HACCP

HACCP
 HACCP
Hazard Analysis Critical Control Points
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos

Instrumento para identificar y evaluar los peligros y establecer sistemas de

control que se centran en la prevención.

Objetivos del HACCP:

HACCP

 Asegurar inocuidad del alimento

 Evitar fraude económico

NCh 2861 Of 2011 Sistema de peligros y de puntos críticos de control

(HACCP) – Directrices para su aplicación. (Reemplaza a 2004)

Ventajas: facilita cumplimiento exigencias legales, reducción de costos

operativos, disminución necesidad recolección y análisis muestras, evita
destrucción o reprocesamiento productos por razones de inocuidad.
 Reseña histórica

 Década 60 fue desarrollado por Cía. Pillsbury, Ejército EEUU y

NASA.
 1971 Pillsbury presentó HACCP en conferencia sobre inocuidad
alim en EEUU, sirviendo como base a FDA para desarrollar
normas legales para producción alim baja acidez.
 1973 FDA dispone implementación obligatoria en industrias
conservas enlatadas baja acidez (pH ≥ 4,5); 1995 hace extensivo
a productos pesqueros y 1997 a productos cárnicos.
 1985 Academia Nacional de Ciencias EEUU recomendó
HACCP

aplicación HACCP en programas protección alim.

 1988 Comisión Internacional para Especificaciones
Microbiológicas en Alim (ICMSF) publicó libro que sugiere
HACCP como base para control de calidad.
 1997 Comisión Conjunta FAO/OMS del Codex Alimentarius
aprueba sistema bajo el título de “Sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos de Control”.
• 1993 Canadá lo aplica con carácter obligatorio en industria
pesquera.
• 1993 Unión Europea lo incluye en sus directivas que regulan la
higiene en la producción y comercialización de alimentos en la
comunidad y extensiva a terceros países.
 El 15 de abril de 2008 se publicó en el Diario
HACCP

Oficial de Chile la Norma Técnica N° 187,

relacionada con la obligatoriedad de
implementar el HACCP. El Ministerio de Salud
estableció plazos dependiendo del tipo de
industria, de acuerdo al riesgo epidemiológico
de los productos y el tamaño de la empresa
 HACCP

POE / PSE

BPM
HACCP

COMPROMISO DEL PERSONAL

COMPROMISO GERENCIAL
(Política Inocuidad)

Cumplimiento de la Legislación Pre Requisitos

(DS 977/ DS 594)
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM / GMP):
Procedimientos que controlan las condiciones operacionales de
una empresa de alimentos, permitiendo prevalezcan
condiciones ambientales favorables para producir alimentos
seguros.
El RSA establece:
HACCP

Comprenden los Procedimientos Operacionales Estandarizados

(POE) y los Procedimientos Sanitarios Estandarizados (PSE).
 Procedimientos Operacionales Procedimientos Sanitarios Estandarizados (PSE)
Estandarizados (POE): (Procedimientos Operacionales Estándares de
procedimientos documentados Sanitización (POES)): procedimientos
que describen cómo realizar una documentados que describen las tareas de
operación o actividad. limpieza y sanitización.
Incluye: Incluye:
Control de Proveedores Control de agua y hielo
Trazabilidad Productos Limpieza y Sanitización
Capacitación Personal Prevención Contaminación Cruzada
Mantenimiento Higiene y Salud del Personal
HACCP

Calibración Equipos Control de Plagas

Instrucciones Trabajo Disposición de Desechos Sólidos y
Operación Equipos Líquidos / Tratamiento de
Reclamo Clientes Residuos y Desperdicios
Manejo productos químicos
Ventilación

HACCP no puede considerar como peligro contaminación agua,

higiene manipuladores, higiene superficie y utensilios; deben
haberse solucionado en BPM o prerrequisitos.
 LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP
1. Identificación y Análisis de Peligros
PLANIFICAR
2. Identificación de Puntos de Control Críticos

3. Establecer Límites Críticos

4. Establecer Procedimientos de Monitoreo
HACCP

CONTROLAR
5. Establecer Acciones Correctivas
6. Establecer Procedimientos de Verificación

DOCUMENTAR 7. Establecer Sistema de Registros

Estos principios son utilizados para desarrollo Plan HACCP, el cual es un

documento que describe cómo la organización planea, maneja y controla la
inocuidad de los alimentos.
 PRINCIPIO 1: IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS
Consta de cuatro etapas:
[Link] un equipo de trabajo
[Link] el producto y elaborar el diagrama de
HACCP

flujo
[Link] peligros individuales
[Link] cuáles de los peligros deben ser
incluidos en el análisis de Puntos Críticos de
Control
 ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP
El equipo debe estar formado por personas que:
Comprendan los conceptos HACCP
Sean capaces de visualizar los peligros
Tengan bases técnicas y autoridad
Sean capaces de influir en los demás
HACCP

