Identificación de las
grandes pérdidas y
Cálculo de la eficiencia
general del equipo
MANTENIMI ENTO PRODUCTI VO
TOTAL
EQUIPO 4
Introducción
Desarrollado en 1970 por el Instituto Japonés
de Mantenimiento en Planta (JIPM), este
procedimiento permite a las compañías
examinar sus problemas de eficiencia con un
increíble grado de detalle. Esto provee la
estructura necesaria para afrontar los
problemas, mejorar la eficiencia y la
capacidad, reducir los costes productivos y
mejorar los beneficios
Más allá de medir la producción de las
máquinas, el análisis de las 6 grandes pérdidas
ayuda a los fabricantes a controlar las
variables de producción a través de el
conocimiento de la cantidad de productos que
podrían llegar a fabricar en cada máquina y
donde está sufriendo la eficiencia
4.1 Grandes pérdidas
Las 6 grandes pérdidas del TPM son importantes,
porque son casi universales en su desarrollo y
conocerlas nos dan un excelente marco de partida
para identificar y resolver la pérdida de
productividad.
Se basan en el indicador
OEE (eficacia global del equipo). Esta es una
métrica que identifica cuánto de lo planificado en
mantenimiento se cumple.
Esta metodología categoriza las Las 6 grandes pérdidas Categorías de pérdidas
razones y causas del 100 %
de las ineficiencias, separándolas en 1. Fallos de Equipo
2. Cambios y Preparaciones Utilización (disponibilidad
3 grandes categorías:
3. Esperas y paradas
Paradas (Disponibilidad), Pérdidas menores
de velocidad (velocidad) 4. Reducción de la Pérdidas velocidad
velocidad de producción (ejecución)
y pérdidas por defectos
5. Rechazos y retrabajos
(Rendimiento), las cuales son 6. Pérdidas al arranca Rentabilidad (Calidad)
subdivididas en 6 categorías distintas
Se vincula con las 6 grandes pérdidas del TPM porque estas, a su vez, se basan en los 3 factores usados para
medir la eficacia de los equipos en una organización:
DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD
FRECUENCIA CON LA QUE EL EQUIPO CUÁNTO PRODUCE EL EQUIPO. CUÁNTOS ELEMENTOS DE CALIDAD
OPERA. PRODUCE EL EQUIPO.
1. FALLOS DEL EQUIPO 2. AJUSTES DE MÁQUINA
Se trata de la pérdida de disponibilidad de Una de las razones por las que perdemos
nuestro equipo por una razón imprevista productividad es por las paradas de
máquina, ya sea para realizar ajustes o
cuando algo necesita reconfigurarse.
4. VELOCIDAD DE OPERACIÓN
3. DETENCIONES MENORES
REDUCIDA
Las paradas menores representan pérdida de Cuando la máquina funciona más lento de
rendimiento de la máquina. Esto hará que, lo que debería, la pérdida se genera, y a
en definitiva, produzca menos. veces es compleja identificarla.
5. DEFECTOS EN EL PROCESO 6. PÉRDIDAS POR PUESTA EN
MARCHA, CAMBIOS O PARADAS
Pasa cuando recibimos productos, Se trata de una pérdida de calidad (y de
elementos o piezas defectuosas en alguna productividad) producida mientras el
etapa de la cadena productiva, incluso si hay sistema inicia, hasta que alcanza un nivel
un funcionamiento estable estable.
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4.1.1Pérdidas por Averías o
Fallas de Equipos.
Las averías de la maquinaria causan
dentro del proceso productivo dos
problemas básicamente: pérdidas de
tiempo cuando la producción se detiene y
por ende se reduce la productividad, y
pérdidas causadas por productos
defectuosos.
Hay pequeñas averías esporádicas o fallos repentinos que se resuelven sencillamente en pocas
horas. A estas les corresponde un alto porcentaje de las pérdidas totales, por ello se debe
invertir tiempo en buscar el modo de evitarlas, sin embargo, es demasiado difícil eliminarlas.
De igual manera hay averías más serias que pueden interrumpir la producción más de un día.
Las averías menores crónicas o repetitivas son ignoradas a menudo o descuidadas después de
fallar en reiterados intentos de corregirlas.
Para maximizar la eficacia del equipo, todas las averías deben reducirse a cero.
En las pérdidas de tiempo por averías y fallos de la maquinaria se debe incluir también el tiempo
dedicado al mantenimiento, ya sea planeado o imprevisto:
Mantenimiento previsto: Incluye las actividades diarias de TPM (rutinas de limpieza,
inspección, cambios de montaje), tiempo planeado de mantenimiento y actividades periódicas del
mantenimiento preventivo.
Mantenimiento imprevisto: Incluye los
trabajos requeridos por las
interrupciones inesperadas que se
presentan en el proceso a causa de fallas
de la máquina o de diagnósticos por la
aparición de señales anormales.
