Mantenimiento
predictivo de
transformadores de
Potencia
Que es un mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es
una técnica que utiliza
herramientas y técnicas de
análisis de datos para detectar
anomalías en el funcionamiento
y posibles defectos en los
equipos y procesos, de modo
que puedan solucionarse antes
de que sobrevenga el fallo.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se
realiza con más frecuencia que el
mantenimiento preventivo con el
objetivo de detectar y corregir a
tiempo al problema que tenga un
transformador antes que se
produzca la falla del equipo. Entre
las actividades de un
mantenimiento predictivo se
encuentran las siguientes:
Pruebas de Aceite
Rigidez dieléctrica: Pruebas Eléctricas en campo a la
unidad;
Relación de transformación; Resistencia de aislamiento;
Resistencia a los
devanados; Factor de potencia al aislamiento del
transformador
mantenimiento
predictivo.
Con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras
fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución de una o
varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos
como aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la
temperatura, la presión, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos y
vibraciones, la rigidez dieléctrica, el contenido de humedad, etc
Organización para el mantenimiento
predictivo.
Esta técnica supone la
medición de diversos parámetros que muestren una
relación predecible con el
ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los
siguientes: Vibración de cojinetes; Temperatura de las
conexiones eléctricas;
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
Planificación de mantenimiento
predictivos
• Vigilancia de máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir
entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
• Protección de máquina. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida,
si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la
máquina se detiene automáticamente.
• Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida
la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin
riesgo de una falla catastrófica. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar
mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite
usado, control de desgastes, etc.
• Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo. Análisis de vibraciones. El interés de las
vibraciones mecánicas llega al mantenimiento Industrial de la mano del mantenimiento
preventivo y predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una
máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Parámetros de las vibraciones.-
Frecuencia: Es el tiempo necesario para
completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM
(ciclos
por segundo) o HZ (hercios); Desplazamiento: Es la distancia total que
describe el
elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento; Velocidad y
Aceleración: Como valor relacional de los anteriores; Dirección: Las
vibraciones
pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales.
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a
una excitación instantánea; Vibración forzada: causada por un sistema vibra
debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas.
Análisis de lubricantes
Se ejecutan dependiendo de la necesidad. Análisis Iniciales: se realizan a
productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del estudio de lubricación y permiten correcciones en la selección
del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación; Análisis
Rutinarios: Se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo la
determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación
Análisis de Emergencia
Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o Lubricante, según: Contaminación con agua, sólidos (filtros y
sellos
defectuosos), uso de un producto inadecuado.
Equipos
Bombas de extracción, envases para muestras, etiquetas de identificación,
formatos.
Este método asegura que tendremos: Máxima reducción de los costos
operativos. Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mínima generación de
efluentes.
Elementos de desgaste
Hierro, cromo, molibdeno, aluminio, cobre, estaño,
plomo. Conteo de partículas: determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: silicio, sodio, agua, combustible, hollín, oxidación, nitración,
sulfatos, nitratos.
Conclusión
Un mejor mantenimiento implica no solo reducir los costos de reparación y los
costos por improductividades debido a tiempos muertos, sino también elimina
la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de “colchón” ante las averías producidas. Claro que un
mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también nos
permite tener un equipo de eficiencia clara. El funcionamiento de los equipos
no solo evita la generación de producto de fallas, también evita el riesgo
ambiental, elimina los riesgos de contaminación.