Ejemplo: Personal de producción, Personal conocimientos microbiológicos,

higiene, salud, etc., Personal control de calidad, Personal mantenimiento,
Personal bodega, Personal despacho, Gerentes, Personal producción,
Personal limpieza, microbiólogo, Personal de mantenimiento, asesores. (2
a 8 personas)

Jefaturas son responsables diseño sistema; COMPROMISO

manipuladores son responsables de
implementación efectiva del día a día.
Responsabilidades equipo HACCP:
•Elaborar plan HACCP
•Elaborar y gestionar programa capacitación sistema HACCP.
•Elaborar e implementar programas de prerrequisitos.
•Capacitar al (los) responsable(s) y ejecutores sistema HACCP.
•Realizar validación plan HACCP.
•Realizar verificación sistema HACCP.
•Hacer reevaluación plan HACCP y prerrequisitos.

Rol del coordinador equipo HACCP:

•Ser vía de comunicación entre gerencia y equipo.
•Estimar recursos necesarios para implementación HACCP
•Coordinar y supervisar desarrollo e implementación HACCP.
Mantener actualizado sistema documental HACCP.
•Coordinar, dirigir y registrar reuniones equipo HACCP.
•Verificar BPA y HACCP están operativos.
•Organizar verificación integral sistema HACCP.
 DEFINICION DEL PRODUCTO Y DIAGRAMA DE FLUJO
DESCRIPCION DEL PRODUCTO: Estudiar los ingredientes, su formulación y
conocer factores que influyan en estabilidad e inocuidad producto. Debe
considerar desde el origen de la materia prima, las condiciones de
elaboración, hasta el consumo final.
Debe incluir: composición, estructura física-química (Aw, pH, otros), su
elaboración, ingredientes, presencia de alérgenos, metodología
producción, nombre del producto, cómo será consumido, tipos de
HACCP

empaque, período de vida útil, cómo será comercializado, características

almacenamiento, instrucciones en etiquetado, quién lo consumirá,
mercado destino y sus regulaciones.
Recomendable estudiar materias primas para una trazabilidad de inocuidad y
legalidad (apoyarse en estudios realizados por proveedor).

Definición producto permitirá definir, entre otras:

Microflora probable del producto final y su ajuste a legislación
Potencial como causa de ETA
 Ejemplo descripción
producto.
HACCP
 DRIAGRAMA DE FLUJO: Debe considerar en forma secuencial y gráfica las
distintas etapas elaboración producto.
Si hay más de un producto final, revisar posibilidad de asociar algunos
procesos para análisis de peligro.
Establecer salida de residuos, subproductos y desperdicios.
Establecer ingreso insumos, envases y embalajes.
Describir actividades diagrama flujo para conocer especificaciones proceso
que ayudarán identificar peligros (tratamientos térmicos,
sanitizaciones, otros).
HACCP

Debe verificarse in situ, para confirmar correspondencia entre éste y

operación misma de elaboración, y modificarlo si procede. Dejar
registro de verificación in situ: diagrama sea fechado y firmado por
personas que lo realizaron o levantar acta verificación firmada por
personas que lo realizaron.
Una vez identificados Puntos control Críticos (PCC), se deben destacar en
diagrama flujo.

Plano de las instalaciones y distribución equipos.

 IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Identificar todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que puedan aparecer en cada etapa
proceso y las medidas preventivas. Sólo se consideran los peligros potenciales que se relacionan con la
inocuidad, sin considerar los que comprometen otros aspectos calidad del producto.
HACCP

Comprende recolección y evaluación información sobre los peligros y condiciones que

los originan, para decidir cuáles son significativos para la inocuidad de los alimentos y
considerarlos en el sistema HACCP.

En esta etapa equipo HACCP identifica los La identificación y el análisis de

peligros a través tormenta de ideas y peligros debe incluir:
desarrolla una lista de los peligros
 Insumos
potenciales para cada etapa del proceso.
Esta etapa del proceso debe quedar  Etapas productivas
documentada.  Etapas post-producción
HACCP

Un peligro es significativo si afecta de manera importante la inocuidad o salud pública

por transmisión de mo patógenos, residuos químicos o físicos.
Para determinar si peligro es o no significativo, se pueden utilizar como apoyo el
análisis de peligro
 ANALISIS DE PELIGROS
Proceso por el cual equipo HACCP decide cuáles de los peligros
potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan HACCP.