Preparativos
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(Cambios de Configuración y
Ajustes)
Previsto o Imprevisto
•Una de las razones por las que perdemos productividad es
por las paradas de máquina, ya sea para realizar ajustes o
cuando algo necesita reconfigurarse.
•No se trata de una emergencia o accidente, más bien del
“tiempo muerto” de los activos.
•Algunos ejemplos de estos ajustes son:
o La configuración de programación
o El tiempo de calentamiento
o Las inspecciones de calidad.
Los cambios de Producto y los ajustes son medidos generalmente
como el tiempo entre la última unidad buena producida antes del
cambio de producto hasta la primera unidad buena consistentemente
producida que cumple con los requisitos y estándares de calidad.
Adaptación
Llevar el tiempo de preparación para Cambio de Producto es crítico para reducir
esta pérdida.
Aplicación de un método que haga mas rápido este ajuste o Configuración
(SMED)
Muchas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de Cambio:
Incluyen ensambles previos
Carritos con herramientas y partes necesarias para el cambio en un lugar.
Herramientas pre-ajustadas con marcas para evitar ajustes en el sitio.
Uso de medidores prefabricados.
Alternativas
Hay varias formas de reducir el impacto que estas paradas planificadas tienen en la
disponibilidad de los activos:
Estandariza los procesos
Busca la consistencia en las rutinas de mantenimiento
La calidad de las piezas
Sigue las instrucciones del fabricante e intenta que todo el equipo sea compatible.
El objetivo es hacer avanzar el proceso lo más rápidamente posible mientras el
equipo sigue funcionando, lo que reduce el downtime.
¿Qué es el Sistema SMED?
4.2 EFICIENCIA GENERAL DEL
EQUIPO
¿QUÉ ES LA EFICIENCIA GENERAL DEL EQUIPO?
Es un indicador que nos permite determinar el aprovechamiento de la maquinaria a través de la
medición integral de la producción, y decimos integral porque el indicador se calcula
considerando disponibilidad, el rendimiento y calidad como componentes de la producción
industrial.
4.2.1 COMO CALCULAR LA
EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO
Para calcular la eficiancia general de equipos antes es necesario comprender los componentes:
OEE= Disponibilidad x Eficiencia x Calidad
Coeficiente de disponibilidad
La disponibilidad (D) es la fracción de tiempo que el equipo se encuentra operativo. Se calcula partiendo del
tiempo disponible y descontando tiempo de inactividad generado por reuniones de taller, descanso,
preparaciones, averías, etc.
Coeficiente de eficiencia
La eficiencia (E) es el nivel de funcionamiento de acuerdo con los tiempos de paro, por lo que contiene tiempos
muertos, velocidad de operación más baja que la diseñada y paradas menores.
Coeficiente de calidad
La calidad (C) es la fracción de la producción lograda que cumple con los estándares de calidad, es decir que
cumple los requisitos del producto.
PARA DETALLAR INFORMACIÓN
Tiempo total: tiempo disponible + tiempo planeado (comida, mantenimiento preventivo, descanso, etc).
Tiempo disponible: tiempo total – tiempo planeado.
Tiempo operativo: tiempo disponible – tiempo muerto (alistamientos, cambios, fallos de equipo, etc)
Tiempo muerto: tiempo por daños + tiempo por alistamientos y material
Disponibilidad: (tiempo disponible – tiempo muerto) / tiempo disponible
Eficiencia: producción total / (tiempo operativo x capacidad)
Calidad: (producción total – defectos y reprocesos) / producción total
OEE = disponibilidad x eficiencia x calidad
4.2.2 ANALISIS DE LA EFICIENCIA
TOTAL DEL EQUIPO
Aplicaremos este ejemplo de eficiencia general de equipos en una máquina. Según el
proveedor, la capacidad máxima de la maquina es de 260 piezas por hora.
•Se tomó un registro de funcionamiento de la maquina de 300 horas.
•Durante el registro, se realizaron mantenimientos preventivos que sumados tomaron 16
horas.
•Se evidenció que por diversos fallos la máquina dejó de funcionar 34 horas.
•La máquina tuvo que detenerse por 4 horas debido a alistamientos y cambio de materiales.
•Se evidenció la producción de 45.409 piezas.
•De las piezas producidas, 3802 tuvieron desperfectos.
tiempo disponible: 300h – 16h = 284h
tiempo muerto: 34h + 4h = 38h
tiempo operativo: 284h – 38h = 246h
disponibilidad: tiempo operativo / tiempo disponible = 246h / 284h = 0,87
eficiencia: producción total / (tiempo operativo x capacidad) = 45.409 piezas / (246h x 260
piezas /hora) =0,71
calidad: (45.409 piezas – 3.802 piezas malas) / 45.409piezas = 0,92
OEE = 0.57 o 57% (El resultado podría variar un poco debido a la cantidad de decimales)
