INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN.

( TORRES, RECOLECTORES DE VAPOR, REACTORES,

INTERCAMBIADORES DE CALOR Y CONDENSADOS).

Instructor
Ing. Jesus Hector Garcia
Ortiz
Equipo 5
Integrantes :
Ing. Roman May Chi
Ing. Efrain Muñoz
Ramirez
Ing. Octavio Rescalvo
Bayona

API 572
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API 572

INSPECCION DE RECIPIENTES A PRESIÓN

(torres, tanques, reactores, condensadores)

1 ALCANCE:

Cubre la inspección de recipientes a presión, esto incluye una descripción de las

diversos tipos de recipientes a presión y los estándares para su construcción y
mantenimiento.

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2 DEFINICIONES:

CUI : Corrosión bajo aislamiento

DEFECTO: Imperfección de un tipo o magnitud que exceden el criterio
aceptable
ON – STREAM : Recipientes de presión que contienen cualquier cantidad
de líquidos de proceso.
PT: Pruebas de líquidos penetrantes.
UT: Pruebas de ultrasonido.
WFMT: Pruebas húmedas de partículas magnéticas fluorescentes

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3 TIPOS DE RECIPIENTES DE PRESIÓN

 Horizontales.
 Verticales.
 Torres.
 Esféricos.
3.1 DESCRIPCIÓN:

1. Diseñados para resistir presión interna y externa sujetas a una presión de

operación externa e interna mayor que 15 lb/in (103 Kpa).
2. Se diseñan recipientes a presión en varias formas cilíndricos y esféricos.
3. Pueden ser de construcción modular.
4. La presión externa de un recipiente puede ser causada por un vació
interior a trabes de presión fluida entre una chaqueta exterior y la pared
del recipiente.

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4 MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN
Antes del desarrollo de la soldadura, el método mas común de
construcción era el remachado. Después de que la técnica de
soldadura fue desarrollada a parecieron diversos métodos utilizado
para la construcción de recipientes a presión de los cuales podemos
mencionar.

Método de forja caliente: Es otro método para hacer recipientes

cilíndricos. Algunas recipientes fabricados usan la formación de anillos
de3 cuerpos cilíndricos para forja caliente para presión alta.

Métodos de múltiples capas: La sección cilíndrica esta hecha arriba de

un numero de delgados cilindros concéntricos fabricados juntos, uno
sobre el otro, hasta que el espesor deseado es obtenido.

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 4.1 RECIPIENTES A PRESIÓN.

Los recipientes de presión son usados en la mayoría de los procesos en

una refinería o planta petroquímica.
Son usados para contener procesos de fluido. Un recipiente de presión
puede ser usado como un reactor térmico o un reactor catalítico para
contener el cambio químico requerido por el proceso como un
fraccionador para separar varios constituyentes producidos en la reacción.

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 OTROS USOS DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN:

- Como separador de gases.

- Como pozo colector de vapor para liquidos.
- Como condensador.
- Como enfriador.

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 CLASIFICACIÓN PRINCIPAL DE LOS RECIPIENTES A VAPOR:

* Horizontales. (Salchichas).

* Verticales. (Torres).

* Esfericos.

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 FIGURA 1. La figura 1 nos ilustra los tipos de recipientes a presión (Torres).

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FIGURA 2. Recipientes de presión esférico.

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 FIGURA 3. Recipientes a presión Horizontales. 11

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 5 ESTANDARES DE CONSTRUCCIÓN.

La mayoría de los recipientes a presión fueron elavorados en base al

código de la ASME. La lista de materiales del código de la ASME puede
usarse para la construcción y da formulas para espesor indicado.
Proporciona métodos de fabricación y procedimientos específicos para
pruebas de recipientes. La inspección es requerida durante la construcción
y prueba de recipientes. El código además prescribe la calificación de las
personas de quienes desarrollan la especificación de construcción.

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Estampado en un recipiente a presión es garantía de que el recipiente ha

sido diseñado, construido, probado e inspeccionado por lo requerido por el
código de la ASME Después de una calificada construcción el inspector
certifica que un recipiente ha sido construido y probado de acuerdo por lo
requerido por el código de la ASME, el fabricante es autorizado para
estampar en el recipiente el símbolo apropiado del código de la ASME. El
símbolo.

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 6 INSPECCIÓN DE MANTENIMIENTO.

