Guia para el Examen

 Qué es un sistema?
• Se entiende por un sistema a un conjunto ordenado de componentes relacionados entre sí, ya se trate de elementos materiales o
conceptuales, dotado de una estructura, una composición y un entorno particulares
 Un proceso se define como un conjunto de tareas, actividades o acciones interrelacionadas entre sí que, a partir de una o varias
entradas de información, materiales o de salidas de otros procesos, dan lugar a una o varias salidas también de materiales
(productos) o información con un valor añadido
 Manufactura
• La palabra manufactura procede del latín. Está integrada por “manus” en el sentido de “mano”, por “factus” que puede traducirse
como “hecho” más el sufijo “ura” que indica resultado.
• El término puede referirse a una variedad enorme de la actividad humana, desde la artesanía a la alta tecnología, pero es más
comúnmente aplicado a la producción industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a gran
escala y con la utilización de máquinas y fuentes de energía más allá del simple trabajo humano
• La manufactura describe la transformación de materias primas en productos terminados para su venta. También involucra procesos
de elaboración de productos semi-manufacturados. Es conocida también por el término de industria secundaria.

• Tecnológicamente, manufactura es el uso de procesos físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia de un
material inicial para hacer piezas o productos.

• Económicamente, manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor por medio de una o más
operaciones de procesamiento

 Manufactura o fabricación es una fase de la producción económica de los bienes. El término puede referirse a un rango de
actividad humana, desde la artesanía hasta la alta tecnología, pero se aplica más comúnmente a la producción industrial, que
consiste en la transformación de materias primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos
terminados para su distribución y consumo a gran escala. También involucra procesos de elaboración de productos semi-
manufacturados o productos semielaborados.

 Los sistemas de manufactura son los distintos procesos de transformación y producción de un material o materia prima
mediante la utilización de herramientas, maquinarias, energía y trabajo
 FREDERICK WINSLOW TAYLOR
• El taylorismo, en organización del trabajo, hace referencia a la división de las distintas tareas del proceso de producción. Fue un método de organización industrial, cuyo fin era aumentar
la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los tiempos de producción. Está relacionado con la producción en cadena

• Frederick W. Taylor : Padre de la Organización Científica del trabajo

• Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la
eficiencia de la mano de obra, de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos y el cronometraje de las
operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

• Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros, con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo un estudio con el
objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer, por medio de cronómetros, el tiempo necesario para realizar cada tarea específica.

• Propone la estandarizacion de lo procesos de produccion

• Mecaniza cada tarea/Analisis de tiempos y movimientos

• Evita el tiempo muerto

• Evita que el obrero tenga el control sobre la produccion

 Henry Ford
• El fordismo es un sistema en la producción industrial en serie, establecido antes de la Primera Guerra Mundial. El concepto recibe el nombre de Henry Ford, quien popularizó línea de ensamble

• El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Las diferencias con el taylorismo, son más de orden cuantitativo que
cualitativo, ya que ambos cuentan con estrategias basadas en la estandarización y el control de los tiempos de trabajo obrero

• No obstante, el fordismo llevó estas estrategias a su máxima expresión, mediante una estrategia de expansión del mercado con su consecuente aumento de cantidades y máxima estandarización. Se
logra por primera vez la producción en masa que requería un consumo en masa.

En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:

• Aumento de la división del trabajo.

• Generar mas vehículos en menos tiempo

• Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución).

• Trabajo repetitivo/sin oficios/solo trabajo pobre

• Línea de montaje/cinta transportadora/producción en serie/controla el ritmo del trabajo

• Piezas idénticas

• Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la
élite)./salario mas alto para los empleados y estos se conviertan en clientes

• Producción en serie.
 TPS (TOYOTISMO)
• El sistema de producción Toyota, es un revolucionario sistema adoptado por las compañías Japonesas después de la crisis
petrolera de 1973, la compañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50´s y el propósito principal de este
sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción (que incluye desde el departamento de compras
de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar
reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles.
• Eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, utilizado para alcanzar reducciones de costos, cumpliendo
con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles. El Sistema de Producción Toyota es una metodología
basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y
aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.
• Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas, los cuales son:

• Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las fluctuaciones de la demanda diaria o
mensual en términos de la cantidad y variedad de productos.
• Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso podrá únicamente fabricar artículos buenos (de
calidad) para los procesos siguientes. El manufacturero de clase mundial busca principalmente técnicas de prevención y la
solución de problemas es responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que acaba de ingresar a la compañía hasta el
director general.
• Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo que el sistema utilice personas para
alcanzar los objetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda la compañía. Los empleados son
capacitados para desempeñar un mayor numero de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores
responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual, la participación del empleado, el conocimiento, las
habilidades, la capacidad de resolver problemas y por la disposición para trabajar en equipos.
 “la clave del éxito del TPS es la disciplina y la conducta”.

• ESTABILIDAD: LOS CIMIENTOS DE LA CASA

• ESTANDARIZACIÓN: EL PISO DE LA CASA
• MEJORA CONTINUA: EL CENTRO DE LA CASA
• JIDOKA: PILAR DERECHO
• JUSTO A TIEMPO: PILAR IZQUIERDO
• SATISFACCIÓN DEL CLIENTE: EL TECHO DE LA CASA

El objetivo de TPS es Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de entrega

(lead time), el reducir stocks e inventario
 Lean Manufacturing
Occidente se dio cuenta que había una manera diferente de hacer las cosas y los autores acuñaron y/o introdujeron el concepto Lean Manufacturing
para referirse, desde luego, al Sistema de Producción Toyota (los japoneses no le llaman Manufactura Esbelta, para ellos la técnica que desarrollaron en
la industria automotriz y que compartieron al mundo es el Sistema de Producción Toyota).
El pensamiento Lean ofrece una completa y real alternativa para los profesionales, empresas, organismos, instituciones y naciones latinoamericanas de
implementar hacia su interior una filosofía-cultura enfocada a mejorar su posición competitiva, lograr alta eficiencia, disminución de desperdicios y
mejora continua.
Beneficios

1. Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.

2. Reducir costos de producción.
3. Reducir inventario y el espacio en el piso de producción, almacenaje y puntos de venta.
4. Crea sistemas de producción más robustos.
5. Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
6. Mejora la distribución de plantas para aumentar la flexibilidad.
7. Reduce el tiempo de entrega (lead time).
8. Mejora la calidad.
9.Optimiza la mano de obra.
10.Garantiza mayor eficiencia de equipo.
11.Minimiza tiempos de espera (los retrasos).

Herramientas
•5 S´s
•6 Sigma
•MUDA
• Kanban, Just in Time, Certificación ISO de Calidad, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Producción Nivelada (Heijunka), Verificación de
Proceso (Jidoka), Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) , Mejora
continua (Kaizen)
 Just In Time
• Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo
requerido y en las cantidades requeridas
 Mejora continua Kaizen
• El objetivo de la Mejora Continua (Kaizen) se basa en eliminar los desperdicios
(actividades innecesarias) y las operaciones que no le agregan valor al producto o a los
procesos.
 Verificación de proceso –Jidoka-
• Automatización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control de defectos autónomo. La
autonomatizacion nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al siguiente
proceso, deben de existir dispositivos que automáticamente detengan las maquinas y no se
produzcan mas defectos.
 5S
• 5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y
utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa.
Su misión es optimizar el estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y
potenciar su capacidad para la detección de problemas. Con su implementación conseguimos
mejorar la productividad del proceso y aumentar la calidad.
 Seis sigma (6 σ)
• Six Sigma, más conocida por su denominación en inglés, es una estrategia de mejora de
procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, reforzando y optimizando
cada parte de proceso consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un
producto o servicio al clinte.
 MUDA
•Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado. Existen siete tipos de MUDA principales, según la
clasificación desarrollada por Ohno (Padre del Just in Time):

1.Muda de sobreproducción.

2.Muda de inventario.
3. Muda de reparaciones / rechazo de
productos defectuosos.
4.Muda de movimiento. 5.Muda de
procesamiento. 6.Muda de espera.
7.Muda de transporte.
•Una vez identificados qué tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos para eliminarlos.
 Sistema KANBAN
• Es un sistema de información que controla la producción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo
necesario, en cada proceso de la compañía y también de las compañías proveedoras. Establece un sistema de producción en
el cual los productos son jalados por la siguiente estación, los productos no pueden ser empujados por la primera estación. Los
productos son jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La última estación es la que marca el ritmo de
producción.
 Mantenimiento Productivo Total -TPM-
Se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y accidentes, los cuales influyen
negativamente en la eficiencia afectando los costes en los procesos de producción industrial, además
el propósito es incluir a todo el personal en la implantación de la metodología, mediante la creación de
una cultura de aprendizaje permanente y el desarrollo de hábitos de trabajo confiables. Las siglas TPM
fueron registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.
• La metodología TPM es considerada una metodología de Manufactura esbelta (Lean Manufacturing),
que facilita el mejoramiento continuo de personas y empresas
 Producción Nivelada –Heijunka-
Heijunka es una palabra japonesa que significa nivelación. Consiste en una herramienta lean
manufacturing que sirve a las empresas para nivelar la producción y satisfacer así la demanda,
reduciendo en la medida de lo posible los desperdicios durante el proceso.
 Dispositivos para prevenir errores -Poka Yoke-
• Los dispositivos Poka Yoke son sistemas que se montan en máquinas o líneas de producción,
para evitar errores u operaciones inválidas durante el armado del producto, y así evitar que una
pieza defectuosa o mal armada continúe en su proceso de elaboración
 Certificación ISO de Calidad
 Componentes del SMF
•Los sistemas de manufactura necesitan materia prima que modificar y maquinaria para hacerlo, así como mano de
obra para operarla y energía para alimentar el proceso.
•todo lo que se necesita para un proceso de manufactura ES UN COMPONENTE/ELEMENTO DEL SMF

Componentes:
1.-MAQUINARIA:
• Manuales
• Automaticas
• Semiautomaticas
2.-MATERIA PRIMA/SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES
3.-STEMAS DE CONTROL COMPUTARIZADO/PROCESOS
4.RECURSO HUMANO
 La clasificación de las industrias manufactureras
• Industrias Manufactureras Primarias.- Son aquellas que explotan, cultivan y/o mantienen los recursos naturales tales como:
ganadería, pesca, minería, agricultura, forestación, otros.

• Industrias Manufactureras Secundarias.- Son aquellas que utilizan los productos de las industrias primarias y éstas las trasforman en
productos terminados (bienes).
Las organizaciones contempladas en este grupo están por ejemplo aquellas que producen: muebles de madera, muebles de metal,
bebidas, computadoras, equipos para construcción, otros.

• Industrias Manufactureras Terciarias.- A este grupo pertenecen aquellas organizaciones que ofrecen servicios, como ejemplo
de algunos de estos servicios se puede indicar los siguientes: comunicaciones, educación, banca,hotelera, seguros, transporte,
otros.
Clasificacion de los SMF
• 1.-Por la diversidad de las partes o productos
• 2.-Por el tipo de produccion
• 3.-Por el tipo de operacion/Proceso que se realiza
• 4.- Por la diversidad de materiales
• 5.-Por el numero de estaciones de trabajo/layout/distribucion
• 6.-Por el nivel de automatizacion
 1.-Diversidad de la industria manufactura por el producto que
se fabrica
• La industria manufacturera es sumamente diversa, puede clasificarse de la siguiente manera

Productos elaborados. Aquellos que están listos para ser comercializados y distribuidos, ya sean de consumo rápido o no. Por ejemplo:
 Industria alimentaria. Fabrica comida, ya sean bebidas, alimentos empaquetados, insumos para cocinar, enlatados, etc.
 Industria textil. Fabrica ropa y calzado, de todo tipo y para todos los gustos, desde pantalones, camisas, bufandas, gorras, zapatillas, etc.
 Industria farmacéutica. Fabrica medicinas y fármacos, tanto para el libre consumo de la población, como para abastecer hospitales, clínicas y otros centros de salud.
 Industria de la electrónica. Fabrica computadoras, calculadoras, celulares, televisores, radios, módems y todo tipo de aparatos electrónicos, así como sus partes de repuesto y sus
accesorios.
 Industria automovilística. Fabrica vehículos: automóviles, motocicletas y otros vehículos motorizados, así como sus partes y refacciones, a menudo por separado. Puede o no incluir
una fábrica de ensamblaje (o puede subcontratar dicho proceso).
 Industria armamentística. Fabrica armas de diversa naturaleza: pistolas, rifles militares, revólveres civiles, bombas, misiles y otras invenciones con las que los seres humanos hacemos
nuestras guerras.

Productos semielaborados. Se trata, por el contrario, de insumos no definitivos o que forman parte de otros subsiguientes procesos de manufactura, es decir, son productos para alimentar otras
fábricas que a su vez producen bienes elaborados. Por ejemplo:
 Industria maderera. Produce madera, o sea, tablones, listones, planchas y piezas de madera que luego deberán ser trabajadas por una industria de muebles, un carpintero, o bien puede
servir de pulpa para la industria papelera.
 Industria papelera. Aunque el papel bien puede ser un producto elaborado, como el que compramos para alimentar una impresora en nuestra casa, el grueso del papel elaborado
industrialmente tiene otros fines: alimentar las imprentas de libros o las rotativas de periódicos y revistas, las cuales elaboran los productos definitivos para el consumo de la gente.
 Industria siderúrgica. A partir de minerales y metales extraídos de la naturaleza, la industria siderúrgica lleva a cabo fundiciones, aleaciones y otros procesos de modificación del metal para
hacerlo apto para el trabajo por parte de otras industrias, como las que fabrican tornillos, pernos o arandelas.
2.- Por el tipo de Produccion
 Produccion
• La producción es la actividad económica que se encarga de transformar los insumos para convertirlos en productos. Por lo tanto, la producción es cualquier actividad que aprovecha los recursos y las
materias primas para poder elaborar o fabricar bienes y servicios, que serán utilizados para satisfacer una necesidad.
producción industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala y con la utilización de máquinas y fuentes de energía más allá del simple trabajo humano
 Los sistemas de producción son un conjunto de elementos, tales como materias primas, máquinas o capital humano, que tienen como objetivo crear un producto que, posteriormente, se venderá en
el mercado
 Los sistemas de producción industrial son los distintos métodos que utiliza una compañía para transformar una materia prima hasta convertirla en el producto final que se va a comercializar.
 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN: ¿QUÉ SON Y CUÁLES SON SUS TIPOS?