Para ello se considera:

a)Probabilidad de su ocurrencia
b)Severidad (efecto) del peligro potencial: grado de impacto en salud
consumidor, es decir, duración enfermedad y secuelas; debe considerar
HACCP

grupos consumidores de riesgo.

c)Incidencia del peligro.

a) PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: Es la frecuencia posible de

presentación del peligro identificado, la cual se determina en forma
cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia:
ALTA
Se establece en base a
MEDIA historial empresa.
BAJA
 ANALISIS DE PELIGROS
b) EFECTO: Es la consecuencia resultante de la ocurrencia del
peligro en el consumidor.

AREAS DE RIESGO: Ejemplos de riesgos y áreas de riesgo asociadas:

Seguridad: Aspectos de un producto que Contaminación con mo patógenos del área de
extracción; seguridad del alimento
pueden causar enfermedad o
muerte. Presencia histamina en materia prima; seguridad del
alimento
HACCP

Contaminación química por combustible; seguridad

Salubridad: Características o elementos Presencia jabón en alimento; salubridad
indeseables presentes en el Presencia parásitos en el producto; salubridad
producto o proceso, que no causan Peso neto bajo: fraude económico
enfermedad o muerte.
Sustitución de especies; fraude económico
Sobreglaseo; fraude económico
Fraude Económico: Acciones Corte inadecuado; fraude económico
accidentales o intencionales , que Crecimiento mo por insuficiente tiempo y temp de
resultan en engaño al consumidor. cocción; seguridad alimento
Oxido en el producto; salubridad
Desarenado incorrecto moluscos bivalvos; salubridad
 ANALISIS DE PELIGROS
c) INCIDENCIA: Es la posibilidad que ocurrido el peligro se
obtenga un producto final inseguro, insalubre o engañoso.

Siempre: La ocurrencia del peligro producirá automáticamente

HACCP

un producto final, inseguro, contaminado o fraudulento.

A veces: La ocurrencia del peligros puede resultar en un

producto inseguro, contaminado o fraudulento.

Nunca: La ocurrencia del peligro no producirá un producto

final inseguro, contaminado o fraudulento.
 ANALISIS DE PELIGROS
Determinar cuáles peligros deben ser incluidos en el análisis de Puntos
Críticos de Control.

Cualquier peligro que tiene una probabilidad de ocurrencia

ALTA y una incidencia SIEMPRE, debe ser incluido para controlarlo.
Sin embargo, cuando la probabilidad de ocurrencia es MEDIA
HACCP

y la incidencia es A VECES, es más difícil determinar su inclusión.

El equipo HACCP debe decidirlo

No deberán ser considerados Puntos Críticos de Control (PCC):

las etapas de un proceso donde el control es deseable pero no
esencial para la inocuidad del alimento, o
si una etapa posterior elimina el peligro.
 Criterios para Análisis de Peligros / Empresa X
La severidad (S), se clasificará según la siguiente tabla
(EJEMPLO):
SEVERIDAD EFECTO DEL PELIGRO
MENOR Sin lesión o sin enfermedad
MODERADO Lesión o enfermedad leve.

SERIO Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.

Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del

HACCP

MUY SERIO cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los compromisos

asumidos voluntariamente por la empresa o políticas corporativas.

Para la probabilidad (P), se clasificará según la siguiente tabla (EJEMPLO):

PROBABILIDAD SIGNIFICADO
FRECUENTE Más de 2 veces al año.
PROBABLE No más de 2 veces al año.
OCASIONAL No más de 1 vez al año.
REMOTA Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez.
 La determinación de los peligros significativos, se realizará de acuerdo a la
probabilidad (P) y severidad (S), de acuerdo a la siguiente tabla:

PROBABILIDAD
¿ES PELIGRO SIGNIFICATIVO? REMOT
FRECUENTE PROBABLE OCASIONAL
A
S MUY SERIO SI SI SI SI
E
V
SERIO SI SI NO NO
E
R
I MODERADO SI NO NO NO
HACCP

D
A
MENOR NO NO NO NO
D
 ANALISIS DE PELIGROS
DEFINIR MEDIDAS PREVENTIVAS

Medida preventiva:
Cualquier acción que disminuya a niveles aceptables la posibilidad de
ocurrencia de peligro.
Como primer paso se debe determinar qué medidas preventivas ya
existen en el proceso y cuáles se pueden implementar.
Cada peligro a controlar debe tener al menos UNA medida preventiva.
HACCP

Ejemplos de Medidas Preventivas:

Especificaciones de compra de materias primas
Capacitación del personal
Calibración de instrumentos de control
Detector de metales
Compra de insumos de acuerdo a especificaciones
Mantención preventiva de instalaciones y equipos
(Medidas preventivas para una prueba)
 PRINCIPIO 2: IDENTIFICACION DE
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
Puntos de Control Críticos (PCC) Cualquier paso operacional donde la
pérdida de control puede automáticamente ocasionar un producto que
represente un problema de seguridad, salubridad o fraude económico.
No deberán ser considerados PCC las etapas donde control es deseable, pero
HACCP

no esencial para inocuidad, o si una etapa posterior elimina el peligro.

