Automatización
Unidad I - PLC
Profesor: Diego Cuevas Navarrete
Ing. Automatización y Control Industrial
[email protected] “APRENDIZAJES
ESPERADOS”
1.- Identifica las partes constructivas del PLC y
sus conexiones eléctricas para
funcionamiento completo
2.- Reconoce el funcionamiento del PLC para
identificar la operación normal y detectar las
fallas en línea.
3.- Identifica los procedimientos de mantención
de controladores lógicos programables, PLC.
El PLC
¿Qué es un PLC?
Su nombre proviene del ingles Programmable Logic
Controller. Es un dispositivo que tiene como objetivo
realizar el control sobre un proceso.
Su creación surgió de la necesidad de las empresas que
requerían una gran cantidad de producción, lo que
conllevaba a operaciones más grandes que ponían en
riesgo al ser humano, por lo cual se requería la reducción
de la intervención humana en el proceso.
Considerando además, que hasta los años 60 todo se
realizaba en base a lógica cableada
El PLC
Dado que es una unidad de control lógica, en el podemos
programar algoritmos de control con el fin de controlar
un proceso.
También el equipo posee la capacidad de conectarse de
diversas maneras, por lo cual se pueden usar diferentes
arquitecturas.
Tiene varias características que lo hacen de fácil
configuración, operación y mantención. Sin embargo
cuando los procesos ya son mas complejos (algoritmos y
arquitecturas complejas), entonces tales características
se hacen un poco mas complejas pero siempre es una
solución factible como equipo de automatización
El PLC - Características
Su sigla es “Controlador Lógico Programable”.
- Nace a raíz de la necesidad de optimizar procesos en
grandes industrias.
- Su lógica depende de lenguajes de programación.
- Facilita las tareas automatizadas a comparación de la
lógica cableada.
- Es de tipo escalable, ya que se puede modificar su
arquitectura para abarcar más procesos.
- Manipula señales físicas de tipo análoga o discretas.
- Existe un mundo de fabricantes
El PLC – Antecedentes y
campo de aplicación
El PLC – Estructura externa
El PLC – Estructura externa
El PLC de manera general está compuesto
fundamentalmente por una Unidad Central de Proceso y
por las Interfaces de entrada y salida. La CPU se encarga
de ejecutar la lógica realizada por el operador y que se
encuentra almacenada en la memoria del PLC.
Además, se puede comunicar al exterior mediante
puertos de comunicación y realizar funciones de
autodiagnóstico.
La interfaz de entrada se ocupa de recibir las señales
provenientes de sensores y traducirlas a niveles que la
CPU pueda entender como información. Por otro lado,
cuando la CPU analiza la información de los sensores y
toma decisiones en relación a la lógica interna que tiene
programada, la interface de salida se encarga de activar
los elementos de campo conectados a ella
El PLC – Estructura externa
Comúnmente, los controladores solo poseen un
procesador, pero a medida que el proceso requiere de
una mayor capacidad, se pueden conectar varios
procesadores con el fin de asignarles tareas especificas,
como lazos específicos, comunicaciones, diagnostico, etc.
Para poder manejar todo el sistema, el procesador
necesita de un programa escrito por el fabricante
denominado firmware. Este programa no es accesible al
usuario y se encuentra almacenado en una memoria no
volátil, de tipo flash, que forma parte del bloque de
memoria de la CPU.
El PLC –Estructura externa
Los distintos controladores se pueden clasificar según
distintos aspectos:
- Construcción: - Modulares
- Compactos
- Capacidad y Cantidad de E/S
El PLC – Estructura externa
PLC compactos
Los PLC compactos alojan su CPU, interfaces de E/S y
fuente de alimentación en un mismo gabinete. Este tipo
de construcción solo se da en los controladores con baja
cantidad de entradas y salidas. Posee unidades de
expansión que son simplemente entradas y salidas que
se
vinculan al equipo compacto mediante un bus de datos.
