Cálculos de necesidades de equipos en mina a cielo abierto

Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar

durante ese tiempo, tenemos determinado el ritmo de explotación de la mina y
con ello el rendimiento exigido por nuestra faena, por lo tanto tenemos nuestro
punto de partida para la definición de las actividades a realizar para cumplir con
dicho rendimiento.

Palas Mecánicas
Los factores que afectan el rendimiento de las palas mecánicas son:
Altura de trabajo de los bancos de explotación
Ritmo de explotación que se llevara en el interior de la mina
Granulometría, peso especifico, espacio de maniobra envergadura de proyecto.
HB = Altura del banco
Lo = Altura del material quebrado
Lo = HB+ ( 3 a 5 m.)
Lo = 1.8 CD + 18 (Pies)
Donde: CD = Capacidad de cuchara del equipo de carguio (Pala)
Luego al despejar
CD = L o - 18 Yd 3
1.8
Grafico de relación cargador altura
Tanto para palas como para cargadores
frontales. Ahora la capacidad de la
cuchara teórico es:
CD Teórico = CD * DLL

Donde
DLL = Delta de llenado ó grado de
relleno cuchara pala, los cuales puede
tener los siguientes valores :

0.9 - 0.8 granulometría Buena

0.7 - 0.6 granulometría Regular
< 0.5.0 granulometría mala
Ritmo de producción
Sea : Tc = Tiempo de carguio
Tvc = Tiempo de viaje con carga
TD = Tiempo de carguío
Tc = Tiempo de viaje vacío

Tiempo ciclo trabajo pala = Tc + Tvc+ TD + Tw

El tiempo de ciclo es el tiempo que demora una pala en cargar su cuchara, viajar
con ella hacia un equipo ( camión) y retorna al punto de carguío.
Si el tiempo de ciclo es muy grande implica una disminución de la productividad
y lo contrario si el tiempo de ciclo es corto.
Algunos de los factores que condicionan el ritmo de producción son : Destreza
operador
Angulo de giro de la pala
Altura optima pila después de la tronadura
Acceso pila de material
Velocidad de maniobra de la pala ( vm )
VM = 3.600 * Kg [ BALDADAS ]
Tc HRS
Donde
VM = Velocidad de maniobra de la pala [ Baladas / Hr]
Kg = Factor de giro de la pala:
< 1.0 Cuando ángulo giro >90
= 1.0 Cuando ángulo giro =90
>1.0 Cuando ángulo giro >90

La velocidad de maniobra corresponde al ritmo de trabajo que lleva una pala

mecánica por hora efectiva. Esta velocidad es sensible al tiempo de ciclo de
trabajo de la pala y al ángulo de giro.
Carga horaria para una pala ( qh )
QH = VM * Vc[ mt3 / Hr ]
Donde Vc = Volumen cuchara en mt3
VM = Velocidad de maniobra para [ Baldadas / Hra]

Despejando de la ecuación anterior de velocidad de maniobra, se tiene:

QH = 3600 * Kg * Vc
T ciclo

Rendimiento horario ( rh )
RH = QH * De [ Tons/ Hra. ]
Donde
De = Densidad Esponjada [ Tons/ mt3 ]
Rendimiento por turno ( rt )
RT = RH * N * ƒ r * ƒ d [ Ton/ turno] Donde
RH = Rendimiento horario
N = Numero de horas / turno ( 8- 12 hrs).
ƒt = Factor de utilización turno o horas efectivas de trabajo de un turno
descontando los tiempos de entrada , salida y colación.
ƒd = Factor de disponibilidad o horas de disponibilidad de un equipo
descontando horas de mantención programación y panas inesperadas.