PCC: “Etapa en la que se debe aplicar un control y que es esencial para

prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”. (NCh 2861 Of
2011)
PC: “Cualquier etapa en un proceso donde pueden ser controlados los
peligros biológicos, químicos o físicos”. (NCh 2861 Of 2011)
 Arbol de decisiones es una herramienta que facilita identificación de PCC:
HACCP
 Determinación de PCC, debe considerar: origen materia prima,
factores intrínsicos del producto, diseño del proceso,
máquinas o equipos de producción, personal, envases,
almacenamiento, distribución.

Normalmente son PCC:

Recepción materia prima
Procesos térmicos Pueden existir procesos que sean
HACCP

Etapa congelación “robustos” en prerrequisitos, haciendo

Procesos almacenamiento que peligros se controlen en esas
que involucren T° etapas.
Proceso de sellado De ser así plan HACCP carece de PCC y
efectividad de los prerrequisitos será la
que constate su validez.
Sin embargo, deben realizarse estudios
toxicológicos y epidemiológicos para
afirmar que potenciales peligros están
controlados.
 PRINCIPIO 3: ESTABLECER LIMITES CRITICOS
Límites Críticos Tolerancia, criterio predefinido que no debe ser
sobrepasada para mantener controlado un peligro. Puede ser un rango, un
máximo o un mínimo. Límites críticos separan producto aceptable de un
producto potencialmente inaceptable (no inocuo).
Se establece en base a: requisitos legales, acuerdo con los clientes en materia
de inocuidad del alimento, uso previsto alimento.
HACCP

Se monitorean.
Cuando un valor aparece fuera de límites establecidos, indica presencia de
una desviación y, por lo tanto, proceso está fuera de control. En este caso,
el producto es considerado potencialmente peligroso para el consumidor.
Debe documentarse la justificación de su establecimiento.
Deben validarse.
Fuentes de Información: Publicaciones Científicas; Documentos Regulatorios;
Expertos; Estudios Experimentales.
 PRINCIPIO 4: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE
MONITOREO
Monitoreo Medición programada y documentada de un PCC para determinar si PCC está
bajo control; documento constituye registro para que en un futuro sea usado en
procedimientos de verificación.
Debe permitir detección de cualquier pérdida de control dentro de un plazo suficiente para
controlar eficazmente el producto afectado.
Todos los registros y documentos del monitoreo de los PCC deben estar firmados por la(s)
persona(s) que realiza(n) el monitoreo y por persona encargada de la verificación.
HACCP

Mediciones monitoreo deben ¿Qué? : Tipo de medición (L.C.)

permitir determinaciones rápidas ¿Cómo? : Cuantitativa – cualitativa / Procedimiento.
debido controlan, en tiempo real, ¿Cuándo? : Permanente o continua; intermitente / si
los procesos en línea y no hay monitoreo no es continuo, su cantidad o
tiempo para realizar ensayos frecuencia deben ser suficientes para
analíticos. garantizar que PCC está controlado.
¿Quién? : Persona capacitada para desarrollar esta
labor; específica para dicha actividad de
Aquellos límites críticos monitoreo.
subjetivos se acompañarán de ¿Dónde
instrucciones o se registra? : En el lugar donde se expresa el L.C.
especificaciones y con una
formación inicial y profesional. Procedimiento Plan de muestreo
 PRINCIPIO 5: ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS
Procedimiento a seguir cuando se presenta algún problema de desviación en el Límite Crítico.
Corrigen y Eliminan la Causa
Identifican el producto y su destino
Siempre que se presenta una desviación del Límite Crítico, se debe tomar una Acción Correctiva.
El PCC debe estar bajo control después que se ha tomado la acción correctiva.

