Sesión 01: Introducción al TPM
y sus seis grandes pérdidas
referidas al OEE.
Mundo Turbulento AGENDA
(VUCA)
01 Definición de TPM
02 Metas de TPM
03 El objetivo de TPM
04 Seis perdidas mayores del TPM
05 Efectividad Global del Equipo (EGE)
Pérdidas crónicas vs. Pérdidas
06 esporádicas
Concepto fundamental de la
07 eficiencia de una planta
Definición de MPT - TPM 01
El Mantenimiento Productivo Total es un sistema que:
• Involucra tanto a los asociados de piso como a los de
mantenimiento;
• Fomenta el sistema de producción esbelta;
• Mantiene al equipo en condiciones óptimas.
¿Por qué implementar MPT - TPM ? 01
• Condiciones básicas del equipo son olvidadas con
frecuencia
• Falta personal experto en mantenimiento
• Problemas inherentes al proyecto del equipo (debilidades
en su diseño)
• Deterioro del equipo
• Indisciplina de las condiciones de utilización
Visión macro 01
MTP- TPM
Toda la
organización
Mantenimiento Gerencia Mejoras en
Mantenimiento Mejoras en
autónomo por el de el proyecto
preventivo calidad
soporte de ingeniería
operario
MPT– TPM Sml 2p Sigma
Kaizen
Metas del TPM 02
• Cero descomposturas
• Cero defectos
• Cero accidentes
• Involucramiento total de los empleados
• Lograr el Tiempo Takt, con la más alta efectividad
de máquinas
El TPM y el sistema de producción lean 02
Ahí está la máquina funcionando Cumple con lo que se diseñó
Disponibilidad Efectividad
Confiabilidad de la
Capacidad de proceso
Máquina
Está sacando lo que tiene Estar disponible
Que producir DESEMPEÑO
Sistema lean de producción Máquina en
Efectividad y condiciones óptimas
Uso eficiente de
disponibilidad de la • Mejora de capacidad de
• Personas Lo logra siempre
Máquina proceso
• Equipo
Justo a • Minimizar variación
Jidoka Repetibilidad del
No para y hay FLUJO tiempo
• Materiales
• Manejo de
• Espacio anormalidades
proceso
Vinculación
De operaciones Y CALIDAD
Lo podemos hacer A prueba de errores
Nivelación
Nivelación delproducción
de la proceso
EFICIENTEMENTE
Optimización de mano
De obra
MTP - TPM es esencial cuando el flujo de
producción es alcanzado
El TPM vs. El mantenimiento tradicional 02
Turno tradicional de manufactura:
Inicio de turno Paros menores Ajuste
Calidad Descompostura Fin de turno
Efectividad = 6 hrs
Turno de 8 hrs
Turno MPT: Limpieza y
lubricación del
Junta de operarios Equipo
10 min
10 min
Efectividad = 7 hrs 40min
Turno de 8 hrs.
Métricos y parámetros 02
Efectividad global del equipo – EGE (OEE)
• Disponibilidad
• Desempeño
• calidad
Efectividad del mantenimiento
• TPPF (tiempo promedio para fallar)
• TPEF (tiempo promedio entre fallas)
• TPR (tiempo promedio de reparación)
Confiabilidad 02
Condición MTTF = Tiempo promedio para
Nivel de
fallar ( el tiempo entre la falla
Efectividad Ideal
anterior de la máquina y la
actual).
MTBF = Tiempo promedio entre
Condición
fallas (el tiempo entre cuando la
Mínima máquina empezó a trabajar
MTTR
hasta la falla actual de la
máquina)
Tiempo
MTBF MTBF MTTR = Tiempo promedio de
reparación (el tiempo entre la
máquina parada hasta que se la
MTTF
reponga para trabajar).
La Efectividad del Mantenimiento es medida por
MTBF/MTTF
Cuanto más grande este porcentaje, mejor!