4 tipos de sistemas de producción esenciales

 Sistemas de producción por trabajo.
Es la producción bajo pedido. Se elabora generalmente un solo producto a la vez. Requiere el uso intensivo de mano de obra. Los productos pueden hacerse a mano o mediante una combinación de métodos
manuales y mecánicos.
 Sistemas de producción por lotes.

La producción por lotes es aquella que crea una pequeña cantidad de productos idénticos.
Puede requerir una labor intensiva en mano de obra, aunque gracias al concepto de plantillas o modelos se contribuye a agilizar la producción.
Las máquinas pueden sustituirse fácilmente cuando es necesario producir un lote de un producto diferente
 Sistemas de producción en masa.

Es la que se ocupa de la producción de cientos de productos idénticos. Esto implica para los propietarios de una planta industrial de este tipo, el montaje de un número indeterminado de componentes
individuales y piezas que pueden ser compradas a otras empresas.
Dentro de la producción en masa existen tareas automatizadas que le permite sacar mayor volumen de productos utilizando menos manos de obra calificada.
 Sistemas de producción de flujo continuo.
Es cuando se realizan muchos miles de productos idénticos. La diferencia entre este y la producción en masa consiste en que la línea de producción del flujo continuo se mantiene en funcionamiento las 24
horas del día los siete días a la semana. Así, se logra maximizar la producción y eliminar los costes adicionales que implica detener el proceso y volver a iniciarlo. Cuenta con procesos altamente automatizados
y requiere de menos trabajadores.
 3.- Tipos principales de sistemas de manufactura por el proceso
La ingeniería de manufactura clasifica o divide estos procesos en dos categorías: continuos y discretos.

Proceso continuo
• Su principal característica es la producción de lotes de productos por cantidad o peso, cuya
evaluación se realiza mediante un grupo de variables de rango continuo.
• Dichas variables son de carácter físico o químico, tales como peso, resistencia, volumen, color, tiempo, densidad,
conductividad, elasticidad, viscosidad y transparencia, entre otros.
• Por ejemplo, se emplean procesos continuos en la producción de minerales, acero, gasolina, espumas y gases industriales.

Proceso discreto
• Bajo este proceso se producen piezas, partes, ensamblajes o componentes que pueden ser contados fácilmente y clasificados
como productos, cuyas propiedades o atributos pueden ser aceptables o no aceptables según su calidad.
• Los atributos en este proceso se miden por escalas no continuas o por escalas de numeración o conteo.
• Ejemplos de este proceso son la fabricación de partes de vehículos —plásticas o de acero— y la manufactura de circuitos
electrónicos, entre otros.
• Al igual que en el proceso continuo, en el proceso discreto se pueden fabricar componentes o partes contables que pueden
ser evaluadas o clasificadas como de alta o baja calidad.
• En esta categoría entran las cosechas de frutas o pies de crías, con determinadas características de peso, volumen, fenotipo, entre
otras
Division de SMF por el proceso que se realiza
 Union
mediante
Adhesivos

Tratamiento Soldadura Autogena

Soldadura fuerte y soldadura blanda
quimico Soldadura TIG/MIG

Union
Temporal
 La clasificación de los procesos de
manufactura
1. Procesos que cambian la forma del material
-Metalurgia extractiva
- Fundición
-Formado en frío y en caliente
-Metalurgia de los polvos
-Moldeo de plásticos

1.1.Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma, terminado y tolerancias de las piezas deseadas
--Maquinado con arranque de viruta convencional
– Torno
– Fresado
– Cepillado
– Taladrado
– Brochado

2.Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales:

– Tratamientos térmicos
– Tratamientos químicos

3. Procesos para acabar superficies:

– Por desprendimiento de viruta
– Por pulido
– Por recubrimiento

4. Procesos para el ensamble de materiales:

– Ensambles temporales
– Ensambles permanentes
4.-Diversidad de Materiales
 5.-Layout o distribución de planta
• Cuando se habla de layout o distribución de la planta nos estamos refiriendo a la disposición de los elementos de la planta, es decir, las
máquinas, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes que se compone una instalación
productiva. Se trata de un aspecto estratégico para cualquier tipo de empresa, sea de manufactura o de servicios.
• El layout o distribución de la planta también es cuando se asignan las tareas a cada uno de los elementos productivos de la empresas. Por tanto,
estamos hablando de una toma de decisiones que implicará distribuir y asignar tareas a los recursos productivos.
Factores de la distribución de la planta
• Cuando se decide realizar la distribución de la planta siempre será necesario conocer y disponer de toda la información posible de los
factores o elementos que conforman la planta, dichos factores son:
• La maquinaria: Es importante determinar el tipo de proceso productivo que lleva, el espacio, el utillaje o otros elementos que necesita
• Los materiales: Se tendrá que disponer de información del tamaño, el volumen, el peso, la forma, así como la secuencia y orden en el que son
incorporados
• Mano de obra: Será preciso disponer del número de empleados. determinar los valores de seguridad en el trabajo (luz, sonido, temperatura, etc)
• Servicios de seguridad: Tanto para el personal (accesos, protocolos, etc), material (inspección, control de calidad, etc) y maquinaria
(mantenimiento)
• Edificios: Si es de nueva construcción o no
• El movimiento: El flujo que siguen la mano de obra y los materiales (métodos de transporte, recorridos, horarios, dotaciones, etc).
Objetivos del layout en una empresa
• El enfoque del layout deberá ir destinado a solventar los problemas o necesidades de las siguientes áreas.
• Optimizar el flujo de la información de materiales y personas
• Mejorar la utilización del espacio, de las maquinarias y de las personas
• Conseguir flexibilidad para adaptarse a cambios estructurales
• Incrementar la comodidad y seguridad del trabajador
• Mejorar la interacción con el cliente
Tipos organización de layout en una planta

Layout por posición fija

Se dará cuando el producto, por su naturaleza o por características, se encuentre siempre fijo y son las maquinarias o el equipo humano
los que se han de desplazar hasta donde se sitúa el producto. Esto podría darse en las plantas que disponen de productos de grandes
envergaduras como la construcción de una carretera, ensamblado de aviones, de barcos, etc.

Layout por proceso o funcional

Se trata de un tipo de distribución muy habitual en los procesos productivos del tipo artesanal Este tipo de organización consiste en la
agrupación funcional de los elementos productivos (maquinaria, capital humano y herramientas) colocados juntos en torno al proceso, es
por tanto, la mejor opción para un proceso de bajo volumen y alta variedad.
En resumidas cuentas, este layout será conveniente cuando el proceso siga una producción de diferentes tipos de productos de forma
intermitente o bien es necesario atender a muchos clientes con diferentes necesidades.

Layout por producto o línea de ensamble

Se basa en la secuencia de operaciones que hay que realizar durante la fabricación de un producto o prestación de un servicio. Este tipo
de layout es más utilizado en procesos de producción repetitivos o de forma continuada. Por tanto, son utilizados en procesos de alto
volumen y poca variedad.
En este tipo de distribución de planta, cada producto, pieza, información o cliente siguen una ruta predefinida que requieren la misma
secuencia de actividades, y donde las estaciones y departamentos de trabajo estás dispuestos en una trayectoria lineal.

Layout celular o celda manufactura

Se trata de un tipo de distribución de planta híbrida del layout por proceso y del layout por producto, es decir, reorganiza a personas y
equipos que normalmente estarían dispersos en diferentes departamentos de la empresa y los organiza en grupos de trabajo con el fin de
centrarse en la fabricación de un producto o grupo de productos con características similares.
El layout celular es utilizado en mayor medida cuando el volumen justificaría una organización especial de trabajadores o maquinaria como
puede ser el ensamblaje de un modelo específico de producto. Este tipo de layout también se da desde el punto de vista del trabajador, en
donde un único trabajador se organiza para la gestión y manipulación de diferentes herramientas a lo largo del proceso de producción
• 6.- Por el Nivel de Automatizacion
• Automatización Industrial Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con
Controles Programables (PLC), actualmente de gran ampliación en industrias como la textil y la
alimentación. Para la información de las etapas de diseño y control de la producción se desarrollaron
programes de computación para eI dibujo (CAD), para el diseño (CADICAE), para la manufactura CAM,
para el manejo de proyectos, para la planeación de requerimientos, para la programación de la
producción, para el control de calidad, etc. La inserción de tecnologías de la información producción
industrial de los países desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez más elevado en los
últimos años. Por ejemplo, le Información amplia enormemente la capacidad de controlar la producción
con máquinas de control computarizado y permite avanzar hacia mayores y más complejos sistemas de
automatización, unas de cuyas expresiones más sofisticadas y más ahorradoras de trabajo humano directo
son los robots, los sistemas flexibles do producción y los sistemas de automatización integrada de la
producción (computer integrad manufacturing CIM).

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial,
para automatizar procesos electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos,
tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje u otros
procesos de producción así como atracciones mecánicas.
 Ventajas de la Automatización de Procesos Desventajas de la Automatización de Procesos

•Temor a ser excluidos de sus puestos de trabajo. Los empleados

• Las empresas que implementan la automatización de procesos
pueden enfrentar este temor. Sin embargo, las empresas que
se colocan en una posición de ventaja frente a sus
competidores, tanto en operatividad como en confiabilidad. automatizan sus procesos tienen la capacidad de generar más
puestos de trabajo. Esto, porque son más prósperas y eficientes; y
• Incide en la reducción de costos operativos e incrementa la
pueden abordar una mayor cantidad de proyectos y atender a más
velocidad y confiabilidad de implementación de las tareas de
clientes satisfechos.
soporte y desarrollo.
•Costo de inversión. Implementar una solución de automatización
• Favorece que los sistemas trabajen sin interrupciones, de procesos implica una inversión inicial considerable. Sin embargo,
satisfaciendo la demanda de los departamentos de TI y de los
este factor debe analizarse en comparación con los beneficios que
sistemas informáticos.
generará en términos de productividad y cumplimiento. ¡Pero
• Permite disponer de mejores análisis y agiliza la instalación de déjanos sorprenderte todavía más! La implementación de soluciones
aplicaciones mediante la ejecución automatizada de trabajos. en la nube genera costos notablemente inferiores a las soluciones no
• Elimina la ejecución de secuencias de comandos manuales que automatizadas. Incluso, pueden ser menores que los que consume tu
pueden estar sujetas al error humano, aumentando la eficiencia tecnología actual.
y la productividad de la organización. •Pérdida en la flexibilidad. Modificar los flujos de trabajo de las
• Permite la visibilidad y control de todos los flujos de tareas y procesos puede implicar cierta rigidez. Esto se minimiza con
trabajo y de las tareas, ofreciendo reportes del estado de los un proceso previo de consultoría y planificación. El mismo, debe
procesos terminados, en proceso y futuros. ofrecértelo el proveedor de la solución. De igual manera, debes
• Se puede implementar tanto en forma física como en varios hacer una elección inteligente del producto de automatización:
entornos en la nube, incrementando las posibilidades de Debes fijarte en que sea versátil y escalable en relación a la
gestión y control de los procesos. transformación que va a tener tu empresa en el futuro.
• La introducción de las computadoras y de la microelectrónica extiende el campo de la automatización industrial ya que permite a
través del manejo de la información (alimentación, procesamiento, salida) transformar los instrumentos de producción y aún la
totalidad de los procesos productivos de algunas industrias. Se continúa y extiende así el proceso de automatización
electromecánica que se Inicia a principios del siglo. La nueva era de la automatización se basa en la fusión de la electrónica con los
antiguos mecanismos automáticos que funcionaban utilizando diferentes medios mecánicos neumáticos, etc. dando origen a los
robot., a las máquinas herramientas computarizadas, a los sistemas flexibles de producción, etc.
• La automatización en los procesos Industriales, se basa en a capacidad para controlar la información necesaria en el proceso
productivo, mediante el uso de mecanismos de medición y evaluación de las normas de producción. A través de diversos
instrumentos controlados por la información suministrada por el computadora, se regula el funcionamiento de las máquinas u otros
elementos que operan el proceso productivo. En concreto, este sistema funciona básicamente de la siguiente manera: mediante
la utilización de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos de medición, como
termómetros o barómetros), se recibe la información sobra el funcionamiento de las variables que
deben ser controladas (temperatura, presión, velocidad, espesor o cualquier otra que pueda
cuantificarse), esta información se convierte en una señal, que es comparada por medio de la
computadora con la norma, consigna, o valor deseado para determinada variable. Si esta señal no
concuerda con la norma de Inmediato se genere una señal de control (que es esencialmente una
nueva Instrucción), por la que so acciona un actuador o ejecutante (que generalmente son válvulas y
motores), el que convierte la señal de control en una acción sobre el proceso de producción capaz de
alterar la señal original imprimiéndole el valor o la dirección deseada.
• En la práctica, la automatización de la industria alcanza diferentes niveles y grados ya que la posibilidad concrete de su
implementación en los procesos de fabricación industrial varia considerablemente según se trate de procesos de producción
continua o en serie. En efecto, en el primer caso, el conducto es el resultado de una serie de operaciones secuenciales,
predeterminadas en su orden, poco numerosas, y que requieren su Integración en un flujo continuo de producción. Los principales
aportes de la microelectrónica a este tipo de automatización son los mecanismos de control de las diversas fases o etapas
productivas y la creciente capacidad de control integrado de todo el proceso productivo. Por su parte, la producción en serle está
formada por diversas operaciones productivas, generalmente paralelas entre si o realizadas en diferentes períodos de tiempos o
sitios de trabajo, lo que ha dificultado la integración de líneas de producción automatización. Desde mediados de los años setenta
las posibilidades de automatización integrada han aumentado rápidamente gracias a los adelantos en la robótica, en las
máquinas herramienta de control numérico, en los sistemas flexibles de producción, y en el diseño y manufactura
asistidos por computadora (CAD/CAM).
Robots
• Los Robots Las nuevas tecnologías de automatización Industrial: Sistemas CAD-CAM Máquinas herramientas
automatizadas.
• Sistemas de fabricación flexible, son de flexibilidad limitada, la que sólo puede aumentarse a través de nuevos mecanismos
de interfaces, articulación o interacción, como los provistos por los diferentes tipos de robots: manipuladores manuales,
robot. de secuencia fija o variables, robots reprogramables, etc.
• El principal papel de los robot. es articular diferentes máquinas y funciones productivas; transporte, manejo de materiales,
maquinado, carga y descarga, etc. mediante su capacidad para desempeñar diversas tareas u operaciones.
• El robot industrial ha sido descrito como el elemento más visible de la fabricación asistida por computador y como la base
técnica para la mayor automatización de la producción.
• El desarrollo de los robots está estrechamente relacionado con el de las otras tecnologías de automatización comprendidas
por el concepto de CAM. Sin embargo,. Los robots tienen menos importancia en la automatización de procesos de
producción continua que en los de producción discontinuo o discreta y de lotes variados y de poco volumen.
• El desarrollo de los robots se deriva de los continuos avances en máquinas herramientas y en manipuladores manuales, y
se Inscribe dentro del proceso mayo de introducción de la microelectrónica a la producción de bienes de capital.
 QUÉ ES ROBÓTICA INDUSTRIAL: TECNOLOGÍA
CLAVE EN LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