Existen dos tipos de Acciones Correctivas:

HACCP

Las Medidas Correctivas deben contemplar:

Acciones Correctivas Inmediatas
* identificación de los responsables de
Acciones Correctivas Resolutivas su aplicación
Ejemplos: * descripción de lo que se debe hacer
Rechazo de materia prima fuera de * conjunto de medidas que deben
especificación / Re-inspección de producto tomarse cuando se ha perdido el
con materias extrañas / Re-cloración de control
agua / Proceso de desviación cuando la
* un nuevo bloque de medidas
temperatura de pasteurización de la leche
destinado a evitar repetición de los
no se alcanza / Dar más tiempo
mismos problemas
esterilización hasta alcanzar estándar
inocuidad / Redestino, reproceso, * un registro escrito de las medidas
reformulación / Cambio proveedor, etc. tomadas
 PRINCIPIO 6: ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos y
ensayos utilizados para determinar si el sistema HACCP
está funcionando de acuerdo con el plan.
HACCP

Objetivo Verificación:
Tipos de Verificación: •Medir sistema HACCP
Diaria •Mejorar sistema HACCP al
identificar debilidades en
Periódica procesos y eliminar controles
Integral innecesarios (normalmente,
debilidades no se observan
antes de implementación).
 PRINCIPIO 6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
Verificación Diaria: Se debe Verificación Periódica: Deben Verificación Integral: Corresponde a
confirmar el adecuado incluir muestreos al azar, una revisión completa del
desempeño del encargado análisis de producto y otras programa de aseguramiento de
del monitoreo de cada comprobaciones necesarias calidad.
PCC y que las mediciones para asegurar que los PCC
correspondientes hayan están bajo control. Amerita Verificación Integral:
sido registradas
Producto sospechoso de
correctamente, de
Implica: Verificación producto transmitir enfermedad
acuerdo a lo programado.
final No se está cumpliendo los
Revisión de informes de criterios establecidos
HACCP

laboratorio Uso ingredientes nuevos

Implica: Verificar registros Revisión de archivos de Cambio de proceso,
Observar a las quejas de clientes equipos, proveedores,
personas realizando el Revisión de registros de consumidor
monitoreo monitoreo y verificación Peligros potenciales nuevos
Verificar acciones Se incorpore un nuevo PCC
correctivas
Correcta aplicación de
planes de muestreo
Firma respectiva

Plan HACCP debe verificarse al menos una vez al año, por personal
calificado interno o externo e independiente del equipo HACCP.
 PRINCIPIO 7: ESTABLECER UN SISTEMA
DE REGISTROS
Un registro es un documento que entrega evidencia objetiva de acciones realizadas o
de resultados logrados: Factura recibos materia prima, Registro certificación
origen materia prima, Registros calibración de balanzas, Registros de pesajes,
Registros de PCC, Planillas o registros de acciones correctivas
Deben mantenerse en forma eficiente y ordenada y estar accesibles en cualquier
momento.
HACCP

Se documentarán, entre otros:

* Análisis de Peligros
* Determinación de PCC Plan HACCP
* Determinación de Límites Críticos Plan HACCP

Se mantendrán registros, entre otros:

* Las actividades de monitoreo de los PCC
* Las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes
* Los procedimientos de verificación aplicados
* Las modificaciones al plan HACCP
Cada PCC debe tener su propio monitoreo y
registro de vigilancia que indique límites
críticos, método, frecuencia de monitoreo y
responsable, medida correctiva, responsable
de esta medida y verificación y responsable de
la verificación.
FORMULARIO DEL
PLAN HACCP

Peligros
abordados LIMITES PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO ACCIONES ACTIVIDADES DE PROCEDIMIENTO DE

MANTENCION
PCC en el plan HACCP CRITICOS QUE COMO FRECUENCIA QUIEN CORRECTIVAS VERIFICACION REGISTROS
NCh 2861
 DIAGRAMA DE FLUJO / CHOCLO CONGELADO
A

Recepción choclo

Selección

Deschalado (sacar hojas)

Congelado IQF (-20°C a -
30°C)
Desgranado
Clasificación
HACCP

Lavado

Empaque en bins con bolsa

Escaldado

Almacenamiento a granel
Enfriado

Envasado
A
 PLANILLAS HACCP / CHOCLOS CONGELADOS

PASO OPERACIONAL PELIGRO PROB OCURRENCIA EFECTO INCIDENCIA PELIGRO SIGNIFICATIVO MEDIDA PREVENTIVA PCC
SI / NO
Congelado Desarrollo mo Baja Enfermedad Siempre Sí Mantención equipos Sí
(biológico) (seguridad) Capacitación
HACCP

PASO OPERACIONAL PELIGRO SIGNIFICATIVO LIMITES CRITICOS MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS REGISTRO
Congelado Desarrollo mo por exceso T° T° máx: - 22°C Qué: T° Recongelar Planillas monitoreo
Cómo: monitoreo visual
tablero T°
Cuándo: cada 30 minutos
Quién: Supervisor de línea