Los códigos de construcción son periódicamente revisados, como el

diseño de recipientes a presión. Incluso una nueva construcción de
materiales a llegado a ser desarrollada. Un recipiente a presión debe ser
mantenido de acuerdo a los requerimientos del código bajo el cual fue
diseñado y construido.
Las razones básicas para determinar la inspección física de un recipiente
a presión y para determinar el tipo, y velocidad de las causas de
deterioración. Esta información debe ser cuidadosamente documentada
después de cada inspección. Con tales datos de seguridad que pueda ser
mantenido el periodo de operación sin un cierre, la velocidad de
deterioración puede ser alguna veces reducida y reparar o reemplazar
requerimientos que pueden estar estimados.

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 7 RAZONES DE INSPECCIÓN.

La inspección periódica puede llevar a un programa de mantenimiento

bien planeado. La velocidad de corrosión y corrosión remanente permiten
determinar por inspección si las bases son normales para predecir
reemplazo o necesidad de reparación. Estas predicciones previstas para
mantenimiento planeado y continuidad de operación ayudan o aseguran la
confiabilidad de la planta.

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 Las principales pruevas no destructivas para el estudio de los recipientes a

presión son la prueba de:
* Examinación visual externa.
- Ultrasonido.
- Radigrafias.

Las principales fallas como fugas, grietas, instalación impropia,

líneas tapadas, vibraciones indebidas, ruidos raros, y pueden encontrase
otras evidencias de mal funcionamiento. Si estos síntomas son
propiamente analizados y son tomados los pasos a corregir, las
operaciones seran generalmente confiables.

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 8 CAUSAS DE DETERIORO
 8.1 MECANISMOS DE CORROSIÓN
 8.1.1 CORROSION Y CORROSION/EROSION

La erosión se puede definir como el levantamiento de la superficie del

material por la acción de numerosos impactos individuales de partículas
sólidas y líquidas, o cavitación. Se pueden presentar grietas, picaduras en
una misma dirección. La erosion se presenta en en areas de flujo
turbulento. En lugares donde se puede presentar una vaporización, la
corrosión normalmente se incrementa en en flujos con grandes cantidades
de partículas de sólidas y líquidas. Las áreas suceptibles a
corrosión/erosión son aquellos donde existen cambios de dirección o
disminución de diametros.
Ver figuras 4 y 5

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Figura 4.- Erosión

Figura 5 .- Corrosión18
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 8.1.2 AGRIETAMIENTO MEDIOAMBIENTAL

Los materiales de construcción de recipientes a presión son normalmente

seleccionados para resistir varias formas de esfuerzos por agrietamiento.
Algunos recipientes pueden ser susceptibles a grietas por medioambiente.

Los problemas con agrietamiento ambiental se han presentado en

regiones de alta dureza, areas de alta tension o en ambas.

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 8.1.3 CORROSIÓN DEBAJO DEL AISLAMIENTO Y

DEPOSITOS.

Cuando las capas internas o esternas de recubrimientos refractarios o

aislamientos térmicos estan en buenas condiciones y no hay razon para
sospechar condiciones de deterioro debajo de ellos, normalmente no es
necesario desmantelar el aislamiento.

Cuando se presentan daños en el aislamiento térmico se puede predecir

que esxistan daños en el material del recipiente por lo que es necesario
desmantelar el aislamiento térmico para inspeccionar.

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 8.1.4 GRIETAS POR FATIGA

Las grietas por fatiga de recipientes pueden resultar debido a excesiva

vibración que provoca esfuerzos a la tensión en el material.

En algunos casos las grietas pueden presentarse por grandes presiones,

esfuerzos mecánicos o térmicos.

La excesiva vibración de equipos rotatorios pueden causar altos daños por

fatíga, una categoría especial de grietas por fatíga es referida como
corrosión por fatíga.

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 8.1.5 GRIETAS POR ESCURRIMIENTO.

El escurrimiento depende del tiempo, temperatura y concentración de

esfuerzos, el daño por escurrimiento puede dificultar su detección hasta
que el daño ocurrido es significativo.

Se debe poner particular atención en las áreas de alta concentración de

esfuerzos. Si las temperaturas encontradas son excesivas, los cambios de
propiedades mecánicas y en la microestructura pueden tener lugar. Estos
cambios permanentes debilitan el equipo.