Camiones
Características :
a. Marca existentes en la minería nacional:
Minas a Cielo Abierto de bajo perfil ( HB = 5-10 m.) Camiones de 0 a 100 ton
Minas a Cielo Abierto de gran perfil ( HB= 10 - 12 m.) Camiones de 120 a 240 ton
 Marcas :
- Euclid - Caterpillar
- Wabco - Lectra Hauld
- Terex

b. Geometría de los camiones

• Ancho del camión ancho del Banco
• Largo del camión espacio de maniobra
• Altura del camión Visibilidad de la huella

Por el tamaño de la tolva del camión, no interesa en mayor grado la

granulometría del material a transportar ( estéril o mineral)
Luz del camión con respecto al piso ( 50-80 cm) Angulo de giro de la tolva del
camión ( 45-50 grado)
 Desventajas de los Camiones:
1. Mantenimiento de huellas; regadío constante, diseño de huellas, limpieza
constante de huellas, problemas de seguridad.
2. Consumo de Neumáticos ( 6-8 meses de vida útil)
3. Exige diseño de rampa para pasar de un Banco a otro
4. Eventual adiestramiento del operador y del equipo de mantención

Determinación de la productividad de los camiones (p)

P = 3600- Cm ( ton/hr) Donde:
Tciclo
Cm = Capacidad del camión ponderada por un grado de relleno
La capacidad real del camión estará dada por:
Cm= Cm* * DLL Donde :
Cm* = Capacidad de relleno del camión (ejemplo 120 tons)
DLL = Grado de relleno que depende de la granulometría
0.90 -0.75 para granulometría buena
0.75 -0.60 para granulometría regular
Cm = Capacidad Real.

Tiempo de Ciclo Camiones

En forma paralela para lo definido en tiempo de ciclo para palas; se tiene
Tiempo de ciclo = Tciclo = Tc + Tvc + TD + Tv v ( seg )
Este Tiempo de ciclo tiene el carácter de variable aleatoria y depende de:
• Velocidad de transito con carga ( 20-40 Km/hr)
• Velocidad de transito vacío ( 40-50 Km/hr)
• Perfil de la mina: longitudes de los tramos pendientes de los tramos.
• Peso especifico del material
• Condiciones de trafico y transito
 En otras palabras, el Tciclo para camiones se puede definir;
Tciclo : Tiempo carguío + tiempo viaje cargado a los puntos de descarga
( Chancado, Botadero, Stock) + retorno vacío a la pala + maniobra en la pala y
en la descarga

1 Tiempo de Carguío (TC )

Depende de:
Tiempo ciclo trabajo de la pala ( Tciclo pala)
Número de ciclo a ejecutar por la pala para cargar un camión (Nc)
TC = Tciclo pala * Nc
Pero
Nc = Capacidad del camión ( ton)
Capacidad cuchara pala ( ton)
2 Tiempo de viaje con carga:
V = Distancia Tiempo = Distancia
Tiempo Velocidad
Tvc = D1 + D2 + ….................+ Dn Tvc = Di ( seg )
V1 V2 Vi
Donde: Vi = Velocidad con carga para cada tramo del perfil de transporte.

3 Tiempo de viaje vacío ( Tvv)

Tvv = Di ( seg)
Vi *
Donde: Vi * = Velocidad sin carga para cada tramo del perfil de transporte.

4 Tiempo de Descarga (TD)

TD = (TD * + Taculatamiento) (seg )
Donde: TD * = Tiempo neto de descarga 5
Otros Tiempos (Tiempos de Espera, Tiempo por condiciones de trafico)
 Perforación:
En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la
cual podrá estar definida como un global en el caso de no discriminar sectores
específicos de la explotación, o podrá definirse una malla particular para cada
caso existente (mineral, estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos
dobles, etc.). Recordemos que sobre la base del tipo de roca a perforar
determinaremos el tipo de perforación más adecuada.

