TPM (Mantenimiento
Productivo Total)
8vo. Ingeniería Mantenimiento Industrial
¿Cuáles son los
orígenes del TPM?
El concepto de TPM fue introducido por el fabricante de componentes automotrices Nippon
Denso (hoy “Denso”), el segundo mayor miembro del Grupo Toyota. En la década de 1960,
fueron los primeros en aplicar el mantenimiento preventivo, un esfuerzo de mantenimiento
regular de las máquinas por parte de trabajadores especializados. Pero al observar el
crecimiento de la automatización en sus plantas, reconocieron la necesidad de abordar el
mantenimiento de forma más sostenible.
¿Cómo aplicar el
Mantenimiento
Productivo Total?
• El TPM se basa en los fundamentos de las 5S de Lean - un
esfuerzo sistemático para mejorar la producción a través
de las siguientes 5 acciones, asegurando unas condiciones
de trabajo óptimas tanto para los equipos como para la
maquinaria:
• Separar lo Innecesario: eliminar los equipos innecesarios
de los puestos de trabajo,
• Situar lo Innecesario: organizar claramente el equipo
restante,
• Suprimir la Suciedad: limpiar los espacios de trabajo
para garantizar la seguridad y la eficacia,
• Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos anteriores
sean políticas básicas para el equipo,
• Seguir Mejorando: mantener todas las pautas
establecidas.
El Mantenimiento Productivo
Total se centra en las
siguientes áreas de
mantenimiento
Paso 1:
Mantenimiento
autónomo
• El mantenimiento autónomo significa que
el personal operativo está facultado para
llevar a cabo el mantenimiento básico de
la maquinaria, corregir problemas
menores y alertar a los equipos
especializados de los problemas que
quedan fuera de su ámbito de
conocimiento. En el proceso, los operarios
están más atentos a las necesidades y la
salud de su puesto de trabajo, adquieren
mayor conciencia de su impacto en el
proceso y son más capaces de prever
problemas mayores, así como de sugerir
mejoras.
Paso 2:
Mantenimiento
planificado
• Como sugiere el punto anterior, no todo el mantenimiento
puede ser realizado por los propios operarios. Tanto el
mantenimiento especializado como las acciones que los
operarios pueden realizar por sí mismos pueden
planificarse con antelación para minimizar los tiempos de
inactividad imprevistos. Si observa los índices de averías y
las paradas anteriores de la máquina, podrá planificar las
actividades de mantenimiento exactamente en el
momento en que sea más probable que sean necesarias.
• Gracias a conocer el tiempo de inactividad programado de
cada estación, también podrá producir el inventario
necesario para el proceso con antelación, y evitar que el
mantenimiento afecte a toda la línea de producción.
Paso 3: Kaizen -
mejora focalizada
• La idea de Kaizen es ajustar y
mejorar el proceso en cada
oportunidad, siempre. En lugar de
sentarse una vez cada pocos meses
para ver qué se puede hacer mejor,
hay que guiar al equipo para que
detecte por sí mismo las pequeñas
áreas de mejora, y trabajar juntos
para introducir cambios, en ese
momento.
Paso 4:
Mantenimiento de la
calidad
• El mantenimiento de la calidad de los
bienes producidos con TPM va más allá de
asegurar la calidad del producto final. El
mantenimiento de la calidad debe
ayudarle a garantizar que la calidad
alcanzada es el resultado de las
condiciones ideales de la maquinaria,
establecidas para evitar los defectos, y a
incorporar la calidad, por defecto. Estar
atento al estado de sus máquinas le
permitirá prever constantemente los
problemas y solucionarlos en cuanto se
produzcan.
Paso 5: Gestión de
nuevos equipos
• Toda la información y los conocimientos adquiridos en el
mantenimiento de las máquinas y la comprobación de errores
que supone el TPM se aplican al proceso de diseño de nuevos
equipos. Esto significa que en el momento en que una nueva
máquina llega a su planta de producción, ya está adaptada a sus
necesidades y preparada para la detección de defectos comunes,
así como para su programa y prácticas de mantenimiento
habituales.
• Esto permite que las nuevas máquinas aporten valor con mayor
rapidez y fiabilidad, y que exijan menos tiempo de preparación a
su llegada. La información y las sugerencias de las propias
personas que trabajarán con las nuevas máquinas se emplean en
gran medida en la planificación de los nuevos equipos.
Paso 6:
Formación
• Este aspecto del Mantenimiento
Productivo Total consiste en garantizar
que los trabajadores de todos los niveles
dispongan de la información y los
conocimientos necesarios para llevar a
cabo el TPM. Los operarios de los equipos
deben saber cómo utilizar y mantener sus
estaciones, los miembros del equipo de
mantenimiento especializado necesitan un
conjunto de conocimientos profundos
para reparar las máquinas, y los directivos
deben ser capaces de comunicarse
eficazmente con los demás grupos,
entrenarlos y disciplinarlos.
Paso 7: TPM en
la oficina
• Dado que ningún proceso de producción existe
en el vacío, sino que va acompañado de
funciones administrativas como los pedidos de
material, la logística y la planificación del flujo de
trabajo a gran escala, su mantenimiento de la
producción no puede terminar en la planta de
producción, para ser verdaderamente total. El
TPM de oficina significa trabajar para disminuir
los residuos en las actividades burocráticas,
racionalizar los procesos adyacentes a la
producción y fomentar la transparencia y las
mejoras de los procesos en todos los
departamentos.
Paso 8: Seguridad,
salud y medio
ambiente
• Como parte indivisible del flujo continuo
en la producción, el TPM trabaja para
garantizar que la planta y las oficinas se
mantengan seguras y libres de accidentes.
El Mantenimiento Productivo Total
incorpora la minimización de los riesgos
para la salud y la seguridad en las
operaciones diarias y estandarizadas.
Unos trabajadores contentos y bien
atendidos no sólo son el orgullo de su
empresa, sino que también son una parte
crucial para mantener bajos los defectos y
altos los índices de creación de productos.
¿Qué benéficos
ofrece el TPM
• El Mantenimiento Productivo Total le permite lograr la
máxima eficacia del equipo mediante la participación de
los empleados. Los esfuerzos combinados del equipo
darán como resultado:
• Menos averías en las máquinas, lo que supone una mayor
productividad general,
• Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más
felices, necesarios para permitir el crecimiento de la
empresa,
• Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más
felices, necesarios para que la empresa crezca,
• Reducción de los costes de tiempo y recursos, gracias a la
minimización de las paradas de producción.