• La la robótica industrial y la automatización son los pilares que han hecho

posible la consolidación de la Industria, además de traer consigo numerosos
beneficios para la productividad y eficiencia de los recursos de producción.
• Los diferentes modelos de automatización industrial que se instauran en la
actualidad eliminan el factor subjetivo de las decisiones humanas,
consiguiendo menores márgenes de error y procesos más precisos, al mismo
tiempo que liberan a la mano de obra humana de tareas repetitivas o
peligrosas.
• Innumerables fabricantes utilizan robots industriales para automatizar las
tareas, mejorar la seguridad de los trabajadores y aumentar la
producción total, reduciendo al mismo tiempo los desechos y los costos de
operación. Con el aumento de la prevalencia de los robots industriales en los
entornos de fabricación, se ha producido un aumento de la demanda de
numerosos tipos diferentes de robots industriales para adaptarse a aplicaciones
e industrias específicas.
QUÉ SON LOS ROBOTS
INDUSTRIALES?
• Los robots industriales son dispositivos mecánicos que, hasta cierto punto,
replican los movimientos humanos. Se utilizan siempre que es necesario reducir
el peligro para un humano, proporcionar más fuerza o precisión que un
humano, o cuando se requiere un funcionamiento continuo. La mayoría de los
robots son estacionarios, pero algunos se mueven por el lugar de trabajo
entregando materiales y suministros.
• Se usa la robótica industrial para realizar tareas de gran precisión y
repetibilidad que dan como resultado productos de mayor calidad. La
capacidad de los robots industriales de trabajar continuamente sin descanso está
ayudando a los fabricantes a aumentar la producción. Además, los robots pueden
trabajar en entornos peligrosos y nocivos, mejorando así las condiciones de
trabajo y la seguridad de la planta de producción. Por lo tanto, las diversas
ventajas de los robots industriales están animando a los fabricantes a integrar
diferentes tipos de robots industriales en su línea de producción para aumentar
la eficiencia y la rentabilidad de la planta, es decir, la madurez tecnológica.
TIPOS DE ROBÓTICA INDUSTRIAL
• Según las necesidades y demandas de capa industria y modelo de producción, son diversos los tipos de
automatización que se pueden aplicar. En concreto, se suele hablar de tres modelos de automatización:
AUTOMATIZACIÓN FIJA
• Puede parecer que este tipo de sistema automatizado es limitado ya que comprende que el robot
está programado para realizar una tarea de forma consecutiva. Sin embargo, para producciones en
masa y a gran escala, es el tipo de automatización industrial que más beneficiosa resulta y que consigue
mejoras de eficiencia considerables, gracias a que un robot puede realizar tareas repetitivas sin perder
precisión.
AUTOMATIZACIÓN PROGRAMABLE
• Es un tipo de automatización intermedia porque se basa en un sistema programable. Es decir, es el tipo
de automatización en robótica industrial en la que es posible reprogramar el software que alberga un
robot. Esta reprogramación hace posible que un robot pueda reconfigurarse y realizar diversas tareas.
Este tipo de robótica industrial en la que su acción automatizada es reprogramable es muy útil en
producciones donde se ha de abarcar diferentes variantes o modelos.
AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE
• Es el tipo de robótica industrial articulada en una serie de estaciones conectadas entre sí, pero
que funcionan de forma independiente. De esta manera, un ordenador central tiene controlado
todos los sistemas automatizados para que estos realicen las tareas de forma conjunta y ordenada. Este
tipo de automatización hace posible que los robots trabajen interconectados y que el intercambio de
información coordine sus acciones.
 INDUSTRIAS QUE USAN ROBÓTICA INDUSTRIAL
ROBÓTICA INDUSTRIAL EN LA INDUSTRIA DE LA SALUD
• Los avances en la robótica tienen el potencial de cambiar una amplia variedad de prácticas de atención de la salud, como la cirugía, la rehabilitación,
la terapia, la compañía de los pacientes y las actividades cotidianas. Los instrumentos robóticos utilizados en la atención de la salud no están
diseñados para asumir las tareas de los profesionales de la salud, sino para facilitar su trabajo.
INDUSTRIA MANUFACTURERA
• La robótica industrial se está utilizando en muchos aspectos de la fabricación para ayudar a aumentar la productividad y la eficiencia y reducir
los costos de producción. Al igual que en la industria de la salud, muchos robots en la fabricación colaboran con los trabajadores para realizar
tareas repetitivas, monótonas o intrincadas bajo la guía y el control del trabajador. Con estas máquinas, la precisión se valora más que la velocidad,
al igual que la capacidad de ser reprogramado para tareas específicas de diferentes tamaños y complejidades.
• La tecnología de fabricación robótica también se está volviendo más segura de operar. Cámaras, sensores y capacidades de apagado automático
permiten a los robots detectar y mantenerse alejados de los humanos en el lugar de trabajo.
AUTOMATIZACIÓN EN LA AGRICULTURA
• Para ayudar a aumentar la productividad y reducir al mismo tiempo los costos generales, la industria agrícola ha trabajado activamente para adoptar
diferentes formas de tecnología robótica. Los agricultores ya han estado usando tractores y cosechadoras que se guian por GPS. Recientemente, ha
habido un aumento en el uso experimental de sistemas autónomos que automatizan operaciones como la poda, el aclareo, la siega, la
pulverización y la eliminación de malezas. La tecnología de sensores también se está utilizando para manejar las plagas y enfermedades que afectan
a los cultivos.
PREPARACIÓN DE ALIMENTOS
• Uno de los avances más extravagantes en la tecnología robótica pronto estará disponible en la cocina. Robots automatizados e inteligentes serán
capaces de preparar y cocinar cientos de comidas en una cocina casera. Estos «chefs robótico» serán controlados a través de un teléfono inteligente,
y una vez que el controlador elija una receta y disponga los recipientes preenvasados con los ingredientes cortados y preparados, el robot será capaz
de cocinar la comida predeterminada de forma rápida y eficiente.
ROBÓTICA INDUSTRIAL EN LA SEGURIDAD PÚBLICA
• En los sectores militar y de seguridad pública, la tecnología robótica se está aplicando en muchas áreas. Una de las áreas más visibles es la de los
drones no tripulados. Estas máquinas pueden utilizarse para operaciones de vigilancia y apoyo en el campo de batalla. Los aviones teledirigidos
militares que sobrevuelan zonas de guerra y conflicto, en situaciones de rehenes y para desastres naturales y provocados por el hombre son capaces
de evaluar los niveles de peligro y proporcionar a los soldados y a los equipos de primera respuesta información en tiempo real.
• Los dispositivos robóticos ya están estableciendo una amplia presencia en varias industrias comerciales. A medida que las tecnologías robóticas se
hacen más asequibles, pronto estarán disponibles en varias formas para los consumidores también, con la capacidad de impactar nuestras vidas de
innumerables maneras.
ROBOTS INDUSTRIALES
Historia De Los Robots - History Chanel – YouTube
Historia De Robots - History Chanel - YouTube
Clasificación del robot industrial
• La maquinaria para la automatización rígida dio paso al robot con el
desarrollo de controladores rápidos, basados en el microprocesador, así
como un empleo de servos en bucle cerrado, que permiten establecer con
exactitud la posición real de los elementos del robot y establecer el error
con la posición deseada. Esta evolución ha dado origen a una serie de
tipos de robots, que se citan a continuación:
• Manipuladores
• Robots de repetición y aprendizaje
• Robots con control por computador
• Robots inteligentes
• Micro-robots
 Manipuladores

Son sistemas mecánicos multifuncionales, con un sencillo sistema de control, que permite gobernar el
movimiento de sus elementos, de los siguientes modos:

•Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.

•De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de trabajo preparado previamente.
•De secuencia variable: Se pueden alterar algunas características de los ciclos de trabajo.

Existen muchas operaciones básicas que pueden ser realizadas óptimamente mediante manipuladores,
por lo que se debe considerar seriamente el empleo de estos dispositivos, cuando las funciones de trabajo
sean sencillas y repetitivas.
 Robots de repetición o aprendizaje

Son manipuladores que se limitan a repetir una secuencia de movimientos, previamente ejecutada por
un operador humano, haciendo uso de un controlador manual o un dispositivo auxiliar. En este tipo de
robots, el operario en la fase de enseñanza, se vale de una pistola de programación con diversos
pulsadores o teclas, o bien, de joystics, o bien utiliza un maniquí, o a veces, desplaza directamente la
mano del robot. Los robots de aprendizaje son los mas conocidos, hoy día, en los ambientes
industriales y el tipo de programación que incorporan, recibe el nombre de "gestual".
 Robots con control por computador

Son manipuladores o sistemas mecánicos multifuncionales, controlados por un computador, que

habitualmente suele ser un microordenador.
En este tipo de robots, el programador no necesita mover realmente el elemento de la maquina,
cuando la prepara para realizar un trabajo. El control por computador dispone de un lenguaje
especifico, compuesto por varias instrucciones adaptadas al robot, con las que se puede confeccionar
un programa de aplicación utilizando solo el terminal del computador, no el brazo. A esta programación
se le denomina textual y se crea sin la intervención del manipulador.
Las grandes ventajas que ofrecen este tipo de robots, hacen que se vayan imponiendo en el mercado
rápidamente, lo que exige la preparación urgente de personal cualificado, capaz de desarrollar
programas similares a los de tipo informático
Robots inteligentes

• Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son

capaces de relacionarse con el mundo que les rodea a través de
sensores y tomar decisiones en tiempo real (auto programable).
• De momento, son muy poco conocidos en el mercado y se
encuentran en fase experimental, en la que se esfuerzan los
grupos investigadores por potenciarles y hacerles más efectivos,
al mismo tiempo que más asequibles.
La visión artificial, el sonido de maquina y la inteligencia
artificial, son las ciencias que más están estudiando para su
aplicación en los robots inteligentes.
 Micro-robots
• Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen
numerosos robots de formación o micro-robots a un precio muy
asequible y, cuya estructura y funcionamiento son similares a los de
Conclusión
aplicación industrial. Tipos de robots industriales
 En la actualidad los robots industriales disponen de diferentes capacidades, tamaños, grados de autonomía y dimensiones
en función de las aplicaciones que van a desarrollar.
• Robots manipuladores: son los más comunes en las industrias, gracias a que poseen un sistema de control básico y bajo
coste. Las múltiples tareas que realiza son repetitivas y sencillas. Se subdividen en tres tipos, de secuencia fija, secuencia
variables y forma manual.
• Robots de repetición: Son los robots que tienen la función de realizar una tarea repetitiva o una secuencia de
movimientos que son previamente programados por un humano. Estos robots industriales son los que la sociedad en
general reconoce.
• Robots de computadores: estos robots son controlados y programados por una computadora u ordenador. En este caso el
programador humano escribe el código en un programa específico del ordenador con la finalidad de que dé órdenes o
secuencias de trabajo al robot. Son muchas las ventajas que brinda este tipo de robot, pero es necesario que expertos
cualificados los operen adecuadamente.
• Robots inteligentes: este tipo de robot tiende a relacionarse con su entorno gracias a sensores y aplicaciones.
Adicionalmente estos robots se mueven y realizan tareas de manera autónoma.
• Microrobots: Los microrobots se encuentran en fase de investigación y desarrollo. El objetivo de este tipo de robot son
para aplicaciones de entretenimiento, educacionales, medicina o de investigación.
• Por último y con el fin de dar una visión del posible futuro, se
presentan en forma clasificada, buena parte de los diversos tipos de
robots que se puedan encontrar hoy en día. Todos los robots
presentados existen en la actualidad, aunque los casos más futuristas
están en estado de desarrollo en los centros de investigación de
robótica

(AFRI) Asociación Francesa de Robótica Industrial.

