GESTION DE LA

SEGURIDAD EN
ACTIVIDADES
INDUSTRIALES
 GESTION DE LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL, APLICADA A LA
SOLDADURA
¿Qué es un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo (SG-SST)?
Un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo (SG-SST) es un conjunto de principios,
normas, herramientas y métodos para prevenir los accidentes y enfermedades laborales. Todos estos
elementos se encuentran interrelacionados y se desenvuelven de forma lógica y progresiva en la
actividad empresarial. Se trata del marco legal y material con el que se desenvuelve una empresa a fin
de garantizar un ambiente laboral sano, seguro y productivo.
La Seguridad industrial
es un campo necesario y obligatorio en toda empresa que tiene por objeto la prevención de riesgos y
accidentes laborales. Todas las industrias deben tener la responsabilidad obligatoria de cumplir con una
serie de normas y condiciones que determinan la seguridad de sus trabajadores durante la jornada
laboral.
La unidad administrativa, encargados y empleadores le corresponde efectuar el control y seguimientos
del cumplimiento reglamentarios de los productos de seguridad industrial e instalaciones en las que los
trabajadores realizan sus actividades.
 DEFINICIÓN DE SEGURIDAD OCUPACIONAL
La seguridad ocupacional se refiere básicamente al conjunto de normas y
métodos que se encuentran orientados a reducir la incidencia de
accidentes, riesgos y enfermedades ocupacionales del trabajador, dentro y
fuera de su ambiente laboral; ya que esto resulta en un factor negativo ya
que genera un gran ausentismo, así como una disminución en la
productividad de la empresa, provocando además pérdidas considerables
por daños personales así como de equipos o materiales. Por tal motivo se
considera trascendental crear una conciencia de prevención, fomentando
para ello la implementación de un Sistema de Gestión en Salud y Seguridad
Ocupacional.
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SALUD
OCUPACIONAL Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
OHSAS 18001 HOY ISO 45001 Es el Sistema de gestión y seguridad y salud en el
trabajo,
Las organizaciones deben gestionar la seguridad en el lugar de trabajo para
mantener bajos costos y reducir el tiempo perdido del personal. La norma OHSAS
18001 es una especificación reconocida internacionalmente que regula los sistemas
de gestión de la salud ocupacional y seguridad industrial (Occupational Health and
Safety — OHS).
La norma forma parte del sistema OHSAS (Occupational Health and Safety
Assessment Series) 18000, el cual está orientado a la reducción y prevención de
accidentes y pérdidas de vidas, tiempo y recursos a causa de accidentes. La norma
OHSAS 18001 puede aplicarse a cualquier negocio, organización o industria.
Los beneficios de adoptar la norma podrían incluir:
Reducción en los riesgos legales de la organización y de los gerentes
Reducción en la posibilidad de accidentes
Optimización de recursos
Demostración de la conformidad y diligencia adecuada
Elaboración de un sistema coherente y comprobado para gerenciar los riesgos
relacionados con la salud ocupacional y seguridad industrial
 INTERACCIÓN ENTRE EL SISTEMA
PRODUCTIVO Y LA GESTION DE SEGURIDAD
CULTURA DE PREVENSION
 DEFINICIÓN DE OBJETIVOS
 Imponer unas condiciones de trabajo para impedir
los accidentes y enfermedades laborales. Se trata
de reducir las lesiones y enfermedades producidas
por malas condiciones de trabajo o una mala
distribución de elementos en el centro laboral. Todo
con el fin de promover una actividad empresarial
más productiva.
 Conocer claramente, la adecuada integración y
desenvolvimientos con los elementos del modelo
de gestión, los procesos, puestos y ambientes de
trabajo.
 Reducir la brecha existente entre el
desconocimiento y familiarización con los peligros
y riesgos de la organización y sus respectivos planes
de gestión
 SISTEMA DE GESTION
• El sistema de gestión en SST está integrado por los siguientes
elementos:
• – Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo: conjunto de
actividades destinadas a cumplir los objetivos del SGSST.
• – Organización del SGSST: Es la estructura de pasos que debe
seguirse para elaborar e implementar el SGSST en todas las
empresas y entidades del país.
• – Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo: elaborado por
el empleador y aprobado por el comité de SST.
• – Capacitaciones: actividades cuyo objetivo es la formación en
materia de SST de los trabajadores.
 PLAN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
Elementos a tener en cuenta en la elaboración del programa de seguridad e higiene de una empresa
•Declaración de compromiso. Toda la empresa debe estar comprometida con la prevención de accidentes y
enfermedades laborales y la promoción de la salud y la seguridad, no solamente de sus trabajadores, sino
de cualquier persona que visite o transite las instalaciones. Esto se plasma en un documento.
•Liderazgo y motivación. El personal y todos los integrantes de la organización deben sentirse motivados
para cumplir el plan. En algunas etapas de su elaboración puede recabarse la opinión de los trabajadores,
pero en su mayor parte debe estar a cargo de técnicos especializados. Sin embargo, se necesita liderazgo
para comprometer a todos. Además, se debe generar en los empleados la conciencia de su propia seguridad
para que informen factores de riesgo.
•Asignación de responsabilidades. Determina las tareas y responsabilidades de cada integrante de la
supervisión y control en el seguimiento y cumplimiento del plan.
•Equipamiento e instalaciones. Su diseño y mantenimiento deben permitir llevar adelante las tareas en
forma segura y confiable.
•Medio ambiente de trabajo. Se deben identificar todos los factores de riesgo, subsanar los que se puedan
y gestionar la seguridad respecto de los que no.
•Medicina laboral. La empresa debe contar con un servicio de asistencia médica.
 ETAPAS DE ELABORACIÓN DEL PLAN DE
SEGURIDAD E HIGIENE DE UNA EMPRESA
•Compromiso de los participantes. Antes de elaborar el plan, hay que definir quiénes serán los responsables. Además, se
debe contar con la declaración de compromiso por parte del nivel jerárquico más alto de la organización y de todos los
trabajadores.
•Diagnóstico, identificación y evaluación de riesgos. La empresa debe realizar un diagnóstico de seguridad e higiene en la
empresa, para conocer la situación actual e identificar los riesgos a los que están expuestos los trabajadores en las diferentes
áreas. Esto también se complementa con una matriz de riesgos.
•Definición de las actividades preventivas y de mitigación. De acuerdo a la matriz de riesgos, en esta etapa ya se sabe
cuáles son los riesgos prevenibles y no prevenibles y la gravedad en caso de materializarse. Por lo tanto, se deben definir y
presupuestar las actividades preventivas. Además, hay que implementar manuales de procedimientos y normas de trabajo
seguro.
•Definición de los órganos de representación y operativos. En esta etapa se definen las responsabilidades y se constituyen
comisiones encargadas de la difusión y el seguimiento del plan. También se establecen las funciones y responsabilidades de
todos los niveles jerárquicos y las vías de comunicación.
•Definición de objetivos y metas. Son las tareas concretas a desarrollar, para promover una mayor seguridad e higiene en
una empresa, en el marco del proceso de mejora continua.
•Procedimientos y recursos. En esta etapa se planifican las medidas derivadas de la evaluación inicial y requisitos
legales. Se describen los procedimientos y recursos necesarios para cada acción preventiva.
•Formación e información. Una etapa importante del plan es el establecimiento de acciones de formación para el personal,
a fin de que se convierta en promotor de su propia salud, así como la información periódica a trabajadores, visitantes y todo
integrante de la organización sobre los procedimientos de seguridad e higiene.
 DEFINICIONES
