el área neta

Área de burbujeo

Bajante recto
Ab = ( As - 2 )+ Adi

Bajante inclinada

Ab = As - Adi - Ado

Donde:
Ab = Área de burbujeo (pie2)
As = Área superficial del plato (pie2)
Adi = Área de entrada de la bajante (pie2)
Ado = Área de salida de la bajante (pie2)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 55

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación del área de burbujeo y el área neta

Área neta

An = As - Adi

Donde:
An = Área neta (pie2)
As = Área superficial del plato (pie2)
Adi = Área de entrada de la bajante (pie2)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 56

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación de la longitud y del ancho del vertedero

Donde:
Bajante lateral LW = Longitud del vertedero (pulg)
W = Ancho del vertedero (pulg)
D= Diámetro de plato (pulg)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 57

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación de la longitud y del ancho del vertedero

Donde:
LW = Longitud del vertedero (pulg)
Bajante central W = Ancho del vertedero (pulg)
D= Diámetro de plato (pulg)
Np = Número de pasos del liquido (adimensional)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 58

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación de la longitud del patrón de flujo

Número de pasos =
1

Ifp = (D *12) – Wi_LAT - Wo_LAT

Donde:
Ifp = Longitud del patrón de flujo (pulg)
D = Diámetro del plato (pie)
Wi _ LAT = Ancho del vertedero lateral en la entrada (pulg)
Wo _ LAT = Ancho del vertedero lateral en la salida (pulg)

Si la bajante es recta el ancho de la bajante de entrada y salida es el mismo

LAT = Bajante lateral

CEN = Bajante central

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 59

 Diseño y selección de equipos de proceso

Determinación de la longitud del patrón de flujo

Número de pasos =
2
Ifp_LC = (D *12/2) – (Wi_CEN/2) - (Wo_LAT)

Ifp_LC = (D *12/2) – (Wi_CEN/2) - (Wi_LAT)

Donde:
Ifp_LC = Longitud del patron de flujo bajante central (pulg)
D = Diámetro del plato (pie)
Wi _ CEN = Ancho del vertedero central en la entrada (pulg)
Wi _ LAT = Ancho del vertedero lateral en la entrada (pulg)
Wo _ LAT = Ancho del vertedero lateral en la salida (pulg)

Si la bajante es recta el ancho de la bajante de entrada y salida es el mismo

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 60

 Diseño y selección de equipos de proceso

Verificación de la inundación

Carga del liquido

QLW =VL / Lwi_LAT

Donde:
QLW = Carga del liquido (gpm/pulg)
VL = Flujo volumétrico del liquido (gpm)
Lwi_ LAT = Longitud del vertedero lateral en la entrada (pulg)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 61

 Diseño y selección de equipos de proceso

Parámetro de la altura del líquido

n = 0.0231 * Do / Af

Donde:
n = Parámetro de la altura del liquido (adimensional)
Do = Diámetro de las perforaciones (pulg)
Af = Área fraccional (%)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 62

 Diseño y selección de equipos de proceso

Altura del liquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el

atomizado para el sistema aire-agua

(hct)H2O_LAT = 0.29 * Af0.791 * Do / (1 + 0.0036 * QLW_LAT-0,59 * Af-1,79)

Donde:
(hct)H20_LAT = Altura de liquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el
atomizado para el sistema aire-agua (pulg)
Af = Área fraccional (%)
Do = Diámetro de las perforaciones (pulg)
QLW_ LAT = Carga del liquido (gpm/pulg)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 63

 Diseño y selección de equipos de proceso

Altura del liquido claro en la transición entre el régimen de

espuma y el atomizado

hct_LAT = (hct)H2O_LAT * (62.2 / ρL)-0,5*(1-n)

Donde:
hct_LAT = Altura de liquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el
atomizado (pulg)
(hct)H20_LAT = Altura de liquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el
atomizado para el sistema aire-agua (pulg)
ρL = Densidad del liquido (lb/pie3)
n = Parámetro de la altura del liquido (adimensional)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 64

 Diseño y selección de equipos de proceso

Constante Souders-Brown

CSB= 0.144 (Do* σ/ρL) 0.125 (ρv/ ρL) 0.1 (H/hCT_LAT) 0.5

Donde:
CSB = Constante Souders-Brown (pie/s)
Do = Diámetro de la perforaciones (pulg)
σ = Tensión superficial del líquido (dina/cm)
ρv = Densidad del vapor (lb/pie3)
ρL = Densidad del liquido (lb/pie3)
H = Espaciamiento entre platos (pulg)
hct_ LAT = Altura del liquido claro en la transición entre el régimen de espuma y al atomizado (pulg)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 65