La IFR distingue entre cuatro tipos de robots:

1.Robot secuencial.
2.Robot de trayectoria controlable.
3.Robot adaptativo.
4.Robot tele manipulado.
la robotica - Mapa Mental (mindomo.com)
 Robots industriales y robótica industrial
• Los robots industriales son los robots que se crean y se utilizan en el
sector industrial con el objetivo de automatizar un proceso, ya sea
dentro de un ambiente colaborativo con humanos o dentro de un
vallado de seguridad. A continuación vamos a profundizar en los
diferentes tipos de robots industriales que existen, así como las marcas
fabricantes, ejemplos y precios de los robots industriales.
 Definición de qué es un robot industrial y para qué sirven

• El término robot industrial hace referencia a un manipulador mecánico

multifuncional que se puede programar y se caracterizan por tener desde
3 hasta 7 ejes. Se utilizan con distintos objetivos y aplicaciones, como
puede ser en caso de las cadenas de montaje y líneas de producción.
• Son controlados de manera automática y reprogramables con varios
grados de libertad. Es importante señalar, que para ejecutar los procesos
industriales se emplea el campo de la robótica donde se define el diseño,
estudio y el uso de estos robots industriales.
Marcas de robots industriales más importantes del mundo
Características de los robots industriales y cómo se especifican

• Estas máquinas autómatas se consideran multifuncionales y tienen la capacidad

de movilizar piezas, materiales y objetos gracias a sus articulaciones o ejes. De
esa manera las personas no tienen la necesidad de intervenir de forma constante
para que las mismas funcionen. En la actualidad, el desarrollo de la tecnología
robótica ha mejorado de manera eficaz las funciones de los robots lo que origina
la implementación de los mismos en diversos campos.
• Es importante destacar que los robots industriales tienen cierta similitud en cuanto
a su apariencia, ya que esta se asemeja a la anatomía del humano, en especial en
sus extremidades superiores. Incluso en las partes del robot estas características se
mencionan, ya que cuentan con muñecas, codos, brazos, cintura, etc.
A continuación describimos las principales características de los
robots industriales:

• Grado de libertad: se trata del estado de posición u orientación de cada robot, donde se requiere que
cuente con coordenadas independientes. Sus ejes y eslabones que poseen movimientos de rotación y
traslación tienen cierto grado de libertad con relación a sus otros ejes.
• Área de trabajo: es el espacio en el que se desempeñará el robot, allí se debe visualizar la distancia
máxima en donde pueda trabajar con mayor efectividad.
• Capacidad de carga: se trata de la cantidad de peso expresado en kilogramos que el robot es capaz de
movilizar, de igual manera se incluye el peso de la garra. En este punto los actuadores electrónicos
convierten energía mecánica a partir de energía eléctrica, hidráulica o neumática. Sistemas de control,
transmisión, reductores y accionamiento son los que hacen funcionar a los actuadores.
• Velocidad: la velocidad del robot se mide en ciclos minutos, pero con el robot cargado; los momentos
de inercia en este caso también se toman en cuenta, ya que allí se presenta resistencia normal del
cuerpo cuando existe rotación, y por ende existe cambio de velocidad. Los giros limitarán la velocidad
cuando un robot se encuentre en movimiento y dependiendo del peso de la carga.
• Programabilidad: se trata de la capacidad que se les brinda a estos robots industriales para
programarse en distintos lenguajes, con la finalidad de obtener un máximo beneficio en sus funciones.
Otra de las características destacables de un
robot industrial son las siguientes
• Eslabones: son las piezas que corresponden a las partes que no se
mueven en un robot industrial.
• Articulaciones: son las que se encargan de movilizar los eslabones y
es donde se unen dos elementos mecánicos.
• Cadenas cinemáticas: son el conjunto de articulaciones y eslabones
de los robots con la finalidad de transmitir movimientos entre un lugar
y otro
Otros tipos de robots industriales son los siguientes:

• Cilíndricos: poseen una columna vertical que gira sobre su base. Las industrias suelen
utilizarlos para ensamblaje, manipular herramientas, hacer soldaduras por punto y
manipulación en máquinas de fundición a presión.
• Scara: con cuatro grados de libertad, estos robots se caracterizan por tener un rápido
ciclo de trabajo, un amplio campo de aplicación en diversas tareas y una excelente
repetitividad.
• Polar: con varias articulaciones, en donde dos son rotacionales y una es lineal y tienen
la capacidad de desplazar el brazo en un área esférica, gracias a sus articulaciones.
• Angulares: posee articulaciones que dan movimiento al robot tanto rotacional como
angular, logrando que el brazo efectúe movimientos de interpolación lineal
• Paralelos: este tipo de robot cuenta con cadenas cinemáticas cerradas, en donde varias
cadenas cinemáticas seriales independientes hacen que la plataforma móvil y la base se
conecten, estas se clasifican según el grado de libertad.
Cuántos ejes tiene un robot industrial

• Los robots industriales se encuentran en continuo proceso de

evolución. Además de las tecnologías innovadoras que cada vez se
aplican más a la robótica, como la Inteligencia Artificial, la Visión
Artificial y la Realidad Virtual sufren continuo desarrollo en su
estructura, forma y capacidades. Los robots industriales se caracterizan
por su capacidad a la hora de simular las capacidades del brazo
humano, y pueden llegar a tener hasta 7 ejes de movimiento.
Historia de los robots industriales y cuál es el nombre del
primer robot industrial

• En el año 1937, Bill Griffith P. Taylor completó en Inglaterra el robot industrial más antiguo a
quien denomino La Grúa, la cual fue construida con piezas de Meccano y accionado por un solo
motor eléctrico. Asimismo en el año 1997 Chris Shute logró construir una réplica de este robot.
• Por otro lado, George Devol junto con Joseph F. Engelberger en el año 1956 fundaron una
compañía llamada Unimation. Esta compañía logró crear máquinas de transferencia
programables, con el fin de transferir objetos desde un punto hacia otro a menos de 3 metros de
distancia.
• Desde hace un tiempo la empresa Cincinnati Milacron Inc de Ohio se convirtió en el
competidor de Unimation. Pero en la década de los 70 varios conglomerados japoneses
incursionaron en la producción de robots industriales similares.
• Víctor Scheinman en el año 1969, creó un sistema eléctrico de seis ejes articulados al robot,
diseñados para permitir una mayor movilidad al brazo del robot. Mientras que en el año 1973 la
compañía KUKA Robótica construyó el robot llamado Famulus, el cual es el primer robot
industrial articulado de 6 ejes que se impulsa de manera electrónica.
Ejemplos de qué tipos de robots se utilizan en la industria

• Las aplicaciones industriales en donde se utilizan este tipo de robots son muy diversas por lo que vamos a
poner algunos ejemplos, donde las principales son las siguientes:
• Trabajos de fundición: fundición de moldes, colocación de piezas en los moldes, transportación de moldes
a un lugar de enfriamiento, limpieza y mantenimiento de los mismos.
• Trabajos de soldaduras: estos tipos de robot se emplean en industrias de automóviles, con el fin de realizar
soldadura de carrocerías.
• Aplicación de materiales: estos robots se utilizan para dar el acabado de superficies, con materiales como
esmaltes, pinturas, lacas, etc.
• Aplicación de selladores y adhesivos: en las industrias de automóviles se utilizan con el fin de sellar
parabrisas, ventanas, etc. Aunque otras industrias también las utiliza para otros fines.
• Alimentación de máquinas: se utilizan específicamente en industrias metalúrgicas donde se utilicen prensas.
• En cortes: estos robots son utilizados para cortar diversos materiales con distintos métodos, tales como:
chorro de agua, láser, oxicorte, etc.
• Operaciones de montaje: gracias a su rapidez y precisión estos robots se utilizan para ensamblaje de piezas
muy pequeñas.
Maquinas Y Herramientas en la Industria
Una herramienta es un objeto elaborado con el fin de facilitar el uso de una tarea mecánica y facilitar el uso humano
que requiere de una aplicación correcta de energía (siempre y cuando se hable de herramienta material).
El término herramienta, en sentido estricto, se emplea para referirse a utensilios resistentes (hechos de diferentes
materiales, pero inicialmente se materializaban en hierro como sugiere la etimología), útiles para realizar trabajos
mecánicos que requieren la aplicación de una cierta fuerza física
• Herramientas de montaje
• Herramientas de sujeción
• Herramientas de golpe o percusión
• Herramientas de union
• Herramientas de corte
• Herramientas de medición o trazo
Categorías de herramientas industrials
Manuales
Eléctricas
Neumáticas
• MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS QUE SE UTILIZA EN EL
TRABA JO DE METALMECÁNICA
TORNO:

• Es una de las máquinas más usadas en el trabajo de metalmecánica. Es un aparato giratorio en la que se
coloca y asegura la pieza a trabajar. Interviene en el proceso de mecanizado o maquinado, también permite
obtener distintas formas en las piezas dependiendo del movimiento que se le dé. Por ejemplo, con un
movimiento horizontal se obtiene una forma cilíndrica. Esta máquina posee herramientas de corte que
permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar las piezas. Los metales
se colocan en el cabezal del torno, el cual lo hace girar a gran velocidad, o dependiendo de lo que se
requiera en el trabajo. También cuenta con un freno de emergencia que detiene inmediatamente la
máquina, para evitar accidentes.
 FRESADORA
• Es una máquina-herramienta usada principalmente para la obtención de superficies
curvadas con un alto grado de precisión. A diferencia del torno, en la fresadora las piezas se
quedan fijas y son las herramientas las que se mueven y dan forma a las piezas. Esa
herramienta giratoria recibe el nombre de fresa y cuenta con distintos filos.
Esta máquina se usa para el mecanizado de piezas de distintos materiales como madera,
acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos. Los cuales se montan
en la máquina y se quedan estáticos, mientras la fresa se encarga del mecanizado. De igual
modo, es efectiva en superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
 PRENSAS
• Las prensas son herramientas muy usadas en la metalmecánica. Se emplean para darle forma a
las piezas que se van a mecanizar. Las prensas no producen virutas al momento de emplearse en
los trabajos. Estas herramientas tienen un marco que soportan un pistón, una la fuente de
energía y una bancada fija. Las prensas poseen un mecanismo que mueven el pistón de manera
paralela a la bancada fija o en un ángulo recto. Asimismo, estas herramientas poseen punzones y
troqueles que hacen posibles distintos tipos de perforaciones en las piezas a trabajar. Asimismo,
esta es una de las máquinas y herramientas más eficientes porque el tiempo del proceso dura el
del desplazamiento del pistón sobre la pieza.
•(Prensa mecánica)
•(Prensa hidráulica)
•(Prensa neumática)
•(Prensa rotativa)
•(Prensa de embutir)
•(Prensa dobladora)
 PULIDORA
• Esta es otra de las máquinas y herramientas básicas en la metalmecánica, cuya función es la de eliminar residuos
metálicos con un disco abrasivo giratorio. Estos discos están hechos de un material muy abrasivo granulado que
pule las piezas al momento de girar rápidamente sobre ellas. Gracias a esta máquina las superficies quedan
suaves y bien pulidas, con un acabado muy detallado. Sin embargo, esta variedad de pulidora necesita de una
gran pericia y experiencia para ser manejadas correctamente. No obstante, también existe una variedad, de uso
no muy extendido en otros países, llamadas pulidoras de doble acción, las cuales tienen un manejo mucho más
sencillo
• Cuando se trata de corregir o eliminar la pintura de un vehículo, ya sea total o
parcialmente, las máquinas pulidoras son las herramientas indicadas. No sólo
eliminan daños y defectos de la pintura, como rayones y remolinos, sino que realzan
el brillo mediante el acabado final.
• Existen básicamente dos tipos de pulidoras eléctricas:
• a) Pulidora rotatoria (o circular)
• b) Pulidora de doble acción (u orbital)
• Si bien las pulidoras rotatorias son las más comunes y tradicionales, su manejo
requiere gran experiencia y pericia. En vista de ello, comenzaron a comercializarse
las pulidoras de doble acción, que son mucho más sencillas y logran un acabado
perfecto aún en manos de principiantes, pero su gama de prestaciones es más
estrecha y no están disponibles en todos los países.
 TALADRO
• Esta máquina es usada para la elaboración de agujeros cilíndricos, ciegos o pasantes, en el proceso de
mecanizado. Obtiene un acabado muy preciso al momento de realizar las perforaciones y puede hacer
agujeros de gran profundidad en el metal. De igual modo, el taladro posee una herramienta que le
permite realizar las perforaciones a las piezas a trabajar, llamadas brocas. La mencionada herramienta
está formada por dos líneas de corte en forma de hélices. En ellas también se puede ajustar las medidas
de ancho del material y la velocidad para poder obtener el resultado deseado.

• El taladro fue concebido originalmente como una herramienta giratoria

a la que se acopla un elemento de corte (broca) para efectuar
perforaciones en madera, metal, plástico y otros materiales. Sin
embargo, la tecnología moderna ha avanzado más allá de estas
funciones básicas para redundar en versatilidad, gracias a la
incorporación de diversos accesorios o al diseño de nuevas variantes de
herramientas. Hoy en día, por lo tanto, un taladro también sirve para
atornillar/desatornillar elementos de sujeción, lijar, afilar
y esmerilar superficies, y hasta para mezclar pintura o mortero. Y sus
modelos y aplicaciones pueden comprender desde una simple y
pequeña barrena similar a un sacacorchos hasta una torre de
perforación de pozos petroleros, abarcando en el medio disciplinas tan
disímiles como la medicina o la industria aeroespacial.
 RECTIFICADORA
• La rectificadora es una máquina herramienta que se emplea en el proceso de
rectificado de las piezas. La rectificadora está asegurada sobre una estructura fuerte
para evitar accidentes. Asimismo, también se encuentra provista de una mesa en
donde se asegura el metal a rectificar. El movimiento que se usa para que las muelas
rectifiquen las piezas que son propulsados por un mecanismo hidráulico. De igual
manera, existen distintas variaciones en estas máquinas, dependiendo de las
superficies que se deben rectificar
 Sierras La sierra es un utensilio básico que deben contener todas las cajas de herramientas
por su gran utilidad a la hora de realizar muchos trabajos. Su composición es muy
sencilla y está diseñada básicamente para que cortar sea una tarea sumamente
sencilla. En concreto consta de una hoja con dientes y un mango, y aunque esta
• Sierra de calar acción se ha realizado tradicionalmente de forma manual, en la actualidad han
proliferado los modelos eléctricos.
• Serrucho universal Según la forma de los dientes y su disposición, la sierra se puede emplear para
• Serrucho de punta cortar materiales de todo tipo, como madera, plástico, acero, PVC, etc. En este
sentido conviene tener en cuenta que la mayoría únicamente seccionan en un
• Sierra circular sentido, por lo que el resultado que se obtiene es impoluto por un lado y por el otro,
suele presentar algunas imperfecciones. Así, se debe colocar la sierra sobre la zona
• Serrucho eléctrico que queramos que tenga una mejor apariencia.
• Serrucho de costilla
• Sierra de metal
• Sierra de marquetería
• Sierra de bastidor
Maquinas de control numerico
Tipos de máquina de control numérico CNC
• Diversos ramos industriales se benefician de las máquinas de control numérico,
conocidas como CNC: Control Numérico Computarizado. Éstas han traído muchas
ventajas facilitando tareas que ahora es posible realizar mejor, en menor tiempo y
con menor involucramiento humano.
• Las máquinas CNC se encargan de realizar labores de alta precisión, como trabajos
de corte, moldeado o mecanizado de metales, maderas, plásticos y otros materiales.
Esto es posible gracias a que un sistema computarizado controla milimétricamente
los movimientos y la velocidad de una herramienta de corte o mecanizado, y así
trabaja las piezas con márgenes de error mínimos o nulos. Por medio de una
computadora y el modelado en 3D, ahora es posible fabricar piezas complejas de
una precisión tan alta que anteriormente no había tecnología con tal capacidad para
realizarlas.
 Máquinas que operan por Control Numérico Computerizado (CNC)