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 8.1.6 ATAQUE DE HIDROGENO POR ALTA TEMPERATURA

Algunas operaciónes en refinerias involucran el uso de hidrógeno para su

producción a altas temperaturas y presiones.

Para estas condiciones las moléculas de hidrógeno disueltas reaccionan

con hidrógeno atómico y pueden penetrar en la microestructura del metal,
se podrían generar grietas por sobreesfuerzo.

La susceptibilidad para el ataque se incrementa con el incremento de

contenido de carbono.

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 8.1.7 CORROSIÓN POR SULFIDRICO A ALTAS

TEMPERATURAS.

En la ausencia de agua las porciones de corrosión son relativamente bajas

en los metales a temperaturas menores de 450 °F (232 °C).

La corrosión por sulfídrico a altas temperaturas se manifiesta típicamente

por un desgaste de material.

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 8.1.8 INTERFASE AIRE-TIERRA

Se debe de verificar que la inspección incluya el daño y las medidas de

profundidad de la excación, si se nota una corrosión significante.en la
medida de espesores.

Se puede requerir una una evaluación agudizada si la corrosión esta

localizada en la interfase tierra aire o puede ser más penetrante en el
sistema enterrado.

Se requiere excavar solo si existe una evidencia de daño en las capas o

en la envolvente.

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 8.1.9 CORROSIÓN BIOLÓGICA

Ciertos organismos primitívos vivientes pueden influenciar la corrosión en

una de las siguientes maneras. Influyendo directamente en la zona de
corrosión.

Los microorganismos más importantes que influencián directamente la

proporción de corrosión metálica son los sulfatos reducidos, se encuentran
en muchas tierras.

Estas espécies son muchas pero todas ellas tienen una característica
común, en que ellas ocúpan el Hidrógeno para reducir el contenido de
sulfatos en la tierra.

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 8.2 CAMBIOS METALURGICOS Y FISICOS

Los recipientes a presión metálicos están expuestos a condiciones de

servicio. esto puede causar cambios en la microestructura del material.

Estos cambios afectan las propiedades mecánicas del metal y pueden

resultar grietas u otros deterioros.

Los cambios microestructurales pueden ser resultado de calentamientos y

enfriamientos impropios y generan cambios mecánicos en la
microestructura del metal.

Ejemplo de estos cambios son:

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 8.2.1 DECARBURIZACION
Pèrdida de carbono de la superficie de una aleación fèrrea como resultado
de altas temperaturas en un medio que reacciona con carbono, esta
característica reduce las propiedades mecànicas como son: resistencia a
la tensión, dureza y resistencia a la fatiga.

 8.2.2 GRAFITIZACIÒN

Cuando los aceros ferrìticos son operados durante largos periodos de

temperatura en un rango de 825 ºF a 1400 ºF (440 ºC a 760 ºC) pueden
sufrir un cambio estructural llamado grafitizaciòn. Los aceros mas
susceptibles a la grafitizacion son carbono y malibdeno, en este rango de
temperaturas el carburo se descompone en cristales de la ferrita y nodos
de grafito.

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 8.2.3 REVENIDO QUEBRADIZO

En algunas aleaciones de Cr-Mo normalmente dúctiles ocurre un cambio
cuando son expuestos a temperaturas de 750 ºF a 100 ºF ( 400 ºC a 538
ºC) y al enfriarse a temperatura ambiente los aceros se vuelven
quebradizos a 200 ºF (93 ºC). Este efecto puede ser eliminado templando
el acero para restaurar las propiedades físicas originales.

 8.2.4 FRACTURA QUEBRADIZA

El carbono, aleaciones bajas y otros aceros ferrìticos pueden ser
susceptibles a fractura quebradiza por debajo de la temperatura ambiente.
Se debe dar especial atención a las aleaciones de 2.25 Cr – 1 Mo y los
aceros inoxidables ferriticos.

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 8.2.5 DAÑO POR CONGELAMIENTO

A temperaturas bajas el agua y algunas soluciones contenidas en

recipientes pueden congelarse y causar fractura.

 8.2.6 DAÑOS POR HIDROGENO ALEACIONES DE TITANIO

Las aleaciones de titanio estan sujetos a la pérdida de ductilidad en ciertos
ambientes debido a la absorción de Hidrogeno y el subsecuente formacion
de fases quebradizas de titanio.

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