Cualquiera sea la situación necesitamos definir:

1.- Diámetro de perforación.
2.- Burden.
3.- Espaciamiento entre tiros.
4.- Disposición espacial relativa de los tiros.
5.- Ángulo de inclinación de los tiros.
Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a
mover involucrado en la operación de perforación, siendo:

Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)

B = Burden (metros)
E=Espaciamiento (metros)
H=Altura de Banco (metros)
P=Pasadura (metros)
Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb= Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)
Tenemos que:
Tt = B x E x H x (ton)
Con lo cual podremos obtener índices como:
Tmb = Tt / (H + P) (ton/mb)
Tap = Tt / (B x E) (ton/m2)
con lo cual podremos tener una aproximación de: Número de tiros necesarios
por período, para cumplir con el programa de explotación de la mina (tiros o
perforaciones): Nt = T / Tt (tiros) Metros barrenados requeridos por período,
para cumplir con el ritmo de explotación de la mina (metros barrenados):
Mbt = T / Tmb (mb)
Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):
Asp = T / Tap (m2)
Para calcular el rendimiento de un equipo de perforación tendremos que
determinar:

DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).

Utp = Utilización del equipo de perforación (%).
Fop = Factor operacional del equipo de perforación (%).
FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación en
función de la dificultad operacional que impone la roca.
TDp = Turnos a trabajar por día en perforación (turnos/día).
HTp = Horas trabajadas por turno en perforación (horas).
VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo (mb/hora), determinada
por catálogo.
Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente
manera:

Velocidad real de Perforación:

VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8 (mb/hra)
Rendimiento por Turno:
MbT = VPr x HTp (mb/turno)
Rendimiento por Día:
MbD = MbT x TDp (mb/día)
Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que
el número de equipos requeridos para cumplir con la producción es:
Nº Equipos = Mbt / (MbD x DPp)
Tronadura
En el caso de la tronadura tendremos que definir la envergadura de nuestra
tronadura, es decir la cantidad de tonelaje a remover por tronadura y la
frecuencia con que esta tarea será realizada
Para esto definiremos:
TT = Tonelaje total a remover por tronada (toneladas)
T = Tonelaje total a remover por período (toneladas)
de lo cual podremos calcular nuestra frecuencia de tronaduras como:
FT = T / TT (tron/período)
TT = FT / T (ton/tron)
Con TT definido, debemos determinar las características de nuestra tronadura, lo
cual se logra conociendo:
Φ = Diámetro del tiro (metros).Φ
L = Longitud total del tiro perforado (metros).
Tac = Taco (metros).
Lce = Longitud de la columna explosiva (metros).
Vce = Volumen de la columna explosiva (metros cúbicos).
Dce =Densidad equivalente del explosivo a utilizar en la columna referida a
ANFO normal
Cex = Carga explosiva por tiro (gramos) (Gramos/m3).
FCt = Factor de carga del tiro (gramos por tonelada ligado a un tiro)
Con esto obtenemos:

Lce = L - Tac (m)

Vce = Φ x (Φ/2)2 x Lce (m3) ---- Cex = Vce x Dce (gr) ---- FCt = Cex / Tt (gr/ton)
Con esto tenemos el factor de carga de un tiro particular, el cual no
necesariamente representa el factor de carga total de material a tronar (FCT), ya
que dentro de un mismo volumen a remover en el polvorazo pueden existir tiros
con mayor o menor factor de carga individual, por lo que para definir el factor de
carga de la tronada, será necesario sumar los valores de las “cargas individuales”
de cada tiro y dividirlas por el tonelaje total a remover.
FCT = (ΦCexi) / TT (grs/ton)
Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades totales de
explosivos a utilizar por período y con ello determinar las características
del suministro de explosivos (cantidades, frecuencia, almacenamiento,
etc.).
Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de tronaduras, es
la cantidad y características de los accesorios de tronadura y el diseño del
amarre, con lo cual quedará totalmente definida la operación unitaria. Esto
último estará sujeto a las condiciones en que se realicen las tareas de tronadura,
pudiendo variar en función de las necesidades de la operación. Dentro de
algunas consideraciones especiales para tronadura secundaria, se puede
mencionar la necesidad de definir las características del material que será
considerado como sobre tamaño (colpas o bolones) y la frecuencia de aparición
de estas, sobre la base de estudios en terreno o experiencias de otras faenas.
Este punto es relevante cuando dicha frecuencia es alta, ya que la tronadura
secundaria incrementa los costos globales de tronadura.