El objetivo de TPM: 03
• Mejorar las condiciones de operación del
equipo
• Sostener un nivel óptimo de efectividad y
confiabilidad
• Aumentar la expectativa de vida del equipo
Seis pérdidas mayores - TPM 04
• 1] Pérdidas por descomposturas
• 2] Pérdidas por cambios y ajustes
• Desempeño
• 3] Ociosidad y paros menores
• 4] Pérdidas por velocidad reducida
• Calidad
• 5] Defectos de calidad y retrabajo
• 6] Pérdidas por arranque y rendimiento
Eliminación de las pérdidas - Disponibilidad 04
1] descomposturas:
• Detenga el deterioro del equipo – mejore la apariencia
de la máquina. (Fugas, suciedad, contaminación);
• Establezca y mantenga buenas condiciones de
operación (temperatura de fluidos, voltaje, etc.) (Fugas,
suciedad, contaminación);
• Mejore la calidad del mantenimiento – ¡nada de
parches!
• Corrija las debilidades obvias del diseño de la máquina.
Eliminación de las pérdidas - Disponibilidad 04
2] Cambios y ajustes:
• Hacer que el herramental, los dispositivos y calibradores
sean precisos y repetibles;
• Establecer con claridad los puntos de referencia;
• No dependa de los sentidos ni de la intuición del operario;
• Identificar las causas de todos los ajustes;
• Elimínelos uno por uno;
• Generar y promover la estandarización de cambios
herramientas dispositivos, etc
Eliminación de las pérdidas - Desempeño 04
3] Ociosidad y paros menores:
• Observar lo que sucede – recopilar datos útiles (cuando, con
que frecuencia, tipo, etc.);
• ¿Verifique las características del producto entrante y del
saliente - ¿cuestión de diseño del producto o de la máquina?
• Análisis de causa raíz – probar ideas para descartar – hacer
pruebas de duración suficiente (pruebas estadísticamente
relevantes);
• Determinar las condiciones óptimas de la máquina basándose
en las pruebas y capacitar a todos los operarios en los nuevos
estándares del proceso.
Eliminación de las pérdidas - Desempeño 04
4] Pérdidas por velocidad reducida:
• Correr la máquina a toda velocidad para “ver” los
problemas;
• Grabar en video el proceso para ver qué pasa en
cámara lenta;
• Realizar un análisis de causa raíz;
• Poner a prueba las ideas – bajo condiciones de
velocidad máxima;
• Si tiene éxito, estandarizar.
Eliminación de las pérdidas - Calidad 04
5] Defectos de calidad y retrabajo:
• Asegurarse de considerar todas las causas – hacer una buena
recopilación de datos para identificar las causas - hacer una gráfica
de pareto;
• Observar cuidadosamente todas las condiciones actuales del proceso
(entradas);
• Comparar las observaciones de los factores causales – busque la
relación entre condiciones y causas;
• Probar las ideas en condiciones controladas – si hay muchas
variables, considerar el uso de herramientas estadísticas de nivel
superior para el análisis y las pruebas;
• Documentar y estandarizar las pruebas exitosas.
Eliminación de las pérdidas - Calidad 04
6] Pérdidas por arranque y rendimiento:
• Cuantificar cantidades y tipos;
• Determinar las hora de las incidencias y las condiciones de la
máquina / herramental – molde limpio, ajuste, etc.
• Observar el arranque del proceso – identificar las causas
potenciales;
• Probar con condiciones distintas y evaluar los resultados.
Efectividad Global del Equipo (EGE) 05
Seis pérdidas
principales Manufactura Proceso continuo
Discreta
Descomposturas Disponibilidad = Tiempo disponible – T.Muerto Tiempo disponible – t,muerto
Set-ups & ajustes Tiempo disponible Tiempo disponible
Velocidad
Desempeño = MCT X # pzas. Producidas Cantidad producida
reducida Tiempo de operación Std/hr X tiempo trabaj.(Hrs)
Ociosidad y
paradas menores
Defectos y
Calidad = #Pzas. Producidas – defectos/retrabajo Total – defecto/retrab.
retrabajos # pzas. Producidas Cantidad total prod.
