INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA

INDUSTRIAL

Docente: César Augusto Pinzón

•Objetivos de la Manufactura Esbelta.

• Máxima coordinación entre departamentos.

• Producción de acuerdo con la demanda. (Pull)
• Capacidad de adaptación al cambio.
• Cierre de acuerdos a largo plazo con proveedores.
• Estudio continuo de los procesos.
• Necesidad de formación continua.
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente.
• Crea sistemas de producción más robustos.
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad.
Las Herramientas de Manufactura Esbelta
5’S
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de
trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata
de imprimirle mayor «calidad de vida» al trabajo. Las 5’S provienen de
términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra
vida cotidiana y no son parte exclusiva de una «cultura japonesa» ajena
a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos
tendencia a practicar o hemos practicado las 5’S, aunque no nos
demos cuenta. Las 5’S son:

•Clasificar: Seiri
•Ordenar: Seiton
•Limpieza: Seiso
•Estandarizar: Seiketsu
•Disciplina: Shitsuke
1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)

Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución

del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se
eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará un inventario estándar
de cada puesto de trabajo. De esta forma, el trabajador dispone de las
herramientas que realmente necesita y ya no existirán otros elementos que
puedan dificultar su trabajo.

2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)

En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando

las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles. Con ello se consigue eliminar
tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y desplazamientos
innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o
herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.
3ª S – LIMPIEZA (SEISO)

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como

su correcto mantenimiento. Disponer de un estándar adecuado de limpieza y
organización repercute directamente en la motivación del personal, además de
reducir en gran medida los accidentes y lesiones.

4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de

una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres
eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación
adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se
siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más
polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que a
posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.
5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el

que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.
El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más
agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta
disciplina de una forma rigurosa y constante.

Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5’S son:

•Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados.
•Mayor calidad.
•Tiempos de respuesta más cortos.
•Aumenta la vida útil de los equipos.
•Genera cultura organizacional.
•Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos.
 Justo a tiempo
Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de
desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique
sub-utilización en un sistema desde compras hasta producción.
Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se
apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente,
forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que

es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de
trabajo en un proceso de manufactura.
Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los
niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las
células de trabajo.

La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma,

se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de
cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente.
 Los 7 pilares de Justo a Tiempo:

[Link] la oferta y la demanda

No importa de qué color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo
como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir:

[Link] peor enemigo: el desperdicio:

Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la

célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:
•Desbalanceo entre trabajadores-proceso
•Problemas de calidad
•Mantenimiento preventivo Insuficiente
•Retrabajos, reprocesos
•Sobreproducción, sobrecompras
•Gente de más, gente de menos
 Características principales

Algunas de las principales características del sistema Just in Time son las
siguientes:
Fabricación celular: El primer paso para optimizar el funcionamiento de la planta
de producción requiere una reorganización completa. El objetivo es simplificar los
flujos de material, para lo que se suelen distribuir las máquinas en forma de U. De
esta forma, los trabajadores pueden acceder a ellas más rápidamente.
Trabajadores polivalentes: El Justo a Tiempo es más que una metodología.
Implementarlo supone un cambio en la filosofía de la empresa, lo que comienzo
con la formación de los trabajadores para que sepan manejar cualquier tipo de
maquinaria.
Producción Pull: El Just in Time opta por los sistemas de producción Pull
(arrastre) en lugar de los llamados Push (empuje). La principal ventaja es que con
el Pull la producción no empezará hasta que el cliente lo necesite.
Eliminación de los desperdicios: Uno de los objetivos principales del JiT es
eliminar todo tipo de desperdicio, ya sea material o de tiempo. Esto conlleva un
importante ahorro de costes, así como una mejora de la calidad.
Eliminación de los desperdicios: Cualquier tipo de desperdicio, de materiales o
de tiempo, se traduce en un aumento del costo del producto y en una
disminución de la calidad. Uno de los principales objetivos del Just In Time es
acabar con cualquier forma de desperdicio. Además, pretende simplificar al
máximo todo el proceso de fabricación, haciendo que sea más sencillo detectar y
solucionar los problemas que puedan aparecer.
Involucrar al personal: Otra de las características de esta metodología es el
esfuerzo por que los trabajadores se involucren en la empresa. Igualmente, se
intenta que la relación con los proveedores sea muy cercana.
Parte de la fortaleza de este sistema reside en que esa cooperación alcanza
también a los ingenieros de diseño. De esta forma, los cambios necesarios en los
diseños y las mejoras para ahorrar costes son mucho más sencillos. El hecho de
que los lotes sean más reducidos y las entregas mas frecuentes, facilita que se
produzca una comunicación con los proveedores y, por lo tanto, la posibilidad de
corregir cualquier posible error. .
Buscar la simplicidad: En muchas ocasiones los enfoques más simples pueden
conllevar una gestión más eficaz. Se considera que cualquier sistema capacitado
para identificar los problemas acaba siendo beneficioso.
 Objetivos de este método
Como hemos señalado, el objetivo principal del modelo Justo a Tiempo es eliminar
todos los posibles desperdicios que se presentan e un proceso de producción. Entre
otras cosas, esto equivale a suprimir las actividades que resultan innecesarias o
redundantes.
Pero, se pueden señalar otros objetivos que se logran con la implementación del JIT:
Cero defectos: eliminar todos los defectos es la aspiración de cualquier industria,
por lo que supone económicamente y en confianza de los clientes. Para el JIT, para
lograrlo hay que partir desde el mismo momento del diseño del producto y aplicar el
concepto de Calidad Total en todos los ámbitos de la empresa.
Cero Averías: la empresa debe implementar un sistema de mantenimiento
preventivo, así como el llamado Mantenimiento Productivo Total.
Cero Stocks: exceso de inventario es considerado por el JIT como algo negativo, ya
que conlleva gastos extras y contribuye a que algunos problemas quedan ocultos,
sobre todos los relacionados con la demanda.
Cero Tiempo Ocioso: otros de los objetivos principales es eliminar todos los
tiempos muertos que acaban frenando la producción. En este aspecto, deben
reducirse los tiempos de espera, los de tránsito o los de preparaciones.
 Kanban
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados.
Kanban significa en japonés «etiqueta de instrucción».
La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es
su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático
que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante
que medios, y como transportarlo.
Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción
«labeled/mixed producción schedule» para suavizar el flujo actual de material,
esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación
muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará y de los
contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados sistemas
de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka,
control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es
prerrequisito para la introducción Kanban.
También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar
Kanban:
[Link] un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para
desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

[Link] debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer
obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

[Link] uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

[Link] debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados
diferentes.

[Link] debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para
aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que
se avise con bastante anticipo.

[Link] sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

[Link]