Su ventaja s que son baratos, pero son limitados a la hora
de expandir el controlador.
El PLC – Estructura externa
PLC modulares
Los PLC modulares se caracterizan por que su fuente de
alimentación, CPU e interfaces de E/S, son partes
componibles en un “rack”, permitiendo articular un PLC
según la necesidad del proceso. Su capacidad de
ampliación en superior a los PLC compactos y disponen
de mayor flexibilidad a la hora del montaje. Como
desventaja, son más caros cuando se usan en procesos
que requieren pocas E/S.
El PLC – Estructura externa
Capacidad y cantidad de entradas y salidas
No existe una clasificación exacta de acuerdo a la
capacidad, ya que los proveedores ofrecen diversas
prestaciones en base a memoria, puertos de
comunicación, repertorio de instrucciones, etc. Pero en
su mayoría, los fabricantes diferencian las distintas
gamas de controladores en base a cantidad de entradas y
salidas que tengan.
El PLC – Estructura externa
Capacidad y cantidad de entradas y salidas:
- Micro PLC: Hasta 64 E/S.
- PLC Pequeño: 65 a 255 E/S.
- PLC Mediano: 256 a 1023 E/S.
- PLC Grande: Más de 1024 E/S
El PLC – Entradas y salidas
Las E/S (I/O) son las partes del controlador programable
que permiten la conexión del proceso con la Unidad
Lógica de Control. Sus funciones son acondicionar las
señales de proceso para que la CPU pueda analizarlas y
posteriormente activar los respectivos actuadores.
EL PLC realiza las acciones de control en el proceso
mediante sus entradas y salidas. Las entradas reciben y
vigilan los dispositivos de campo, mientras que las salidas
comandan los actuadores del proceso
El PLC – Entradas y salidas
Dado a que no todas las señales son iguales, se ha
estandarizado una variedad de señales eléctricas
dependiendo de su interfaz.
• Digitales. También llamadas on/off o discretas, pueden
tomar sólo dos estados, 0 y 1.
• Analógicos. Pueden tomar una cantidad de estados
dentro de un cierto rango de tensión o corriente, por
ejemplo, 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y -10 a 10 V).
• Especiales. Son variantes de los anteriores que se
emplean en aplicaciones específicas, como por ejemplo
el conteo de alta velocidad, etc.
El PLC – Entradas y salidas
En PLC compactos, los números de E/S son fijos, a
excepción de los módulos que se añaden. Para agregar
módulos, se deben conectar en la mayoría de las veces, a
la derecha de la CPU, y siempre resguardando el límite
que viene predefinido por el fabricante
El PLC – Entradas y salidas
El PLC – Fuente de
alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias
para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensión
muy frecuente en cuadros de distribución, o en alterna a 110/220
Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las
interfaces conectadas a través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos,
en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentación del controlador puede incorporar una
batería tampón, que se utiliza para el mantenimiento de algunas
posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM,
cuando falla la alimentación o se apaga el autómata
El PLC – Conexionado de
periféricos
Los controladores industriales tienen 4 tipos de
periféricos, cada uno con una función y característica
particular, los cuales dependen netamente del fabricante
y del tipo de proceso a analizar.
Los periféricos que analizaremos son:
- Entrada Digital
- Salida Digital
- Entrada Análoga
- Salida Análoga
El PLC – Conexionado de
periféricos
Entradas digitales
Existe una gran diversidad de alternativas de entradas
digitales, cada fabricante ofrece una cantidad distinta de
entradas por módulos, lo que se conoce como “densidad
de canales”, y también a distintos niveles de tensión:
24VCC, 24VCA, 110VCA y 220VCA
El PLC - Características
Entradas digitales
El PLC – Entradas Digitales
El PLC – Entradas Digitales
El paso de la señal por todos estos bloques consume un
tiempo que se conoce como tiempo de respuesta de la
entrada. Éste, sumado al que le toma al PLC realizar el
barrido del programa, debe ser inferior al tiempo de
permanencia de la señal digital para que la misma sea
correctamente detectada.