Equipo de trabajo: personal designado por el líder, responsables para realizar la identificación de peligros y
evaluación de riesgos en la dependencia en la que pertenecen.
Peligro: fuente, situación o acto con potencial para causar daños en términos de lesiones o enfermedades o
la combinación de ellas.
Identificación de peligros: Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro y se define sus
características relacionadas con el trabajo.
Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y la severidad de
lesiones, daños o enfermedades que pueden causar el suceso y exposición.
El concepto de riesgo es estocástico por naturaleza. Si se pudiera de manera determinista fijar el daño
causado inexorablemente por una actividad, y éste no pudiera variar (a peor ni a mejor) dicho daño se
incorporaría a los propios resultados de la actividad.
Riesgo no significativo: Riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser tolerado por la organización,
teniendo en cuenta sus obligaciones legales y su política de gestión.
Riesgo significativo: Riesgo que se encuentra en un nivel que no puede ser aceptado por la organización
teniendo en cuenta las obligaciones legales y la política de seguridad y salud en el trabajo y por lo tanto es
necesario implementar controles, para la reducción del riesgo. No se debe iniciar el trabajo hasta reducir el
riesgo.
Riesgo residual: Refleja el riesgo remanente una vez implantado de manera eficaz las medidas de control
planificadas por la organización.
 RESPONSABILIDADES
El presente procedimiento establece las disposiciones para la gestión de riesgos de
acuerdo a las siguientes actividades, según sea aplicable.
a) Conformación de equipos de trabajo.
b) Identificación de los procesos, sub procesos y actividades.
c) Identificación de peligros, riesgos, y controles actuales.
d) Evaluación de riesgos.
e) Establecimiento de medidas de control adicionales.
f) Resumen de riesgos significativos.
g) Aprobación de la matriz IPERC.
h) Verificación del cumplimiento de los controles operacionales.
i) Gestión del cambio
j) Actualización de la matriz IPERC
k) Elaboración del mapa de riesgo.
l) Análisis del trabajo seguro
 PASOS ESENCIALES EN EL PROCESO IPERC
PASO 1 : Asegurarse de que el proceso a analizar sea practico
PASO 2 : Se debe involucrar a todo el personal, en especial a aquellos que se
encuentren expuestos al riesgo y sus representantes dentro de un esquema de trabajo
PASO 3 : Se debe utilizar un enfoque sistemático que permita garantizar que los
peligros y los riesgos reciban un tratamiento adecuado
PASO 4 : Se debe tratar de identificar los Peligros de importancia, sin minimizar o
obviar lo que se considere insignificante
PASO 5 : Se debe observar lo que realmente sucede y existe en el centro laboral, donde
se debe incluir todas aquellas labores no rutinarias
PASO 6 : Se debe incluir en el análisis a todos los trabajadores que se encuentren en
riesgo, incluyendo al personal visitante y contratistas
PASO 7 : Se debe reunir y compilar toda la información que se pueda
PASO 8 : Se debe tratar de analizar e identificar los peligros significativos
PASO 9 : Se debe evaluar el riesgo y se debe indicar los controles a tomarse
JERARQUÍA DE CONTROLES
 JERARQUIA Y PRIORIDAD DE CONTROLES
1. Eliminar.- ¿Se puede eliminar el peligro? Soluciones si es posible, cambiar a otro
proceso, eliminar un proceso o conjunto de actividades, automatizar el proceso, no
realizar la tarea.
2. Sustituir.- ¿ Se puede sustituir el material o componente utilizado?, soluciones si es
posible, Sustituir un químico toxico por otro menos o no toxico, cambiar una
maquina o componente usado por uno nuevo, cambiar de tarea por otra.
3. Controles de ingeniería.- ¿Se puede reducir algún componente de riesgo mediante
alguna solución de ingeniería? Aislamiento de ruido, guardas proyectoras en las
maquinas, silenciadores de ruido,
4. Controles administrativos.- ¿Se puede reducir el riesgo mediante algún
procedimiento o practica? Permiso de trabajo, procedimiento de trabajo,