 Diseño y selección de equipos de proceso

Velocidad superficial de vapor

VS = Vv / An

Donde:
VS = Velocidad superficial de vapor (pie/s)
VV = Flujo volumétrico de vapor (pie3/s)
An = Área neta (pie2)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 66

 Diseño y selección de equipos de proceso

Parámetro de carga de vapor

Cs = Vs * (ρv/ (ρL- ρv))0.5

Donde:
CS = Parámetro de carga de vapor (pie/s)
Vs = Diámetro de la perforaciones (pie/s)
ρv = Densidad del vapor (lb/pie3)
ρL = Densidad del liquido (lb/pie3)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 67

 Diseño y selección de equipos de proceso

Inundación

INUN_LAT = (CS /CSB) * 100

Donde:
INUN_LAT = Porcentaje de inundación calculado (%)
CS = Parámetro carga-vapor (pie/s)
CsB = Constante Souders-Brown (pie/s)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 68

 Diseño y selección de equipos de proceso

Comparación de resultados
1. Comparar % de inundación con % de inundación inicial (deseado)

2. Si existe una diferencia considerable = ajustar diámetro de plato

3. Si el calculado es mayor al deseado = aumentar diámetro

4. Si el calculado es menor al deseado = disminuir diámetro

5. Verificar nuevamente la inundación

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 69

 Diseño y selección de equipos de proceso

Ejercicio de diseño de plato perforado

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 70

 Diseño y selección de equipos de proceso

 Diseño del plato (diámetro de la columna)

 Altura de columna

 Selección de tapas

 Selección de materiales

 Espesor de pared

 Medidas comerciales

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 71

 Diseño y selección de equipos de proceso

Altura de columna

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 72

 Diseño y selección de equipos de proceso

Altura de columna

Altura de internos (hi)

Altura por platos Altura total

No. Platos * Separación de platos (ht)
(hp)
hi+hp+NLT

Altura de internos (hi)

Niveles de líquido (NLT)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 73

 Diseño y selección de equipos de proceso

Niveles de líquido

Nivel máximo = 0.85 del Nivel de líquido de fondo de torre

Nivel mínimo = 0.5 pies
Nivel normal = 60% entre el nivel máximo y mínimo
Alarma por alto nivel = 80% entre el nivel máximo y el nivel mínimo
Alarma por bajo nivel = 25% entre el nivel máximo y el nivel mínimo

At = Área transversal = π*d2/4 (m2)

d= diámetro del plato (m)

Q = flujo volumétrico en el fondo de la torre (m3/h)

NLT = Nivel del líquido de la torre = Q*TR/At (m)

TR= Tiempo de residencia (h)

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 74
 Diseño y selección de equipos de proceso

Selección de tapas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 75

 Diseño y selección de equipos de proceso

Selección de tapas

Tapas Toriesféricas. Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo
y a que soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el
radio es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde
0.3 hasta 6m.

Tapas Semielípticas. Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa

toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores
presiones que las toriesféricas . El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado,
su silueta describe una elipse en relación 2:1. Su costo es alto.

Tapas Semiesféricas. Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como

su nombre lo indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es
alto y no hay límite dimensional para su fabricación.

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 76

 Diseño y selección de equipos de proceso

Cabezas Toriesfericas
Diámetro ≤ 15 pies, Presión ≤ 100 psig

Cabezas Semielipticas
Diámetro ≤ 15 pies, 100 psig ≤ P ≤ 450 psig

Cabezas Hemisféricas
Diámetro ≤ 15 pies, Presión > 450 psig

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 77

 Diseño y selección de equipos de proceso

Selección de materiales

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 78

 Diseño y selección de equipos de proceso

Selección de materiales
Se refiere a la selección y empleo de materiales resistentes a la corrosión con el
objetivo principal de alargar la de vida útil de un recipiente.

Los materiales a ser utilizados en recipientes a presión deben ser seleccionados a

partir de las especificaciones de material aprobadas por el Código ASME.

Factores a considerar en la selección de materiales

Los factores que necesitan ser considerados para elegir una materia son:

1. Costo
2. Condición de servicio (desgaste, abrasión, corrosión, temperatura de
operación)
3. Disponibilidad
4. Resistencia
5. Códigos y normas
Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 79
 Diseño y selección de equipos de proceso

Tipos de materiales
Aceros al carbón. Es el más disponible y económico de los aceros,
recomendables para la mayoría de los recipientes donde no
existan altas temperaturas y presiones y elementos corrosivos.