Especificación técnica módulo entradas siemens
El PLC – Salidas Digitales
Las salidas digitales pueden ser de distinto tipo, por relé,
triac o transistor. Si es por relé se puede utilizar para
cargas en CC o CA, mientras que los transistores solo se
usan para CC y las triac para CA.
Las salidas por triacs y transistores se prefieren en los
casos que requieren mayor velocidad de operación, ya
que las de relés son más lentas, consumiendo cerca del
doble de tiempo para su conmutación.
Además, la vida útil de las salidas a relé es dependiente
de la cantidad de maniobras.
Una cuestión muy importante en la instalación es utilizar
protectores cuando se conectan a cargas inductivas, para
limitar los picos producidos por éstas.
El PLC – Salidas Digitales
El PLC – Salidas Digitales
• Aislación. Entre la lógica de la CPU y la salida se utilizan
optoaisladores para que un cortocircuito o mala
conexión al campo no dañe más que el elemento final.
No se usan optoaisladores cuando se trata de salidas por
relé ya que la bobina de éste es comandada por la CPU y
sólo sus contactos se conectan al campo. De esta forma,
una falla externa sólo dañaría a los contactos o a un
fusible de protección.
• Indicador de estado. Generalmente se coloca antes de
la optoaislación un LED indicador de estado
El PLC – Salidas Digitales
• Circuito de conexión. Es el elemento final de la salida, el
que maneja la carga conectada por el usuario. Existen
tres tipos de elementos finales de conexión: transistores,
triacs y relés.
• Protección. Puede consistir en un fusible en serie con
los contactos de salida para protegerlos de cortocircuitos
en el campo o también puede incluir un varistor o un
circuito RC para eliminar picos generados por la
naturaleza de la carga.
El PLC – Salidas Digitales
Para algunos modelos de PLC o controladores de mayor
envergadura, existen módulos de entradas y salidas
redundantes. Estos módulos tienen todos sus canales
duplicados, y en caso de detectar una falla en un
elemento de entrada o de salida conmutan y utilizan
automáticamente el de reserva. Se aplican en sistemas
de control que requieren una alta disponibilidad de
funcionamiento.
Especificación técnica módulo entradas siemens
El PLC – Señales Analógicas
Los PLC pueden analizar señales de tipo análogas, pero solo
de tipo eléctricas. Por ende, si se requiere medir presión, se
debe utilizar un transductor para transformar la variable de
presión en una señal eléctrica que pueda ser conectada al
PLC.
Suponiendo que la variable de proceso varía entre 0 y 10
bar, se puede utilizar un transmisor P/I con salida 4 a 20 mA,
que cuando reciba 0 bar entregue 4 mA y cuando reciba 10
bar entregue 20 mA. Si su respuesta es lineal, sus valores
intermedios serán proporcionales, obteniéndose, por
ejemplo, 12 mA cuando se detecte 5 bar de presión. El
hecho de obtener una corriente mínima mayor que cero
cuando la presión es cero, permite detectar un corte de
cableado, falla en la fuente del instrumento, etc
El PLC – Señales analógicas
Las formas de adaptación de las señales analógicas desde
y hacia un PLC mediante el uso de transmisores, son
extensivas para temperaturas, velocidades, caudales, y
otras magnitudes físicas.
Si bien los canales de entrada y salida
analógicos suelen ser de tensión o corriente, en el rango
de 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V o -10 a 10 V, existen
módulos de entradas analógicas que tienen
transductores incorporados para la conexión directa de
termocuplas, RTD, celdas de carga, etc.
El PLC – Entradas analógicas
Los PLC manejan de manera interna solo valores de 1 y 0, por
lo que solo podremos trabajar con valores analógicos que se
representen de manera binaria. Por ende, la principal función
de las entradas análogas es convertir la señal eléctrica a un
numero binario, utilizando un Conversor Análogo Digital.