instructivo, supervisión permanente, personal competente, capacitación y
entrenamiento, rotación de trabajadores, señalización.
5. Uso de equipo de protección personal.- ¿Se puede reducir algún componente de
riesgo mediante el uso de EPP? Lentes cascos zapatos, mascaras, filtros de
respiración, etc. etc.
LOS MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS
• Investigaciones sobre accidentes
• Estadísticas de accidentes acontecidos
• Inspecciones in situ
• Discusiones, entrevistas al personal
• Análisis de trabajos seguros
• Auditorias internas y externas
• Listas de verificación ó check list
• Observación y monitoreo de tareas planeadas
• Programas establecidos
 TIPOS DE PELIGROS
Peligros mecánicos. Son aquellos como la manipulación de herramientas y equipos y objetos
en altura; piezas rotatorias como poleas, engranajes, ejes, hélices; Objetos y cargas en
movimiento; superficies u objetos punzo cortantes; proyección de objetos y partículas; Uso
de andamios y escaleras; manipulación de elementos estructurales sometidos a esfuerzos
como columnas, vigas, cables, eslingas, cuerdas.
Peligros eléctricos. Electricidad estática; corriente eléctrica; uso de herramientas equipos y
maquinas eléctricas.
Materiales inflamables y o combustibles. Uso de combustibles líquidos, gaseosos, solidos.
Peligros por condiciones de suelos e infraestructura. Piso resbaladizo, terreno desnivelado,
pasos a desnivel, zanjas, excavaciones, estructuras dañadas, e inestables,
Fenómenos naturales. Rayos, sismos, Tsunamis, neblinas, lluvias, radiación solar, humedad,
vientos.
Conducción de vehículos. Transito, curvas, pendientes, deslizamiento, arenamiento,
deficiente iluminación
Otros. Animales, ingestión de alimentos robos asaltos, armas de fuego
 TIPOS DE PELIGROS
Peligros del ambiente físico del trabajo, que se refiere a aquellos peligros que representan un inminente
daño que puede ser provocado a uno o más colaboradores, debido a distintos factores, como una
infraestructura deteriorada, equipos en mal estado o una inadecuada disposición de los objetos en el
ambiente laboral.
Peligros Ergonómicos, que son aquellos que pueden provocar un daño directo al sistema muscular o al
sistema óseo, debido a muchos factores como una deficiente postura del trabajador durante la
manipulación de un equipo o maquinaria durante el desarrollo de su trabajo.
Peligros Psicosociales, que en principio se refiere a la salud mental del trabajador, como consecuencia de la
sobrecarga laboral y también debido a los estímulos externos negativos que suelen afectar al colaborador.
Peligros Biológicos, que se encuentra relacionado con la presencia de cierto tipo de organismos o sustancias
que tienen el potencial de poner en peligro la salud y la integridad de los trabajadores.
Peligros Físicos, que en principio hace referencia a alteración de la salud de los trabajadores debido aciertos
factores propios del ambiente laboral como alto nivel de ruido, temperaturas extremas, mala ventilación,
presencia de gases o vapores, poca iluminación, fuentes de radiación y vibración. Las consecuencias que se
dan como producto de la exposición a estos factores se presentan en función a la intensidad y al tiempo de
exposición del trabajador.
Peligros Químicos, que contempla aquellos peligros que pueden causar daño al trabajador debido a la
presencia en el entorno laboral de sustancias químicas naturales o sintéticas ya sea en estado líquido, sólido
o gaseoso, las cuales de llegar a entrar en contacto con los trabajadores, puede afectar su salud.
PELIGROS
SEÑALES DE SEGURIDAD
CLASIFICACIÓN DE LAS SEÑALES DE
SEGURIDAD
SEÑALES DE SEGURIDAD EJEMPLOS
 IPERC = IDENTIFICACIO DE PELIGROS
EVALUACIÓN DE RIESGOS, Y DETERMINACIÓN DE
CONTROLES
 EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS
Para la estimación del valor de probabilidad, considerando los factores de índice de
exposición, frecuencia, procedimiento y capacitación el indicador de probabilidad
será la sumatoria de los valores de cada factor.
VALOR DE FACTORES DE PROBABILIDAD
5 4 3 2 1