Las máquinas que más frecuentemente suelen operar por CNC, son:
• Tornos
• Fresadoras
• Enrutadores
• Cortadoras de plasma
• Impresoras 3D

Sin embargo, los tipos de maquinaria CNC se clasifican según la manera en que realizan sus
funciones. Es decir, en su particular procedimiento para cortar o perforar. Entonces, los tipos de
equipo CNC se dividen en:
• Máquinas de control punto a punto
• De control pariaxal
• Máquinas de control interpolar o continuo
• EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO O CNC
• Todas las máquinas mencionadas hasta ahora desarrollan trabajos específicos, pero
generalmente para fabricar una pieza es necesario que concurran varios de estos procesos,
por lo que las piezas deben pasar de máquina en máquina, encareciendo el producto final y
dando lugar a la posible aparición de errores debidos a los operarios.
• Para paliar todo esto, se pensó en crear un centro de mecanización que ejecutase
secuencialmente todos los trabajos incorporando el control informático del proceso, para
tratar de reducir las probabilidades de error. Así surgió el CNC (o Control Numérico
Computarizado), llamado de este modo por que las órdenes que reciben las máquinas
están codificadas numéricamente.
• Estas máquinas herramientas están constituidas por un ordenador que gobierna la posición y
la velocidad de giro de distintos motores, de modo que las herramientas o las piezas pueden
realizar movimientos que serían impensables de realizar manualmente, como formas
tridimensionales complejas.
• El paso previo al proceso de fabricación será programar la máquina, introduciendo todos los
datos necesarios en el ordenador que la controla, para posteriormente desarrollar todo el
trabajo secuenciado sin necesidad de que ningún operario intervenga en el proceso.
Actualmente se emplean tres métodos de programación de CNC:

• Programación manual, el programador debe indicar mediante un programa toda la

secuencia de movimientos de pieza y herramienta, cambio de esta,... es un proceso
largo y reiterativo.
• Programación asistida, el programador elige la operación que debe realizar la
máquina y esta le va pidiendo los datos que necesita para llevar a cabo el proceso.
•Programación CAD/CAM, utilizan programas informáticos, que minimizan los
posibles errores, agilizan la producción y permiten modificaciones rápidas de las
dimensiones de las distintas piezas. En primer lugar, se dibuja con el programa CAD la
pieza que se tiene que fabricar en dos o tres dimensiones (2D, 3D). Posteriormente el
programa CAM procesa esta información y establece la ruta de corte que debe seguir la
herramienta para ejecutar la pieza, se redacta el programa de CNC, es capturado por
la máquina herramienta y es ejecutado sin necesidad de introducir ningún otro tipo de
dato o de código numérico.
Son especialmente recomendables cuando hay que producir series muy largas de
producción, ya que de este modo se consigue amortizar el elevado coste de los
equipos.
 CNC (control numérico por computadora)

• El CNC o control numérico por computadora es un sistema que permite el control de la posición de un
elemento montado en el interior de una máquina-herramienta mediante un software especialmente
diseñado para ello.

• Su funcionamiento está basado en el posicionamiento sobre los ejes X, Y, Z. Gracias a lo cual, a una
misma pieza se la puede taladrar, cortar, roscar, fresar, o desbastar en todos sus planos de forma
totalmente automática.

La primera fase del trabajo consiste en el diseño de la pieza que se quiere

fabricar. Habitualmente se realiza mediante un programa de dibujo asistido
por ordenador CAD.
• Una vez diseñada la pieza, se introducirán en la máquina herramienta las instrucciones necesarias para su fabricación. Estas
instrucciones son las que forman el programa CNC. Está escrito en un leguaje específico y estandarizado. Su formato es en forma
de código con claves determinadas, que permiten definir cada movimiento o acción de forma secuencial:
 Posicionamiento, introduciendo las coordenadas correspondientes con los puntos de trabajo de la herramienta sobre la pieza a
mecanizar y su posición con respecto a la máquina-herramienta. Cada punto estará referido a su posición con respecto los ejes X,
Y, Z.
 Velocidad de avance.
 Profundidad.
 Arranque o pausa de la herramienta.
 Cambio de herramienta.
 Variables direccionales.
 Arranque o paro.

• La programación de cada pieza tiene una cierta complejidad, no solo se tiene que programar la posición de cada punto, sino el
trabajo de la herramienta y el tipo de herramienta a usar en cada trabajo. Es necesario introducir los valores correspondientes a
la velocidad de corte, rotación, avance… Cada máquina-herramienta es diferente y está diseñada para diferentes trabajos y por
tanto, cada máquina tendrá su propio programa CNC.
• El programa de apoyo CAM (fabricación asistida por computadora) en combinación con el programa de dibujo asistido CAD
permiten crear automáticamente el programa CNC que será introducido en el módulo de control de la máquina-herramienta.
• Esta tecnología ha permitido automatizar los trabajos de máquinas-herramientas como los tornos, convirtiéndolos en equipos de
fabricación seriada de gran precisión y rapidez. Gracias a este sistema se han creado los tornos CNC, máquinas-herramientas
mucho más precisas y rápidas que los tornos convencionales.
• Aunque el sistema CNC es muy conocido en el mundo del mecanizado, no lo es menos en otras aplicaciones como el corte por
láser, chorro de agua, aire comprimido o electroerosión, debido a que están basados en el mismo principio de funcionamiento,
 EPP
https://www.gob.mx/cenapred/articulos/sabes-que-es-el-equipo-de-proteccion-personal-epp

• ¿Sabes qué es el Equipo de Protección Personal (EPP)?

• El Equipo de Protección Personal o EPP son equipos, piezas o
dispositivos que evitan que una persona tenga contacto directo con los
peligros de ambientes riesgosos, los cuales pueden generar lesiones y
enfermedades
 Ventajas y desventajas del corte por chorro de agua, plasma y
láser

• El acero inoxidable se puede cortar a través de una gran variedad

de procesos, como por ejemplo los mecánicos: cizallado,
punzonado y troquelado o por procesos de erosión o térmicos:
corte por chorro de agua, plasma y láser. No se puede decir que un
proceso sea mejor que otro, ya que para seleccionar el método
ideal, es necesario considerar algunos factores tales como los
espesores y velocidad de corte, el acabado de la pieza que se va a
cortar, la precisión, la zona afectada térmicamente, si existe la
necesidad de operaciones secundarias, la complejidad de la pieza
que se va a cortar, los costos de operación y la inversión necesaria
 ¿Cuál es el proceso de corte por erosión para el acero
inoxidable?

• El corte por chorro de agua, el cual trabaja forzando un cierto caudal de agua presurizada con
partículas abrasivas a través de un orificio de diámetro muy pequeño denominado “tobera” el
cual genera un delgado chorro de altísima velocidad. Esta fuente de agua impacta el material
con gran fuerza en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que, con la
persistencia de su impacto, “erosiona” el material.

Con este proceso prácticamente no se produce ninguna

rebaba, se obtiene un corte fino y se producen mínimos
desperdicios
 ¿Cuáles son los procesos térmicos de corte?
El corte por plasma y el corte por láser.

• El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del

material que se va a cortar de forma muy localizada y por encima de los
30 000°C, lo cual lleva al material hasta el cuarto estado de la materia: el
plasma.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido
riesgo de deformaciones debido a la compactación
calorífica de la zona de corte

El equipo necesario para aportar

esta energía consiste en un
generador de alta frecuencia
alimentado por energía eléctrica,
gas para generar la llama de
calentamiento y un porta
electrodos que, dependiendo del
gas, puede ser de tungsteno,
hafnio o circonio
 • El corte por láser utiliza la radiación para calentar la pieza hasta
alcanzar la temperatura de fusión, al tiempo que una corriente
de gas a presión arrastra el material fundido. El haz de láser
enfocado sobre la pieza actúa como una herramienta puntual.
La zona afectada térmicamente es muy limitada, lo que
evita la aparición de distorsiones

El contorno de la pieza que se va a cortar puede ser de

cualquier forma y complejidad, pudiéndose realizar el
proceso a altas velocidades
Resumen de Automatizacion
Definición De Automatización Industrial
• El concepto básico de automatización es aquel en el que se determine a esta acción como la aplicación y uso de máquinas o
aparatos tecnológicos o los procedimientos automáticos con el objeto de desarrollar el proceso industrial.
Definición de automatización según autores
• Según Bullon (2009: 96) “La automatización es el proceso de mecanización de las actividades industrial para reducir la mano
de obra, simplificar el trabajo, etc”.
• De igual forma el autor Armesto (2008) define a la automatización como la mecánica o control de sistemas industriales, en
donde existe escasez de mano de obra humana, y a su vez se ocasiona un comportamiento dinámico del sistemas por medio
de comandos con reglas.
• Otra definición es la de Lorenzo (2007) que dispone como automatización al grupo de técnicas afiliadas entre sí, que aplicando
sistemas de carácter mecánico – electrónico y fundamentado en ordenadores, busca el control y la operación de la producción.
• Por último los autores Carrillo y Vázquez (2008) determinan que: “La automatización es la reducción de mano de obra , y
utilizar los recursos necesarios sin desperdiciarlos. Y la aplicación de sistemas mecánicos y electrónicos y de bases
computacionales para operar y controlar la producción”.
Por lo que se puede concluir en base al análisis de los conceptos previos que, la automatización industrial es un proceso
sistemático en el que elementos computarizados y electromecánicos participan para el proceso productivo de una
empresa, ahorrando la mano de obra y disminuyendo el riesgo de desperdicio de recursos.
Por medio de la aplicación de este sistema se busca automatizar aquellas tareas y procedimientos que suelen ser
repetitivos, fatigosos o molestos, dejando que las máquinas sean quienes lo desarrollen.
De igual forma a través de ella se busca mejorar los tiempos de ciclos en una producción de un determinado artículo de
forma que se produzca gran cantidad del mismo en el menor tiempo posible, con mínimos errores y de forma reiterada,
garantizando la igualdad de calidad del producto final de un lote a otro.
• Aplicaciones De La Automatización En La Industria
Visto la definición de automatización tiene como finalidad en
su esencia básica crear la mayor cantidad de productos en el
menor tiempo requerido, para así disminuir los costos y asegurar
una igualdad de calidad de los productos con respectos unos de
otros, al igual que generar el retorno de la inversión de forma
rápida.
Aplicaciones de la automatización en los procesos
industriales