En cualquier sistema de numeración (decimal, hexadecimal,
binario) la cantidad de valores distintos que se pueden lograr
depende de la cantidad de símbolos que se emplean para
representar los valores (B) y la cantidad de cifras utilizadas
(n). La relación para calcular la cantidad de valores es B^n.
Por ejemplo, si se utilizan dos dígitos o cifras, con un sistema
de numeración decimal, que tiene 10 símbolos diferentes
(del 0 al 9), se pueden representar 100 valores distintos, de
00 a 99. Esto se puede obtener haciendo 10^2 = 100.
El PLC – Entradas analógicas
La función principal de las entradas analógicas es
convertir una señal analógica en un número binario. Si se
utilizan 12 bits, se pueden lograr B^n = 2^12 = 4096
valores diferentes. Una entrada analógica de 12 bits
podrá dividir entonces el rango 4 a 20 mA en 4096
partes, por lo que su resolución será (20 mA –
4mA)/4096 = 3,9 µA, o bien, siguiendo el ejemplo
anterior de una presión de 0 a 10 bar (10 bar/4096) =
2,44 mbar.
Los conversores A/D que utilizan los PLC son, por lo
general, de 12 bits, aunque se pueden obtener con
mayor resolución.
El PLC – Entradas analógicas
El valor de la conversión A/D se
almacena en la memoria como una
palabra binaria de 16 bits, en la
cual el bit más significativo o de
mayor peso se usa para determinar
si el valor es positivo o negativo. Si
este bit, conocido como MSB, es
igual a 0, el valor es positivo, sino
es negativo
El PLC – Entradas analógicas
• Protección. Impide daños al canal en caso de una
conexión con polaridad inversa o si la señal de entrada
está fuera del rango permitido.
• Acondicionador de señal. Elimina los posibles ruidos
que ingresen a través de la instalación y ajusta los niveles
de la señal para que sea compatible con las etapas de
multiplexado y el conversor A/D.
• Multiplexado. Consiste en un circuito selector
(multiplexador analógico) que envía de a un canal de
entrada por vez al conversor A/D.
• Conversor analógico/digital (A/D). Convierte la señal
analógica en un número binario que la CPU pueda
interpretar.
El PLC – Entradas analógicas
• Aislación. Algunos modelos incorporan, luego del
conversor, una aislación galvánica (optoaislación) para
separar el PLC del campo.
• Buffer. Memoria donde se almacenan los valores
convertidos mientras el conversor A/D opera sobre los
demás canales.
Los fabricantes suelen ofrecer módulos desde 2 hasta
16 canales de entrada analógica en los rangos de 4 a 20
mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y -10 a 10 V.
El PLC – Salidas analógicas
El concepto básico de funcionamiento es el inverso al de
una entrada analógica. En este caso, la CPU emite un
número binario que se convierte en una señal analógica
de corriente o tensión, mediante el uso de un conversor
digital analógico (D/A).
• Buffer. Memoria en el módulo donde la CPU escribe los
valores binarios a convertir.
• Aislación. Aislación galvánica (optoaislación) para
proteger al PLC del campo.
• Multiplexado. Circuito que selecciona de a uno por vez
los valores almacenados en el buffer y los manda al
conversor. A su vez, selecciona el canal a donde se envía
el valor convertido.
El PLC – Salidas analógicas
• Conversor digital/analógico (D/A). Convierte un valor
numérico emitido desde la CPU en una señal analógica.
• Acondicionador de señal. Adapta la señal de salida del
conversor D/A al rango de tensión o corriente estándar.
• Protección. Protege al PLC ante una inversión de la
polaridad o una sobretensión proveniente del campo, en
caso de utilizar una fuente externa.
Los módulos de salidas analógicas suelen contener de 2
a 16 canales, que se pueden utilizar por tensión o
corriente, con rangos de 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V
y -10 a 10 V.