INDICE DE MAS DE 10 PERSONAS DE 4 A 10 PERSONAS DE 2 A 3 PERSONAS UNA PERSONA EXPUESTA NINGUNA PERSONA
EXPOSICIÓN EXPUESTA.

INDICE DE POR LO MENOS UNA VEZ AL POR LO MENOS UNA VEZ A LA POR LO MENOS UNA VEZ AL MES POR LO MENOS UNA VEZ ES PRACTICAMENTE
FRECUENCIA DIA SEMANA AL AÑO. IMPOSIBLE QUE OCURRA
EL PROXIMO AÑO.

INDICE DE NO EXISTEN EXISTEN PROCEDIMIENTOS EXISTEN PROCEDIMIENTOS NO EXISTEN PROCEDIMIENTOS NO ES NECESARIO

PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS SIN EMBARNO NO DOCUMENTADOS Y SE DOCUMENTADOS, Y SE CONTAR CON
DOCUMENTADOS NO EXISTE SE EVIDENCIA SU CONOCIMIENTO Y EVIDENCIA SU CUMPLIMIENTO EVIDENCIA SU PROCEDIMIENTOS
SUPERVISION O EXISTE POCA SUPERVICIÓN ES Y/O LA SUPERVISIÓN ES CUMPLIMIETO Y/O LA DOCUMENTADOS YA QUE
ALEATORIA PROGRAMADA SUPERVICIÓN ES SE EVIDENCIA SU
PERMANENTE CUMPLIMIENTO COMO
PRACTICA HABITUAL DEL
PERSONAL.
INDICE DE EL PERSONAL NO CONECE EL PERSONAL CONOCE EL PERSONAL CONOCE: EL PERSONAL CONOCE : EL PERSONA CONOCE:
CAPACITACION LOS PELIGROS Y RIESGOS LOS PELIGROS Y RIESGOS, LOS LOS PELIGROS Y LOS RIESGOS. LOS PELIGROS Y LOS LOS PELIGROS Y RIESGOS,
PROCEDIMIENTOS PARA PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR PROCEDIMIENTO(S) PARA RIESGOS, PROCEDIMIENTO(S) PARA
REALIZAR LOS TRABAJOS DE TRABAJO SEGURO, NORMAS DE REALIZAR EL TRABAJO DE PROCEDIMIENTO(S) PARA REALIZAR EL TRABAJO DE
MANERA SEGURA, NO SEGURIDAD, MANERA SEGURA, NORMAS DE REALIZAR EL TRABAJO DE MANERA SEGURA,
CONOCE NORMAS DE NO EXISTEN REGISTROS DE SEGURIDAD, EXISTEN MANERA SEGURA, NORMAS DE SEGURIDAD,
SEGURIDAD, NO EXISTEN CAPACITACIÓN PARCIALMENTE REGISTROS DE NORMAS DE SEGURIDAD, EXISTEN REGISTROS DE
REGISTROS DE CAPACITACIÓN CAPACITACIÓN EXISTEN REGISTROS DE CAPACITACION, EL
CAPACITACIÓN. PERSONAL REPORTA
ACTIVAMENTE LOS
INCIDENTES.
 ESTIMACION DE LA SEVERIDAD
VALOR DE LOS FACTORES DE LA SEVERIDAD

CATASTROFICO (5) GRAVE (4) MODERADO (3) LEVE (2) INSIGNIFICANTE

DAÑO A LAS (1)
PERSONAS
LESION QUE LESIÓN O ENFERMEDAD LESIÓN CON LESIÓN SIN INCIDENTE QUE
OCASIONA LA CUYO RESULTADO DE LA INCAPACIDAD INCAPACIDAD O NO OCASIONA
MUERTE DEL EVALUACIÓN MÉDICA TEMPORAL O ENFERMEDAD CUYO LESIÓN ALGUNA
TRABAJADOR O DETERMINA ENFERMEDAD CUYO RESULTADO DE LA
ENFERMEDAD INCAPACIDAD LABORAL RESULTADO DE LA EVALUACIÓN MÉDICA
CUYO RESULTADO PERMANENTE EVALUACIÓN GENERA EN EL
DE LA EVALUACIÓN (EXCLUYENDO LA MÉDICA , DA LUGAR ACCIDENTADO O
MÉDICA MUERTE DEL A DESCANSO O PACIENTE UN
DETERMINA TRABAJADOR) TALES AUSENCIA DESCANSO BREVE CON
INCAPACIDAD COMO AMPUTACIONES JUSTIFICADA AL RETORNO MÁXIMO AL
LABORAL ENFERMEDADES TRABAJO Y DÍA SIGUIENTE A SUS
PERMANENTE PROFESIONALES TRATAMIENTO LABORES HABITUALES
(ENFERMEDADES IRREVERSIBLE. CÁNCER
PROFESIONALES ETC.
PERMANENTES)
 EVALUACION DE PROBABILIDAD Y NIVEL DE RIESGO
LA PROBABILIDAD DE RIESGO ES LA SUMATORIA DE Σ INDICE DE
EXPOSICIÓN + INDICE DE FRECUENCIA + INDICE DE PROCEDIMIENTO +
INDICE DE CAPACITACION.
EL NIVEL DE RIESGO EL PRODUCTO DE LA PROBABILIDAD DE RIESGO
POR EL FACTOR DE SEVERIDAD.

EL RESULTADO DEL NIVEL DE RIEGO DEBE ANALIZARSE Y COMPARARSE

PARA EVITAR CAER EN EL RIESGO SIGNIFICATIVO, DEBIENDO SER RIESGO
MODERADO O APLICAR MEDIDAS DE CONTROL ADICIONALES