• Visto el ejemplo previo del funcionamiento de la

automatización, se puede determinar entonces que este
sistema es aplicado en muchas industrias como son:
• Textil
• Electrónica
• Alimenticia
• Automotriz
• Agrícola
Ventajas Y Desventajas De Su Aplicación
• Como todo proceso y herramienta la automatización industrial contiene ventajas y
desventajas que son buenas de saber. Por lo tanto dentro de sus ventajas están:
Repetición Permanente
• Cuando el proceso ya se encuentra perfectamente sistematizado y limpio, la elaboración
de la tarea se vuelve continua sin interrupciones ni fallas, disponibles por las 24 horas.
Niveles de Calidad Óptimos
• El sistema de automatización permitirá en el proceso de industrialización un nivel exacto
muy por encima que un proceso manual, asimismo no se genera tiempos perdidos ni
interrupciones por errores o cambios en el proceso.
Ahorro de Costos
• Cuando ya se encuentra aplicado la automatización en la empresa se necesita menos
personal que labore en la cadena de producción.
• De la misma forma, esta te permite el aumento de la eficiencia energética y de uso de
materias primas. Reduciendo entonces los costos relacionados a suministros y stock.
Tiempo de producción
• Dada la eficiencia y precisión del proceso automatizado, se reduce significativamente el
tiempo de producción.
Seguridad del personal
• Por medio de su aplicación, aumenta la seguridad del personal en relación a los trabajos
que implican mucha energía como son grandes pesos, temperaturas elevadas o entornos
peligrosos (con productos químicos nocivos, radioactivos…).
Producción más flexible
• La automatización permite la adaptación del producto a las particularidades y requisitos
especiales de cada industria o empresa. Además, permite realizar tareas imposibles de
llevar a cabo de forma manual.
Mejora del flujo de datos
• Se origina una gran mejora en la integración en las redes de comunicación de datos, lo
que origina la reducción del tiempo de reacción ante cambios o alteraciones en la
producción, así como tomar decisiones más precisas.
Ventaja competitiva
• Todo lo expuesto incrementa positivamente la competitividad en el mercado, debido a que
se puede crear una mejor respuesta a las necesidades de este, ofrecer productos de
mejor calidad en menor tiempo, reaccionar de forma más rápida y flexible a los cambios.
• Sin embargo al igual que trae beneficios, también contiene algunas desventajas, claro está las mismas no disminuyen
la calidad de esta herramienta, sin embargo es buena que tengas previo conocimiento; por lo tanto estas son:
Personal especializado
• Para su aplicación debe estar presente personal capacitado en el área, de forma que realice una buena gestión del
proceso automatizado, y por lo tanto puede complicarse su encuentro, así como el pago ya que suele ser más
costoso.
Costo de la inversión
• Para algunas empresas, el costo inicial de la inversión puede percibirse como elevado.
Dependencia tecnológica
• En base al proveedor seleccionado, y dada la elevada especialización de alguna maquinaria, la empresa puede verse
involucrada en la firma de contratos de mantenimiento o necesidades de desarrollo específicas.
Obsolescencia tecnológica
• En cualquier tipo de industria existe el riesgo de obsolescencia, por lo que el proyecto inicial debe tener en cuenta la
amortización de la inversión y otros factores.
Tecnologías que componen la
automatización industrial en la actualidad
Eléctrica
• Esta es aquella que proporciona y genera la producción y distribución de la energía eléctrica, en cantidades proporcionales a las zonas
que necesitan de esta energía, por medio de una red.
Neumática
• Esta tecnología es aquella que por medio de aire comprimido crea y transmite energía fundamental para la activación de mecanismos.
Dicha industria ha sido de gran ayuda a los procesos industriales.
Oleo Hidráulica
• Esta es la tecnología industrial que fundamenta su energía en la transmisión y control de fuerzas y movimientos por medio de los
líquidos derivados de forma básica del petróleo, como por ejemplo el aceite mineral.
• Por lo que de forma general la industria oleo hidráulica es la técnica aplicada a la transmisión de potencia mediante fluidos
incompresibles confinados.
Autómatas Programables
• Son aquellas tecnologías que fundamentan y basan las operaciones de una máquina mediante la programación.
• La más estándar es la elaborada mediante diagramas de contactos usando biestables programados con la finalidad de determinar las
nuevas etapas y borrar las anteriores.
Comunicaciones Industriales
• Las redes de la comunicación en la industria son la base de cualquier estructuración de los sistemas de automatización, ya que a través
de ella se da lugar al intercambio de datos, control de información y flexibilidad para conectar varios dispositivos.
• Por ende el mundo tecnológico y los avances en la industria de comunicación son herramientas que proporcionan ayuda a la
automatización industrial.
Robótica
• La tecnología de robótica industrial es aquella que se fundamenta en la creación de dispositivos mecánicos (robots), con el objeto de
realizar tareas de gran precisión y repetibilidad que dan como resultado productos de mayor calidad.
La automatización y el cuerpo humano
• Visto lo previo se puede determinar que la automatización es un recurso y herramienta de gran ventaja al ser humano, ya que con los avances industriales existen
muchos trabajos que requerían de una máquina que pudiera realizar las tareas con el objeto de no desgastar la energía del ser humano.
• Sin embargo, existen actividades o tareas que no exteriorizan el riesgo inmediato de la automatización, por lo que ningún dispositivo creado puede hacer
competencia (en la precisión y validez de muchas tareas) contra el ojo y el oído humano.
• Cabe destacar que las habilidades que poseemos como humano del reconocimiento de lenguaje y producción de este se encuentra más allá de cualquier otra
expectativa de los ingenieros de automatización.
 ROBOTICA
• ¿Qué es la Robótica?
• La robótica es una disciplina que se ocupa del diseño, operación,
manufacturación, estudio y aplicación de autómatas o
robots. Para ello, combina la ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica,
ingeniería electrónica, ingeniería biomédica y las ciencias de
la computación, así como otras disciplinas

La robótica representa la cumbre en la

trayectoria de desarrollo tecnológico, es decir,
del diseño de herramientas. Su cometido es
construir una herramienta que pueda desempeñar
muchas de las labores que actualmente
desempeña el ser humano, de manera más
eficiente y rápida, o en condiciones y ambientes
que al ser humano le serían inaccesibles.
El robot es, de algún modo, la herramienta más
inteligente posible. Sin embargo, el desarrollo de
este tipo de herramientas, ya desde los años de
La palabra «robótica» fue acuñada por el
los inicios de la automatización, también se
escritor de ciencia ficción Isaac Asimov.
traduce en desempleo y en la sustitución de
 Historia de la robótica
• La palabra robot proviene del vocablo checo robota, que significa literalmente “esclavo”. Fue puesto en circulación por el
escritor checo Karel Capek (1890-1938) con su novela R.U.R. (Robots Universales Rossum) de 1920.
• Igualmente, la palabra robótica, entendida como disciplina, fue acuñada por Isaac Asimov (1920-1992). Este escritor
de Ciencia Ficción fue uno de los más célebres cultores del futuro imaginario robotizado.
• Sin embargo, los antecedentes de la robótica pueden rastrearse mucho antes, en el deseo del ser humano de construir seres a
su imagen y semejanza, que pudieran relevarlo de los trabajos tediosos.
• Ya en el siglo III a. C. el escritor chino Lie Yukou escribió el Lie Zi, relato donde a un rey chino le era presentada una figura
humana mecánica. En los textos Pneumática y Automata de Herón de Alejandría, en el siglo I a. C., ya aparecían las ideas de
máquinas y autómatas capaces de hacer lo que el ser humano no.
• Los primeros robots reales aparecieron entre 1950 y 1960. Se dedicaban a labores industriales simples, mecánicas y
automatizadas. En 1971 se utilizó el primer robot dedicado a la exploración espacial. Fue puesto en la superficie marciana
por el proyecto espacial de la extinta Unión Soviética, Se perdió contacto con él tan sólo unos segundos después del aterrizaje.
• Los estadounidenses imitaron este gesto en 1976 con el Viking I de NASA, demostrando así el enorme potencial de los robots
en la exploración espacial y en otros ambientes extremos, como el fondo marino. Incluso se intentó emplear robots en la
remoción de los escombros del reactor destruido en Chernóbil, en 1986, pero la radiación freía los circuitos a los pocos
segundos de uso.
• El primer robot humanoide y bípedo, el ASIMO, fue anunciado en Japón en 2011, y se hicieron demostraciones de su
capacidad de interacción con humanos.
• Los adelantos en inteligencia artificial permitieron que en 2015 apareciera también Sophia, un robot ginoide con apariencia
humana realista, diseñado para adaptarse al entorno social con humanos y ser capaz de recordar, reconocer caras y simular
expresiones faciales.
Características de la robótica

• La robótica es la ciencia que estudia a los robots, y como

tal, concentra las distintas disciplinas necesarias para diseñar y
fabricarlos. Así, reúne conocimientos de distintas ramas de la
ingeniería, de la electrónica, de la física, la informática, la mecánica, la
animatrónica y otras áreas del saber semejantes.
• Su cometido, claramente, es desarrollar los diferentes aspectos de un
robot funcional: su autonomía e inteligencia propia, su resistencia y
capacidad de operatividad, su programación y mecanismos de control.
• Además, se trata de una disciplina relativamente joven, cuyas
aplicaciones en la vida real tienen un enorme impacto. Al mismo
tiempo es fuente de desconfianza y de temores de parte de
la sociedad.
 Tipos de robots
• Los robots se clasifican generalmente en base a su pertenencia a
las diferentes generaciones de robots construidos, que son:
Primera generación. Robots multifuncionales con un sistema simple
de control, manual, de secuencia fija o secuencia variable.
Segunda generación. Robots de aprendizaje, que repiten secuencias
de movimientos previamente ejecutadas por operadores humanos.
Tercera generación. Robots de control sensorizado, controlados por
algún tipo de programa (software) que envía las señales al cuerpo
robotizado para llevar a cabo determinadas tareas mecánicas.

Otra forma de clasificación responde a la estructura del robot,

pudiendo hablar de robots:
• Poliarticulados. Tienen muchas piezas móviles.
• Móviles. Son de tipo rodante o automotor.
• Zoomórficos. Imitan la forma de algunos animales.
• Antropomórficos. Imitan la forma del ser humano.
• También existen los robots híbridos, que combinan algunas de las
categorías anteriores.
 Beneficios de la robótica
Algunos beneficios de la robótica son:

•Aumento de la productividad, en fábricas y otros espacios

mecánicos, ya que los robots pueden hacer tareas más veces, más
rápido y más eficientemente que los trabajadores humanos.
•Acceso a entornos hostiles, como lo son el espacio exterior, el
fondo marino, espacios desprovistos de aire, etc., en los que un
trabajador humano no podría operar o lo haría a
altísimos costos y riesgos.
•Automatización de tareas indeseadas, generalmente aquellas
vinculadas al mantenimiento o la limpieza, que son de tipo La robótica es utilizada en
mecánico y repetitivo. Las aspiradoras inteligentes (roomba) son un medicina para lograr mayor
buen ejemplo de ello. precisión.
•Ayuda en la medicina, permitiendo operaciones a distancia,
controladas mediante software médico especializado, con un
altísimo índice de precisión, a través de brazos y otras herramientas
robóticas.
•Aplicaciones bélicas, para fabricar bombarderos automatizados,
tanques no tripulados, y otras nuevas formas de armamento
Ingeniería robótica
• Si la robótica es la ciencia que diseña, planifica y concibe a
los robots, la ingeniería robótica es, en cambio, su
incorporación formal a los dominios de la ingeniería.
• Se encarga del diseño de herramientas
automatizadas que permitan facilitar la vida humana, o que
den pasos hacia la eventual construcción de un verdadero
robot
SISTEMAS AUXILIARES
PARA EL MANEJO DE
MATERIALES
MRP
MRP: Planificación de requerimientos de materiales: ¿Qué es mrp?

Qué es MRP
• La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material
Requirements Planning en inglés) es un sistema de planificación de la
producción, programación y control de stocks, utilizado para
gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan
Maestro de Producción.
• La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software,
pero también es posible realizar el MRP manualmente, dependiendo
de la cantidad de piezas a organizar.
Objetivos del MRP
• Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:
• Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén
disponibles para su entrega a los clientes.
• Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes
posible.
• Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
• El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el
plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.
• Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda
dependiente y demanda independiente
 Demanda dependiente vs demanda independiente
• La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la
fábrica, mientras que la demanda dependiente es la demanda directa
de componentes.
• Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-)
relaciona el producto final (demanda independiente) con los
componentes (demanda dependiente).
• MRP toma como entrada la información contenida en la lista de
materiales, es decir, tiene en cuenta ambos tipos de demandas
 • Planificación de la producción con MRP
Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de materiales y
programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza
para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar qué productos son los
que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura
de los clientes, y todo esto al menor coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero, como por ejemplo:
 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la empresa puede ser incapaz de
cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes. Mientras este stock se
mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que no se cumplan los
plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:
• ¿Qué materiales hacen falta?
• ¿Cuántos son necesarios?
• ¿Qué productos hay que entregar?
• ¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a proveedores externos
Datos de entrada en el sistema MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

• El producto final a producir.
• Fecha de entrega.
• Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su
uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
• Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos
necesarios para la fabricación de cada producto.
• Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para
producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano
de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo,
técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote,
cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo,…
 Datos de salida del sistema MRP
El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:
• La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado«. Se dota de un calendario
detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso
de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del
plan maestro de producción (MPS).
• El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto establece tanto las fechas
en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las
que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan
con los planes de producción.
Mensajes e informes obtenidos del sistema MRP
•Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.
•Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los pedidos o las ordenes de
producción existentes.
Problemas con los sistemas MRP

• Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar
por el sistema MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
• Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista
de materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida
también serán incorrectos.
• La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en
inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de
envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el conteo de
unidades de embalaje, problemas del sistema informático, etc.
• Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
• Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una empresa en fabricar un producto a
partir de sus componentes (suponiendo que estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas
y veraces.
• El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las necesidades por fábrica e intercomunicar las
necesidades, para que cada fábrica pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.
• Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar correctamente, tanto antes de implementar un
sistema MRP como en el futuro.
• Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no tiene en cuenta la capacidad de los
puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.
• Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a limitaciones de mano de obra,
maquinaria o capacidad del proveedor. Sin embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto.
• Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o infinita. Pero, para ser
considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe incluir finanzas, teniendo así en cuenta los costes de
producción y de compras.
• Para poder gestionar todos estos datos, flujos y procesos, se hace necesario un sistema informático (o ERP) que
almacene de manera lo mas global y eficiente posible. Para ello todos los sistemas ERP del mercado han hecho
esfuerzos notables para dar un MRP y MRP II lo más eficiente e integrado con la naturaleza de la empresa. Quizás el
ERP con más presencia en el mercado es SAP .
• Tanto SAP como el resto de ERPs (Navision, ORACLE,…) han hecho importantes esfuerzos para crear diferentes
tipos de MRPs orientados a la actividad de la empresa (verticales), con especial enfoque en las actividades propias de
la actividad productiva en estos días (subcontratación de proveedores, consigna de clientes, proveedores asiáticos,
préstamos de bienes a clientes,…).
Inventario
 Qué es inventario
• Los inventarios de una compañía están constituidos por sus materias primas, sus productos en proceso, los
suministros que utiliza en sus operaciones y los productos terminados. Un inventario puede ser algo tan
elemental como una botella de limpiador de vidrios empleada como parte del programa de mantenimiento de un
edificio, o algo más complejo, como una combinación de materias primas y subensamblajes que forman parte de
un proceso de manufactura. (Muller, p.1)

Conjunto de bienes corpóreos, tangibles y en existencia, propios y de disponilidad inmediata

para su consumo (materia prima), transformación (productos en procesos) y venta
(mercancías y productos terminados). (Perdomo, p.72)

Se define un inventario como la acumulación de materiales (materias primas, productos en

proceso, productos terminados o artículos en mantenimiento) que posteriormente serán
usados para satisfacer una demanda futura. (Moya, p.19)

El stock es el conjunto de productos almacenados en espera de su ulterior empleo, más o

menos próximo, que permite surtir regularmente a quienes los consumen, sin imponerles
las discontinuidades que lleva consigo la fabricación o los posibles retrasos en las
entregas por parte de los proveedores. (Ferrín, p.47)

Los inventarios se definen como bienes ociosos almacenados en espera de ser

utilizados. (Eppan, p.364)
 Impacto financiero del inventario
• La constitución de inventarios comporta dos tipos de factores: Positivos, ya que dota a la
empresa de flexibilidad operativa, permitiéndole producir a un ritmo distinto al de adquisición y
ofrece la posibilidad de emitir pedidos de mayor volumen; y Negativos, ya que aparecen una
serie de costes financieros y de gestión que resultan nocivos para la economía de la
organización. (Cruelles , p.78)
• Al realizar un análisis financiero se observa el impacto del inventario en tres de las razones
financieras básicas:
1. En la Utilidad Neta incide al aportar gastos (costos de inventario) como arrendamiento o compra
de bodegas, depreciación, sistemas de administración de materiales, costos laborales asociados
a su mantenimiento, conservación y administración, entre otros.
2. En el flujo de efectivo impacta en la conocida prueba ácida [(Activo Corriente – Inventarios) ÷
Pasivo Corriente], que muestra la capacidad de la firma para hacer frente a sus obligaciones de
corto plazo. Un inventario alto mostrará menor capacidad de la empresa para responder en este
frente.
3. En el Retorno Sobre la Inversión (ROI) [Utilidad Neta ÷ Activo Total], impacta tanto la Utilidad
Neta, por la vía del gasto como ya se explicó, como al Activo Total (Activo Fijo + Activo Corriente)
ya que compone al activo corriente junto con las cuentas de bancos y cuentas por cobrar.
 Tipos de Inventarios
Existen diferentes clasificaciones, a continuación se citan algunas de ellas.