El PLC – E/S especiales
Además de los módulos mencionados anteriormente, existen otros que permiten el conteo de
pulsos de alta velocidad, la conexión directa de celdas de carga, la conexión de termocuplas, etc.
Los módulos contadores de alta velocidad poseen una CPU dedicada y le permiten al PLC contar
pulsos de hasta 100 kHz, generándole interrupciones cuando se alcanza el valor prefijado. Esto no
sería posible hacerlo con la CPU del PLC debido a los recursos que consume la ejecución del
programa de usuario. Estos módulos se utilizan para conectar encoders, caudalímetros a turbina,
etc. Por lo general, disponen además de entradas que le permiten discriminar el sentido de giro de
los encoders y efectuar así conteos ascendentes y descendentes.
Los módulos de entradas para termocuplas incorporan una etapa de acondicionamiento de la señal
y funciones de linealización y compensación de juntura fría.
Algebra de Boole
El álgebra de Boole fue introducida por el matemático
inglés George Boole en 1854, desarrollando un método
simbólico para el análisis de la lógica humana en su
tratado An Investigation of the Laws of Thought.
Posteriormente, en 1939, Claude E. Shannon, en su
tratado A Simbolic Analysis of Relay and Switching
Circuits, aplicó el álgebra de Boole en el estudio de los
circuitos eléctricos con dos estados posibles,
denominados circuitos de conmutación. Estos estudios
han proporcionado las bases matemáticas para el diseño
de los circuitos básicos digitales.
Algebra de Boole
El álgebra de Boole son las matemáticas de los sistemas digitales. Es indispensable tener
conocimiento básico del álgebra booleana para estudiar y analizar los circuitos lógicos que
utilizan operaciones y expresiones booleanas basadas en las compuertas NOT, AND, OR, NAND
y NOR.
Compuertas Lógicas
El bloque funcional básico de cualquier circuito es la
compuerta lógica, que pueden construirse mediante el
uso de interruptores, relevadores, transistores, diodos,
CI, etc. Existe una gran variedad de compuertas lógicas
disponibles en todas las familias lógicas.
La tarea que realiza una compuerta lógica recibe el
nombre de función lógica y esta puede implantarse
mediante hardware (compuertas lógicas) o mediante
dispositivos de programación, como los
microcontroladores y computadores.
Compuertas Lógicas – NOT
Conocida como negador o inversor, es una compuerta
que permite realizar la operación lógica NOT. Esta
operación indica que dada una entrada binaria, su salida
será el valor contrario.
Compuertas Lógicas – AND
También llamada compuerta “todo o nada”. Es aquella
en la que todas sus entradas deben activarse para activar
una salida. Requiere como mínimo 2 entradas.
Compuertas Lógicas – OR
La operación lógica OR tiene como mínimo dos entradas
y se le conoce como la compuerta “cualquiera o todos”,
es decir, basta con tener al menos una entrada activa
para activar una salida.
Compuertas Lógicas –
NAND
Es una compuerta NOT AND o función AND invertida.
Tiene como mínimo dos entradas y su tabla de verdad es:
Compuertas Lógicas – NOR
Es una compuerta NOT OR, invirtiendo los valores que
tendríamos en una compuerta OR.
Compuertas Lógicas – OR
exclusiva o XOR
Se le conoce como “la compuerta impar pero no par” y
también requiere como mínimo de dos entradas.
Compuertas Lógicas – NOR
exclusiva o XNOR
La salida de esta compuerta será 0 cuando tenga un
numero impar de entradas en 1.
El PLC – Algebra de Boole
La programación mas común en PLC es la llamada
programación en escalera o Ladder, donde se programan
los diagramas eléctricos en base a contactos.
En el caso de la marca Siemens, esta programación se
llama lenguaje KOP (Kontaktplan)
Compuertas lógicas en
Ladder
Compuerta AND: o también llamada compuerta
multiplicadora, en la cual la salida tiene un valor 1 lógico
solo cuando las entradas tienen un contacto de valor 1
lógico.