Arranques y
rendimientos
OEE (%) = disponibilidad X desempeño X calidad X
100%
Efectividad Global del Equipo (EGE) 05
Operación del Equipo y las 6 Pérdidas Objetivos de Mejora
Disponibilidad
Equipo descompuesto por mayor que 90%
1) Pérdidas por
Tiempo de menos de 10min. Menos de
descomposturas Tiempo cargar – paradas
una vez /mes
Operación
2) Pérdidas por Tiempo de Setup y ajustes Tiempo de cargar
setup y ajustes menos de 10 minutos
Pérdidas
Tiempo parada Desempeño
por
Espera y paradas menores mayor que 95%
De Cargar 3) Pérdidas por
por equipo –menos de 3
pérdidas menores TCM óptimo x producción
veces por mes
Aumento de velocidad del
por veloc.
4) Pérdidas por Tiempo trabajado
Pérdidas
Tiempo equipo 15% o más
Neto de velocidad
Operación Calidad mayor
5) Pérdidas por que 99%
Defectos de calidad en el
calidad y retra- Total MP – Rechazos
proceso menos que 0.1%
por calidad
bajo
Pérdidas
Tiempo
útil
6) Pérdidas por Disponibilidad de MP Total MP
ociosidad mayor que 99%
Efectividad Global del Equipo =
Disponibilidad X Desempeño X Calidad
Mayor que 85%
Efectividad Global del Equipo (EGE) 05
Tiempo de Disponible: El turno, menos las interrupciones planeadas
Tiempo Muerto: Cambio de modelo, Tiempo Muerto de Máquina
TCM: Tiempo Ciclo de Máquina (Tiempo/parte)
Tiempo de Operación: Tiempo Disponible – Tiempo Muerto
Ejemplo:
Disponibilidad = (450 min. – 50 min.)/450
Desempeño = (1 min./parte X 350 partes)/400
Calidad = (350 partes – 35 partes)/350
OEE = X X X 100% =
%
Efectividad Global del Equipo (EGE) 05
Tiempo de Disponible: El turno, menos las interrupciones planeadas
Tiempo Muerto: Cambio de modelo, Tiempo Muerto de Máquina
TCM: Tiempo Ciclo de Máquina (Tiempo/parte)
Tiempo de Operación: Tiempo Disponible – Tiempo Muerto
Ejemplo:
Disponibilidad = (450 min. – 50 min.)/450
Desempeño = (1 min./parte X 350 partes)/400 400 / 450
Calidad = (350 partes – 35 partes)/350 350 / 400
315 / 350
OEE = X X X 100% =
%
.88 .875 .9 70
Pérdidas crónicas vs. Pérdidas esporádicas 06
Pérdidas esporádicas: son las pérdidas que todos notan o sienten
de primera mano;
Pérdidas crónicas: son las responsables de la mayoría de las
pérdidas en eficiencia de equipo, por son las que
nadie reconoce y se convierten en algo aceptado
como parte del proceso normal de producción;
Por lo general, las pérdidas crónicas caen en las
mediciones relacionadas con tiempos ociosos y
paros menores;
Ejemplos de velocidad de la máquina y su tasa de
alimentación;
Pérdidas crónicas: métodos de carga y descarga
secuencia de trabajo estándar del operador
herramental y dispositivos.
Pérdidas crónicas vs. pérdidas esporádicas 06
Oee Condición optima
90%
60%
Pérdida
Pérdida crónica esporádica
El KAIZEN de equipos, requiere de la observación
minuciosa de la máquina durante su operación
Concepto fundamental de la eficiencia de una planta 07
Pasos para lograr la efectividad de una planta con TPM
Establecer Comprender
Eliminar Restablecer Estándares Y entender Eliminación de
Defectos Las condiciones Para llegar El TPM y Pérdidas
Menores Deterioradas A la Hacer visibles Crónicas y
De los equipos Condición Las Esporádicas
Ideal Anormalidades
Incremento de los Defectos del Equipo 07
Defectos Mayores
Defectos Expuestos
Defectos Medios
Defectos Escondidos
Defectos Menores
A fin de alcanzar Cero Paros, es absolutamente indispensable
eliminar todos los defectos: Menores, Medios y Mayores
¡ Gracias!