Según su forma
• Inventario de Materias Primas: Lo conforman todos los materiales con los que se elaboran los productos, pero que todavía no
han recibido procesamiento.
• Inventario de Productos en Proceso de Fabricación: Lo integran todos aquellos bienes adquiridos por las empresas
manufactureras o industriales, los cuales se encuentran en proceso de manufactura. Su cuantificación se hace por la cantidad de
materiales, mano de obra y gastos de fabricación, aplicables a la fecha de cierre.
• Inventario de Productos Terminados: Son todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los
cuales son transformados para ser vendidos como productos elaborados.

Existe un tipo de inventario complementario, según su forma, que no es comúnmente citado en la literatura:
•Inventario de Suministros de Fábrica: Son los materiales con los que se elaboran los productos, pero que no pueden ser
cuantificados de una manera exacta (Pintura, lija, clavos, lubricantes, etc.).

Adicionalmente, en las empresas comerciales se tiene:

•Inventario de Mercancías: Lo constituyen todos aquellos bienes que le pertenecen a la empresa bien sea comercial o
mercantil, los cuales los compran para luego venderlos sin ser modificados. En esta Cuenta se mostrarán todas las mercancías
disponibles para la Venta. Las que tengan otras características y estén sujetas a condiciones particulares se deben mostrar en
cuentas separadas, tales como las mercancías en camino (las que han sido compradas y no recibidas aún), las mercancías
dadas en consignación o las mercancías pignoradas (aquellas que son propiedad de la empresa pero que han sido dadas a
terceros en garantía de valor que ya ha sido recibido en efectivo u otros bienes).
Según su función
De acuerdo con Castillo (p.5):
• Inventario de seguridad o de reserva, es el que se mantiene para compensar los
riesgos de paros no planeados de la producción o incrementos inesperados en la
demanda de los clientes.
• Inventario de desacoplamiento, es el que se requiere entre dos procesos u
operaciones adyacentes cuyas tasas de producción no pueden sincronizarse; esto
permite que cada proceso funcione como se planea.
• Inventario en tránsito, está constituido por materiales que avanzan en la cadena de
valor. Estos materiales son artículos que se han pedido pero no se han recibido
todavía.
• Inventario de ciclo, resulta cuando la cantidad de unidades compradas (o producidas)
con el fin de reducir los costos por unidad de compra (o incrementar la eficiencia de la
producción) es mayor que las necesidades inmediatas de la empresa.
• Inventario de previsión o estacional se acumula cuando una empresa produce más
de los requerimientos inmediatos durante los periodos de demanda baja para satisfacer
las de demanda alta. Con frecuencia, este se acumula cuando la demanda es
estacional.
Desde el punto de vista logístico
Para Ballou (p.330, 331) se pueden clasificar así:
• En ductos: estos son los inventarios en tránsito entre los niveles del canal de
suministros. Los inventarios de trabajo en proceso, en las operaciones de
manufactura, pueden considerarse como inventario en ductos.
• Existencias para especulación: las materias primas, como cobre, oro y plata se
compran tanto para especular con el precio como para satisfacer los requerimientos
de la operación y cuando los inventarios se establecen con anticipación a las ventas
estacionales o de temporada.
• Existencias de naturaleza regular o cíclica: estos son los inventarios necesarios
para satisfacer la demanda promedio durante el tiempo entre reaprovisionamientos
sucesivos.
• Existencias de seguridad: el inventario que puede crearse como protección contra la
variabilidad en la demanda de existencias y el tiempo total de reaprovisionamiento.
• Existencias obsoletas, muertas o perdidas: cuando se mantiene por mucho tiempo,
se deteriora, caduca, se pierde o es robado.
Por qué es útil mantener inventarios
Siguiendo a Muller (pp. 3 y ,4), en un ambiente manufacturero justo a tiempo, el inventario se considera un
desperdicio. Sin embargo, si la organización tiene dificultades en su flujo de caja o carece de control sólido
sobre (i) la transferencia de información electrónica entre los departamentos y los proveedores importantes,
(ii) los plazos de entrega y (iii) la calidad de los materiales que recibe, llevar inventario desempeña papeles
importantes. Entre las razones más importantes para constituir y mantener un inventario se cuentan:
• Capacidad de predicción: Con el fin de planear la capacidad y establecer un cronograma de producción,
es necesario controlar cuánta materia prima, cuántas piezas y cuántos subensamblajes se procesan en un
momento dado. El inventario debe mantener el equilibrio entre lo que se necesita y lo que se procesa.
• Fluctuaciones en la demanda: Una reserva de inventario a la mano supone protección; no siempre se
sabe cuánto va a necesitarse en un momento dado, pero aun así debe satisfacerse a tiempo la demanda
de los clientes o de la producción. Si puede verse cómo actúan los clientes en la cadena de suministro, las
sorpresas en las fluctuaciones de la demanda se mantienen al mínimo.
• Inestabilidad del suministro: El inventario protege de la falta de confiabilidad de los proveedores o
cuando escasea un artículo y es difícil asegurar una provisión constante.
• Protección de precios: La compra acertada de inventario en los momentos adecuados ayuda a evitar el
impacto de la inflación de costos.
• Menores costos de pedido: Si se compra una cantidad mayor de un artículo, pero con menor frecuencia,
los costos de pedido son menores que si se compra en pequeñas cantidades una y otra vez (sin embargo,
los costos de mantener un artículo por un periodo de tiempo mayor serán más altos).
 La necesidad de disponerCon el fin
inventarios vienededada
controlar
por la
los costos de pedido y asegurar precios favorables, muchas organizaciones expiden órdenes de compra
dificultad de coordinar y gestionar en el tiempo las
necesidades y requerimientos de los clientes con el
globales acopladas con fechas periódicas de salida y recepción de lassistemaunidades dey las
productivo existencias
necesidades de pedidas.
producción con
la habilidad de los proveedores de suministrar los
materiales en el plazo acordado. (Cruelles, p.77)
 Sistemas de contabilización de inventarios
Se tienen dos métodos o sistemas básicos de control de inventarios:
1. Sistema de inventario periódico
• Con este método la empresa no lleva un registro continuo de su
stock, en cambio, realiza el conteo de existencias al final del periodo
o ejercicio y los resultados se plasman en los informes financieros.

González (p.88) menciona como principales características de este

sistema:
• Es costoso en cuanto se hace necesario paralizar la actividad de la
empresa para llevar a cabo el recuento físico de la mercancía lo que
implica un importante despilfarro de recursos.
• No se sabe con exactitud el volumen de existencias en cada
momento y por tanto no permite llevar a cabo un seguimiento
adecuado ni una correcta política de productos (mermas, roturas,
rotaciones, rentabilidades, etc.)

A continuación se presenta el
esquema básico del sistema
de inventarios
periódico (Cruelles, p.113)
2. Sistema de inventario permanente o perpetuo
• Con este método la empresa mantiene un
registro continuo de sus existencias y los costos
de los productos o mercancías que ha vendido.
González (p.89) además señala las siguientes
ventajas de este método sobre el periódico:
• Permite un mejor control de los artículo y la
aplicación de técnicas de productos al poseer
una información en tiempo rela de los niveles de
inventarios, rotaciones, evolución de precios,
etc. Por tanto mejora la toma de decisiones.
• Facilita el recuento físico en el caso de que esto
sea necesario para llevar a cabo una verificación
del inventario.
• Permite reducir costes y ofrecer un mejor
servicio a los clientes, etc.

A continuación se presenta el esquema básico del

sistema de inventarios permanente (Cruelles, p.108)
• Anteriormente los inventarios se realizaban por medios físicos y eran registrados
manualmente en hojas de papel, gracias a los avances tecnológicos que abruman y van
siempre un paso delante de las necesidades humanas, éstos se realizan actualmente
por medio de computadores súper inteligentes y que completan la actividad con el
mínimo margen de error y en el menor tiempo posible. Aunque hayan cambiado las
formas de realizar un inventario, sus características siempre serán las mismas y deberán
estar presentes en todo momento, para poder lograr un inventario a la perfección. Las
características que posee un inventario perfecto son las siguientes:
• Es detallada, ya que en éste se especifican todas y cada una de las características de
todos los bienes que conforman el patrimonio de la persona, empresa o comunidad.
• Es ordenado porque agrupa todos los elementos que conforman el patrimonio en sus
cuentas correspondientes y éstas a su vez en sus masas patrimoniales.
• Es valorada, ya que a cada uno de los elementos se les da un valor expresado en
unidades monetarias.
Igualmente, la realización de un inventario depende de la empresa o la persona que se encargue de la
actividad, así como el momento en que ésta lo realiza, por lo que estos factores generan distintos tipos de
inventario que son los siguientes:
• Inventarios finales, realizados siempre que finaliza el periodo fiscal, que suele ser el 31 de diciembre
de cada año.
• Inventarios periódicos, realizados cada determinado tiempo (semanal, quincenal, mensual, trimestral,
etc.) dependiendo del analista encargado.
• Inventarios iniciales, realizados en una empresa al inicio del periodo fiscal, que suele ser el 1ro de
enero de cada año.
• Inventarios de liquidación legal y política en su proceso.
• Inventarios de productos en su proceso de fabricación.
• Inventarios de materia prima, realizado a todos los materiales necesarios para la fabricación de los
productos que oferta la empresa.
• Inventarios de suministros de fábrica.
• Inventarios de productos terminados.
• Inventarios de materiales y suministros.
• Inventarios puntuales.
• Inventarios forestales.
• Inventarios de gestión.
Métodos de valuación de inventarios

• Método FIFO o PEPS. Este método se basa en que lo primero que entra es lo primero en salir. Su apreciación
se adapta más a la realidad del mercado, ya que emplea una valoración basada en costos más recientes.
• Método LIFO o UEPS. Contempla que toda aquella mercancía que entra de último es la que primero sale. Su
ventaja se basa en que el inventario mantiene su valor estable cuando ocurre algún alza en los precios.
• Método del Costo Promedio Aritmético. El resultado lo dará la media aritmética de los precios unitarios de
los artículos.
• Método del Promedio Armónico o Ponderado. Este promedio se calculará ponderando los precios con las
unidades compradas, para luego dividir los importes totales entre el total de las unidades.
• Método del Costo Promedio Móvil o del Saldo. Calcula el valor de la mercancía, de acuerdo con las
variaciones producidas por las entradas y salidas (compras o ventas) obteniéndose promedios sucesivos.
• Método del Costo Básico. Por medio de este método se atribuyen valores fijos a las existencias mínimas,
este método es bastante parecido al LIFO con la diferencia de que se aplica solamente a la cantidad de
inventario mínimo.
• Método del Precio de Venta al Detal. Permite la estimación de inventarios con la frecuencia que se desee. El
inventario físico se practicará, basándose en los precios de venta Marcados en los artículos.
• Costo de Mercado o el Más Bajo. Se toma como base el precio inferior de las existencias, manteniendo el
principio contabilístico del conservatismo el cual no anticipa beneficios y prevé posibles pérdidas.
Desarrollo de un producto

Introduccion General
Desarrollo de nuevos productos.
¿Cuáles son sus fases?

• El mercado se encuentra bajo un cambio constante dado que

continuamente se ve afectado por cambios políticos,
económicos, sociales, demográficos, tecnológicos, etc. El
desarrollo de productos intenta adaptarse a estos cambios para
poder subsistir dentro del mercado.
• En esta clase vamos a hablar sobre qué es el desarrollo de
productos, su importancia y las fases que se lleva a cabo,
desde el punto de partida hasta la culminación de un producto
o servicio adaptado al mercado.
¿Qué es el desarrollo de productos?