Compuertas lógicas en
Ladder
Compuerta OR: o compuerta sumadora, en la cual la
salida tiene un valor de 1 lógico cuando al menos una de
sus entradas tiene un valor de 1 lógico.
Compuertas lógicas en
Ladder
Compuerta NOT: o compuerta inversora, niega la
condición lógica de la entrada
Compuertas lógicas en
Ladder
Compuerta OR exclusiva (XOR): la salida tiene un valor 0
lógico si las entradas son iguales y un valor de 1 lógico si
son diferentes
Compuertas lógicas en
Ladder
Compuerta NAND: corresponde a la salida invertida de la
compuerta AND, en el cual es posible relacionar dos
contactos NC en paralelo
Compuertas lógicas en
Ladder
Compuerta NOR: corresponde a si ambas entradas están
en 0 lógico, la salida pasa a 1 lógico, de lo contrario
estará en 0 lógico.
Conectividad de red y
protocolo
Una red de comunicaciones es una estructura Este concepto hace referencia a que estos
compuesta por equipos, medios de transmisión sistemas o redes de comunicaciones serán
y protocolos cuyo objetivo es permitir el implementados para el intercambio de
intercambio de información entre 2 o más información dentro de procesos productivos,
usuarios. Esta información generalmente es de entregando de este modo características
formato “digital” y se envía desde un equipo particulares, donde la principal característica es
transmisor a un receptor a través de un enlace que las redes propuestas deberán resistir un
o medio como el cable de cobre, cable coaxial, ambiente hostil donde existe gran cantidad de
fibra óptica o medios inalámbricos, ruido electromagnético y condiciones
permitiendo el intercambio de grandes ambientales desfavorables, como elevadas
cantidades de datos en tiempo real y utilizando temperaturas, presencia de polvo, humedad y
un ancho de banda limitado vibraciones lo cual obliga a crear nuevas
tecnologías de mayor “robustes”
Conectividad de red y
protocolo
Las redes de comunicaciones industriales se pueden
separar dos áreas principales:
• Comunicación a nivel de campo.
• Comunicación hacia el SCADA.
En ambos casos la transmisión de datos se realiza en
tiempo real, o, por lo menos, con una demora que no es
significativa respecto de los tiempos del proceso,
pudiendo ser crítico para el nivel de campo.
En base a lo presentado por el autor José Hurtado Torres
(s.f), en su texto denominado Introducción a las Redes de
Comunicación Industrial, las redes de comunicaciones
pueden clasificarse en base al entorno donde van a ser
instaladas
Conectividad de red y
protocolo
1.1 Red de Factoría
En el caso de la red de factoría son aquellas redes de
oficina, contabilidad y administración, ventas, gestión de
pedidos, almacén, etc. En este tipo de redes el volumen
de información intercambiada es muy alto, sin embargo,
los tiempos de respuesta que requieren dentro de la
factoría no son críticos ni determinantes al momento de
considerar el óptimo funcionamiento
Conectividad de red y
protocolo
1.2 Red de Planta
Las redes de planta consideran la Interconexión de
módulos y células de fabricación entre sí y con
departamentos como diseño o planificación. Este tipo de
redes se emplean para el enlace entre las funciones de
ingeniería y planificación con las de control de producción
en planta y secuenciamiento de operaciones.
Una red de planta debe ser capaz de:
• Manejar mensajes de cualquier tamaño
• Gestionar eficazmente errores de transmisión
• Cubrir áreas extensas
• Gestionar mensajes con prioridades
• Disponer de amplio ancho de banda para admitir
datos de otras subredes, como pueden ser voz, vídeo, etc.
Conectividad de red y
protocolo
1.3 Red de Célula
La red de célula hace referencia a la interconexión de
dispositivos de fabricación que operan en modo
secuencial, como robots, máquinas de control numérico
(CNC), autómatas programables (PLC), vehículos de
guiado automático (AGV).