Aceros de alta aleación. Comúnmente llamados aceros

inoxidables. Su costo en general es mayor que para los
anteriores. El contenido de elementos de aleación es mayor, lo
que ocasiona que tengan alta resistencia a la corrosión.

Materiales no ferrosos. El propósito de utilizar este tipo de

materiales es con el fin de manejar sustancias con alto poder
corrosivo para incrementar la vida útil del recipiente.

Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 80

 Diseño y selección de equipos de proceso

Propiedades de los materiales

Propiedades mecánicas. Al considerar las propiedades mecánicas del material es
deseable que tenga una buena resistencia a la tensión, alto nivel de flexión, por ciento
de alargamiento alto y mínima reducción de área. Con estas propiedades principales se
establecen los esfuerzos de diseño para el material seleccionado.
Propiedades Físicas. En este tipo de propiedades se buscará que el material
seleccionado tenga coeficiente de dilatación térmica alta.
Propiedades químicas. La principal propiedad química que se debe considerar en el
material seleccionado en la fabricación de recipientes a presión es su resistencia a la
corrosión. Este factor de es muchísima importancia ya que un material mal
seleccionado nos causará muchos problemas, las consecuencias que derivan de ello
son:
1. Reposición continua del equipo corroído.
2. Sobre-diseño de las dimensiones del recipiente.
3. Mayor mantenimiento preventivo.
4. Paros de planta.
5. Contaminación o perdida del producto.
Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 81
 Diseño y selección de equipos de proceso

Definición
La corrosión ha sido definida como la destrucción de un metal por reacción
química o electroquímica por el medio ambiente y representa la diferencia
entre una operación libre de problemas con gastos de operación muy
elevados.
Control de la corrosión
Para efectos prácticos, es casi imposible eliminar la corrosión y el secreto
efectivo de la ingeniería en este campo radica más en su control, que en su
eliminación siendo necesario tomar en cuenta el fenómeno corrosivo desde
el diseño de las instalaciones y no después de ponerlas en operación.
El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber donde
empezar y tener un conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo
se produce, cómo impedir su severidad, qué herramientas son necesarias,
técnicas de inspección, variables de diseño que afectan a la corrosión,
selección de materiales y la forma de interpretar y aplicar la información del
problema corrosivo.
Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 82
 Diseño y selección de equipos de proceso

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios,

explosiones y liberación de productos tóxicos.

b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a

productos del equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.

c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en

combustibles usados para su manufacturera.

d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son

desagradables a la vista.

Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 83

 Diseño y selección de equipos de proceso

Corrosión

Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 84

 Diseño y selección de equipos de proceso

Tipos de soldaduras

Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 85

 Diseño y selección de equipos de proceso

Códigos y normas
Muchos países exigen que los equipos a presión que se instalan en su suelo
cumplan con reglamentos o normas nacionales e internacionales.
Código ASME (American Society of Mechanical Engineers)
En la sección VIII, división 1, y sección VIII, división 2, indica los métodos de cálculo,
así como los requisitos mínimos exigidos a los materiales, detalles constructivos y
pruebas que deben satisfacer los equipos a presión

Códigos para el diseño, fabricación y certificación de recipientes a presión

Dr. José Antonio D. Muñoz Moya 86

 Diseño y selección de equipos de proceso

Espesor de pared

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 87

 Diseño y selección de equipos de proceso

Espesor de placa

Pd * r
t C
SE  0.6 Pd
Donde:
t= espesor en pulgadas
Pd= presión de diseño en lb/pul2
r= radio en pulgadas
S= esfuerzo máximo permisible en lb/pulg2
E= eficiencia por soldadura
C= espesor por corrosión en pulgadas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 88

 Diseño y selección de equipos de proceso

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 89

 Diseño y selección de equipos de proceso

Medidas comercial

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 90

 Diseño y selección de equipos de proceso

Medidas comerciales
Tomar en cuentas las medidas comerciales de las placas del material seleccionado
para las diferentes partes del recipiente.

El diámetro debe variar medir unidades de pies en incrementos de medio pie, se debe
seleccionar el diámetro superior inmediato al calculado.

La longitud del recipiente es función de los anchos de las placas comerciales con
variaciones de 2 pies. Los anchos mas comunes son los de 6 y 8 pies. En algunos de los
casos debe haber combinación de anchos de placas

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 91

 Diseño y selección de equipos de proceso

Dimensiones comerciales de acero al carbón

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 92

 Diseño y selección de equipos de proceso

Ejercicio

Llenado de hoja de datos de torre

Dr. Jose Antonio D. Muñoz Moya 93