El hecho de que el mercado se encuentre en continuo cambio por los elementos dinámicos que
la componen hace que un producto adquiera un ciclo de vida por lo que la empresa deberá
desarrollar nuevos productos con el fin de no ver mermadas las ventas y por tanto, sus ingresos.
El desarrollo de producto no implica obligatoriamente sacar un producto nuevo cada cierto
periodo, también se le denomina desarrollo de productos en la capacidad de la empresa de
mejorar el existente, ampliar su línea o nuevas utilidades. Por tanto, podemos resumir que el
desarrollo de producto será:
• Desarrollo de nuevos productos inexistentes en el mercado
• Mejora del producto existente, es decir, se añaden nuevas características cualitativas o
técnicas
• Nuevas líneas de productos con el objetivo de atacar segmentos del mercado.
• Cuando el público objetivo entiende que dicho producto puede cubrir nuevas necesidades.
Por otro lado, cabe mencionar que generalmente existen dos ramas en lo que a procesos de
diseño de nuevos productos se refiere en la que bien pueden seguir un enfoque secuencial o
bien simultáneo.
Fases del proceso de desarrollo de nuevos productos

El desarrollo de nuevos productos sigue 5 fases

generales. Vamos a hablar de cada uno de ellos.
1. Generación y selección de ideas

En la primera fase se realiza el proceso de generación y selección de ideas, siempre

tomando de los datos de las fuentes de ideas, siendo las siguientes:
• Consumidores
• Competidores
• Empleados
• Innovación abierta
Partiendo de estos elementos, se realizan ideas que pueden venir impulsadas por un
tirón de la demanda, un avance técnico o tecnológico que pueda mejorar el producto,
el estudio de la competencia, opiniones de proveedores, profesionales del marketing
y, por supuesto, la colaboración de los empleados de la empresa.
En este aparta es importante tener en cuenta el enfoque hacia el mercado al que será
destinado, es decir, teniendo siempre en cuenta referencias del público objetivo y del
tipo de mercado al que irá ese producto en caso de materializarse la idea.
La generación de ideas y selección en los departamentos
La generación de ideas y la selección de la misma deberá pasar por los diferentes
departamentos con el objetivo de probar su aceptabilidad, factibilidad y vulnerabilidad. Por
ello, cada departamento deberá al menos cuestionarse lo siguiente
Departamento de marketing
• ¿Existe demanda?
• ¿Encaja con la política comercial?
Departamento de operaciones
• ¿Tenemos recursos y capacidades necesarias para hacerlo?
Departamento financiero
• ¿Tenemos los recursos financieros?
• ¿Qué pasa si sale mal?
• ¿Cuál es la rentabilidad esperada?
2. Diseño preliminar

En esta fase se entiende que existe una idea que ha pasado los
filtros necesarios y está a la espera de ser materializada. Para
ello, en esta fase se especifica las funcionalidades y
características del nuevo producto.
También en esta fase es donde se valora el informe preliminar en
la que se enumera los materiales necesarios, el tiempo de
producción, calidad, costes, etc.
 3. Construcción y prueba del prototipo
En este fase se sigue el siguiente orden

Diseño del prototipo: Será una versión

acabada del producto en la que se muestra las
principales funcionalidades y características.
Selección del proceso productivo y diseño de
plantas pilotos: Se elige el proceso productivo
más adecuado. Se suele diseñar un prototipo de
planta de fabricación.
Pruebas de mercado: En este punto se analiza
y evalúa el prototipo y las plantas pilotos con una
muestra del mercado. Se evaluará diferentes
criterios que pueden llegar a modificar, aceptar o
rechazar el prototipo
4. Diseño final
• En esta fase del proceso de nuevos productos se realizan las
pruebas de fiabilidad del producto, la introducción de técnicas
de diseño y el estudio de la estandarización
5. Fabricación y comercialización
• El producto ya se encuentra dentro del proceso productivo
seleccionado y ya se presenta al mercado en al que bien
coincide con el producto predecesor que se encuentra en el
ciclo de vida de madurez o bien en declive.
12 etapas, en las que puede ver convertir
una gran idea en un producto final.

Etapas de produccion
Etapas de producción de un producto y sus características
• Las etapas de producción de un producto son las diferentes fases
existentes en el proceso de fabricación que tiene un producto. Muchos
pueden pensar que la producción significa solo fabricar un producto, pero
realmente es mucho más complicado que eso.
 Etapas de producción para crear un producto

• 12 etapas, en las que puede ver convertir una gran idea

en un producto final.
Etapa 1: Concepto del producto
Aquí es donde se comienza a desarrollar la idea básica del producto. Se debe pensar en lo
que se desea sobre el producto, cómo sería su uso y quién lo usaría. Se crean bocetos y
notas del concepto inicial.
Etapa 2: Investigación
Hay dos cosas importantes que investigar en esta etapa: en primer lugar, es vital
investigar los mercados y demandas actuales.
Si el producto ayuda a resolver un problema, ¿hay muchas personas que buscan una
solución para ese problema? ¿Se puede visualizar algún vacío que necesite ser llenado?
En segundo lugar, se necesita saber qué hay en el mercado que sea similar a la idea del
producto. Si lo hay, no significa necesariamente que la idea no sea un éxito, pero ¿cómo
se mejorará el producto con respecto a lo que ya está disponible?
Etapa 3: Desarrollo del Diseño del Producto
En esta etapa se puede comenzar a desarrollar el diseño del producto. Hay una serie de cosas
que aquí se debe considerar:
– Tener una idea firme de la función del producto.
– ¿Es el producto para ser usado una sola vez o es de larga duración?
– ¿Qué tan confiable es el producto?
– ¿Cuáles serán los costos de fabricación, y esto dejará un margen para obtener ganancias sin
un precio que pueda disuadir a los compradores?
– Pensar en la complejidad de la fabricación, teniendo en cuenta la cantidad de piezas de cada
unidad.
– ¿Cuáles son los materiales necesarios para la producción? Este punto puede requerir más
investigación.

Etapa 4: Investigación y desarrollo del diseño final

Estos son los ajustes finales a los bocetos, incluyendo las dimensiones y la selección de los
materiales, de modo que cuando se avance a la etapa 5 se tenga un dibujo detallado para trabajarlo.
Se deben desarrollar los diseños a un alto nivel e incluir todos los detalles vitales. Si el producto
consta de varias piezas, se debe intentar mantenerlas al mínimo para mantener bajos los costos de
fabricación y acelerar el ensamblaje.
Etapa 5: Diseño asistido por computador (CAD)
Con el software de modelado 3D se obtendrá un modelo computarizado del diseño final del producto.
Este modelo puede ayudar a resaltar cualquier problema potencial que no fue evidente en el diseño
del producto en sí. Se debe aprovechar esta oportunidad para volver a la etapa 4 y resolver ahora
cualquier problema.
Etapa 6: Fabricación asistida por computador (CAM)
Aquí es donde se puede ver un prototipo físico del producto, utilizando un sistema de
ingeniería asistido por computador. Una representación física del diseño es ideal para probar y
desarrollar.
Etapa 7: Pruebas del prototipo
Hay que asegurarse que las pruebas sean minuciosas y críticas. No se debe tener miedo de ser
honesto con uno mismo sobre cualquier problema o falla en el diseño, ya que solo se puede
ayudar al producto final a que sea lo mejor que pueda.
¿El producto funcionará correctamente? De ser necesario, se debe volver al paso 3 y volver a
desarrollar el diseño para resolver los problemas.

Etapa 8: Fabricación
Si se superaron las pruebas del prototipo sin que se revelara ningún problema en el que se
deba trabajar, es hora de fabricar el producto.
Es posible que aquí se deban tomar algunas decisiones adicionales, como la selección de
materiales, si hay varios componentes y los números de lote.
Los costos de fabricación dependen de la complejidad del producto. Se debe pensar en lo que
mantenga bajos los costos mientras se conserve la calidad que se desea.
Estos factores deben considerarse para garantizar que se obtendrá un beneficio saludable en el
producto final.
Etapa 9: Montaje
El ensamblaje del producto es vital: por ejemplo, si se utiliza un pegamento que decaerá rápidamente, no se
venderán muchos productos. Se recomienda que el producto tenga el mínimo número de uniones.
Hay que tener en cuenta los costos, pero se debe recordar que el uso de materiales ineficaces puede afectar
negativamente las posibles ventas.
Etapa 10: Retroalimentación y Pruebas
Ahora que el producto ha sido fabricado y ensamblado, puede continuarse probando rigurosamente.
Hay muchas maneras de hacer esto, desde reunir grupos focales hasta preguntarle a familiares y amigos,
asegurando tomar nota de los comentarios y permitir críticas libres y honestas. Esto ayudará con cualquier
desarrollo adicional del producto.
Etapa 11: Desarrollo del producto
Hay que considerar volver al desarrollo del producto si se necesitan realizar mejoras importantes o abordar
problemas imprevistos.
La mayoría de las empresas de manufactura habrían resuelto los problemas obvios antes de llegar a esta etapa,
por lo cual en este momento solo se estaría modificando el producto o de lo contrario saltar a la etapa 12.
Etapa 12: Producto final
Ahora que se ha llevado con éxito el producto desde su concepto a un producto final pulido, es hora de centrar la
atención en la campaña de marketing y el aspecto práctico de ponerlo en manos de los clientes.
Cuanto más se venda, los lotes de fabricación serán más grandes y el costo de fabricación será menor, lo que
significará una mayor ganancia.
V
Ideas importantes en todo proceso productivo
En el proceso productivo se debe tomar en cuenta:
• Que toda empresa debe ajustar su proceso productivo a los
requerimientos del mercado, puesto que no puede elaborar
más productos de los que el mercado requiere, En ese caso,
tendría una sobreproducción que le podría afectar sus
utilidades.
• Pero tampoco puede producir menos bienes y servicios de
los que el mercado solicita, porque dejaría demanda
insatisfecha.
Etapas del proceso productivo

El proceso productivo sigue una serie de etapas, las más importantes son:
1. Adquisición de materias primas
• Por consiguiente, en esta primera etapa del proceso productivo la empresa reúne todas
las materias primas que serán imprescindibles para la fabricación de los productos que
ofrecerá al mercado.
• Por otro lado, las empresas buscan en esta fase obtener la mayor cantidad de materias primas
al menor costo posible, puesto que de esto dependerá si al final puede obtener utilidades o
pérdidas empresariales. Todo, suponiendo que todas las materias primas tienen una calidad
homogénea.
• Luego, en esta etapa la empresa contacta con sus proveedores y escogerá aquellos que les
proporciones los mejores precios y la mejor calidad de los insumos.
• De la misma forma deberán considerarse los costos del transporte y el almacenaje de los
recursos requeridos.
• Finalmente, para completar esta fase, es preciso determinar el objetivo de producción, porque
de ello dependerá las cantidades correctas de materias primas solicitadas y el equipo necesario
para desarrollar eficientemente el proceso productivo.
2. Producción
• Ahora, en esta segunda fase se realiza concretamente la transformación de las materias primas e insumos para ser
convertidos en productos.
En efecto, es básicamente el proceso de fabricación de los bienes y servicios, por esa razón es indispensable mantener
controles estrictos para dar cumplimiento a los estándares de calidad exigidos.
• Por lo tanto, del cumplimiento de los requerimientos de calidad, dependerá que los clientes queden o no satisfechos
con los productos.
• Si los productos entregados al mercado logran satisfacer las exigencias del mercado, la empresa podrá obtener
beneficios y utilidades.
• Mientras que, si los productos no cumplen con estas exigencias, provocarán grandes problemas a las empresas, desde
reclamaciones hasta la pérdida de clientes; y consecuentemente una baja en las ventas y las utilidades de la empresa.
• Por eso, esta etapa del proceso productivo es un punto clave para poder hacer correcciones o mejoras dentro de la
actividad productiva.
3. Adaptación de producto
• Después, se efectúa el proceso de adaptación y adecuación del producto en función del cliente, esta fase del proceso
se orienta directamente al proceso de la comercialización de los bienes y servicios.
• Claro que es importante tomar en cuenta la logística de almacenamiento, transporte y los elementos intangibles de
los servicios en función de la demanda que se presenta dentro del mercado.
• En consecuencia, en este paso se puede evaluar si se han cumplido con las metas establecidas por la empresa y de
igual forma proceder a realizar las correcciones necesarias, en el caso que se hayan cometido algún de tipo de errores.
• Por último, la empresa establecerá los precios con los que serán comercializados los productos elaborados, teniendo
en cuenta los costos incurridos durante todo el proceso y considerando un margen utilitario.
Etapas del proceso productivo

• Cualquier proceso productivo se compone, a grandes rasgos, de tres fases o etapas

determinadas:
• Etapa analítica o de acopio. El circuito productivo inicia cuando se recogen las materias
primas y se las agrupa para su transformación. En esta etapa lo que se busca es conseguir la
mayor cantidad de materia prima al menor costo, tomando en cuenta también los costos de
transporte y almacén. Luego la materia prima se descompone en partes más pequeñas, de
acuerdo a las necesidades puntuales del proceso de producción.
• Etapa de síntesis o de producción. En esta etapa la materia prima es sometida a diversos
procesos físicos, químicos e industriales para obtener finalmente un producto único,
distinto. La supervisión de dichos procesos implica estándares de calidad y control.
• Etapa de acondicionamiento o de procesamiento. Una vez obtenido el producto, se lo
adecúa a las necesidades del cliente, preparándolo para su ingreso al circuito comercial, ya
sea definitivo (para los productos elaborados que adquiere el consumidor final) o
intermedio (para servir de insumo a nuevos procesos productivos).
 Proceso de producción de la leche

Un buen ejemplo de todo lo anterior lo constituye el circuito productivo de la leche que compramos en el
supermercado. Dicho circuito comprende las siguientes etapas:
• Primera etapa: el ordeño. Como todos sabemos, la leche proviene de las vacas, que se encuentran en granjas de
ordeño especializadas. Antes de proceder a ordeñarlas, o sea, a conectarlas a máquinas que extraen
mecánicamente la leche de las ubres del animal, se debe inspeccionar cada vaca para garantizar que se encuentren
en buen estado de salud y que el líquido no corra riesgo de contaminarse. Luego se procede al ordeño, a través de
mecanismos de aluminio que operan con succión al vacío y que poseen filtros para retirar las impurezas; luego se
almacena en tanques a una temperatura de cuatro grados centígrados (4 °C), sin ningún tipo de añadidos o
conservantes.
• Segunda etapa: pasteurización y separación. La leche almacenada es entregada a plantas especializadas en su
evaluación y su procesamiento, convirtiendo la leche cruda o recién ordeñada en leche fluida, que luego se somete
al proceso de pasteurización: se la calienta a una temperatura de alrededor de 80 °C, enfriándola de inmediato
para así matar cualquier tipo de microorganismos presentes, sin alterar las propiedades químicas y físicas del
producto. En esta etapa también se separan las distintas porciones de leche que irán a diferentes mercados: al de
la leche líquida, al de los quesos, al de los yogures, al de las cremas, etc.
• Tercera etapa: comercialización. La leche (y/o sus derivados) se envasa en recipientes diseñados para competir
comercialmente, y sometida a exámenes de comprobación de estándares de calidad y de higiene. Luego es
distribuida en las cadenas de supermercados y otras tiendas que la hacen llegar a su público objetivo, quien la
compra, la lleva a casa y la consume.
Proxima clase
• Costo de Fabricacion de un producto
• Precio de venta de un producto
• Calculo de mano de obra