Las características deseables en estas redes son:
• Gestionar mensajes cortos eficientemente
• Capacidad de manejar tráfico de eventos
discretos
• Mecanismos de control de error (detectar y
corregir)
• Posibilidad de transmitir mensajes prioritarios
• Bajo coste de instalación y de conexión por
Protocolos de
comunicación
A nivel general, un protocolo es:
Un grupo o conjuntos de reglas que básicamente buscan regular una acción o una operación
para lograr desarrollar la actividad de manera óptima. En los sistemas de comunicaciones se
aplica el mismo sentido, creando un conjunto normas y reglas que deben cumplir todos los
equipos que intervengan o participen de un sistema de comunicación.
Dicho de forma más general:
El protocolo “es el idioma que los dispositivos hablan entre sí”, y al igual que en el idioma
español, los equipos deben conocer la sintaxis, la semántica y la temporización para poder
entablar la comunicación en forma satisfactoria (Orozco, 2006):
• Sintaxis: Se refiere al formato, codificación y niveles de señal de datos.
• Semántica: Información de control y gestión de errores.
• Temporización: Se refiere a la coordinación entre la velocidad y orden secuencial de
las señales
Bus de campo
De forma general, un bus de campo es una red de
comunicación que opera a nivel industrial.
Usa equipos de proceso o de campo como sensores,
actuadores y controladores capaces de:
• Establecer una comunicación bidireccional entre ellos.
• Soportar las condiciones hostiles del ambiente donde
se desarrollan, como el polvo, las vibraciones, temperatura,
contaminación electromagnética, etc.
La principal ventaja de la utilización de buses de campo es que
se obtiene una mejor calidad y cantidad en el flujo de datos,
ahorro en el costo de cableado, facilidad de ampliación o
reducción en el número de elementos del sistema, reducción
de costos en instalación y cajas de conexión.
Bus de campo
Normalización de los buses de campo
• Nivel físico: bus serie controlado por maestro, semidúplex en banda base.
• Velocidades: 1 Mbit/s para distancias cortas y de 64-250 Kbit/s para distancias largas.
• Longitudes: 40 m para la máx. velocidad y 350 m para velocidades más bajas.
• Numero de periféricos: máx. de 30 nodos con posibles ramificaciones hasta 60 elementos.
• Cable: par trenzado apantallado.
• Conectores: bornes industriales DB9/DB25.
• Conexión-desconexión en caliente (on-line)
• Topología: bus físico con posibles derivaciones a nodos.
Bus de campo
Mantenimiento
Mantenimiento predictivo
Es el mantenimiento periódico de equipos y dispositivos
mediante datos recopilados a través de inspecciones.
Dentro de las técnicas de mantenimiento predictivo se
encuentra el análisis a vibraciones, inspecciones visuales
y algunos análisis no destructivos.
Este mantenimiento busca mantener lo mas posible la
vida útil de los equipos.
Mantenimiento preventivo
Es quel mantenimiento que se aplica antes de que los
equipos presenten fallas, con el fin de evitar
interrupciones en el funcionamiento normal del proceso.
Busca reducir los costos en comparación con la aplicación
del mantenimiento correctivo, reducir el desgaste o
deterioro del equipamiento, reducir el riesgo de daño
permanente del equipo y mejorar el estado de operación
de estos.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo busca reparar alguna avería.
Esto se da cuando el equipo o dispositivo para presenta
falla o daño en algunas de sus piezas, provocando un mal
funcionamiento.
Se puede aplicar este mantenimiento en dos casos:
•Surge una falla inesperada
•Se detecta una falla futura
Cuando se da el caso de mantenimiento correctivo no
planificado, implica un mayor costo si se compara con el
mantenimiento correctivo planificado.
Mantenimiento a tableros
eléctricos
Los tableros eléctricos son la parte principal de las
instalaciones eléctricas, concentrado los dispositivos de
seguridad y mecanismos de control de dicha instalación.
