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EL ORIGEN DEL
PAPEL
El papel es un material de escritura y dibujo
hecho a partir de pulpa de madera, fibras
vegetales u otros materiales. La invención del
papel se atribuye a los antiguos chinos, quienes
lo fabricaban a partir de la corteza de morera,
cáñamo y otros materiales en el siglo II a.C.
EL PAPEL
El papel se fabrica con las fibras de celulosa
que hay en la madera. Cuando esa fibra se
utiliza por primera vez se llama fibra virgen y
cuando a través del reciclaje la recuperamos y
la volvemos a utilizar como materia prima para
fabricación de papel la llamamos fibra
reciclada. Pero en realidad se trata de la misma
fibra en momentos diferentes de su ciclo de
vida
 LA
CELULOSA
Partiendo de la madera, primero se separan las
fibras (unidas por una especie de pegamento
denominado lignina) “moliendo” la madera o
disolviendo el pegamento con calor y productos
químicos. Algo parecido a lo que hacen las avispas,
que mastican la madera y hacen una pasta con la
que construyen sus nidos de papel.
PASOS PARA LA FABRICACION DEL
PAPEL
• Obtención de madera
Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando
solamente el tronco principal. Hay dos tipos:
• Las maderas (resinosas menos largas, resistentes, para papeles
de bajo gramaje, estabilidad dimensional y opacidad – y
frondosas)
• Sintéticas (mucha resistencia).
• Descortezar
Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles
toda la capa exterior para dejar únicamente la madera del tronco.
• Molido de corteza – Obtención de fibra
Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de
obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores
reacciones químicas.
• Mezcla con H2O – Obtención de pasta
Tratamiento a base de productos químicos formando
una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y
utilizando diversos productos, pero uno de los más
económicos es el agua, aunque también es común que
se use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de
estos productos es la de eliminar las fibras indeseables
de la madera, como es el caso de la lignina, dejando
únicamente la celulosa que es la principal responsable
de la elaboración del papel.

• Lavado, filtrado y secado de la pasta

Estos procesos adicionales como lavado, filtrado,
secado se utilizan para sustraer de la pasta el agua
utilizada. En el caso de los filtros, se usan tanto para la
reutilización de ese agua, la compresión, y para la
limpieza (eliminando la acumulación de fibras, polvo u
otras suciedades).

• Blanqueo de pasta
Pretende eliminar la parte de la lignina no eliminada en
la cocción. Puede ser convencional, con dióxido de CI
(reduce la contaminación), con ozono (elimina), con
enzimas o con peróxidos (e).
• Inclusión de Cl y O3 y transporte a la caja de entrada
En caso de una pasta normal se ultiliza el púlper (recipiente con hélice que agita las hojas
individualizando las fibras) o despastilladores (dos discos con púas). En este proceso
también se bate la fibra para que coja agua y se frota para se que deshilache. El refino final se
mide a pie de máquina con un Schopper-riegler en una escala hasta 100. Si la pulpa viene de
fibra secundaria existen varias técnicas de destintado: lavado (la más antigua, con
detergentes), flotación (el más usado con espuma), con enzimas o combinando lavado y
flotación
• Introducción en mesa de entrada
Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel
se irá formando poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida
para aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a
la elaboración de más papel.
Se regula la pasta de acuerdo con la densidad, la consistencia y el caudal y se aplica sobre
una mesa plana que puede ser convencional o de doble tela. Ésta es fundamental en la
formación de la hoja y por ello, debe permitir una buena distribución de la pasta, impedir el
paso de las fibras y evitar que se peguen y facilitar el lavado. Pueden ser metálica o plástica.
• Alisado del papel prensado
El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del
pueden imprimir algunas marcas, dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa
entre dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y posteriormente pasa por
otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura adecuada.
• Secado
Previo al secado, hay diferentes mecanismos: rodillos desgotadores (soportan la tela y ayudan a eliminar el agua), foils (la tela se
desliza sobre ellos), cajas aspirantes progresivas, cilindro aspirante y rodillo mataespumas. Inmediatamente después, viene el
prensado para la consolidación de la hoja mediante prensa aspirante, ranurada u offset.
Tras ello está la sequería, donde unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado con dos partes,
después de la prensa y después del tratamiento superficial de máquina, aplicando calor al papel mediante cilindros
• Tratamiento de la superficie
Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el brillo de acuerdo al tipo de
papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la calandra. Puede tratarse de:
• Size press (entre saquería y sequería, se coloca una capa de ligan mediante dos prensas mejorando la imprimibilidad y la
estabilidad dimensional)
• Gate roll (verión mejorada de lo anterior que se suele emplear para estucar en máquina)
• Bill blade (empleado para estucar en máquina, aplica por una cara con cuchilla y por la otra con rodillo).
• Tras esto se alisa mediantes rodillos metálicos superpuestos que regulan el espesor sin dar brillo y se pasa al pope,
enrolladora que lo envía a la zona de acabados (papel no estucado o estucado en máquina) o a la estucadora.
• *Acabados (paso no obligatorio)*
Destaca el estucado que ennoblece el acabado y mejora la imprimibilidad. Se basa en la aplicación de una salsa de estuco
compuesta de pigmentos, gigantes y aditivos. Las estucadoras pueden ser de rasqueta (la más común, se aplica el fluido
mediante un rodillo y se iguala con una lámina de hacer, se distingue a su vez entre cuchilla rígida y flexible) o de labio superior
(se usa para papeles arte y alto brillo y en ella el exceso se elimina con aire a presión). Otros acabados serían el calandrado liso
(da lisura) o mediante calandra (da brillo), el cepillado (se emplea en carboncillos y disminuye la microporosidad dando brillo) y el
gofrado (aporta textura). Para terminar vendrían el bobinado, el corte y el embalaje del papel.
• Bobinado y cortado del papel
• Empaquetado
• Transporte
¿Cuáles son las Principales Maderas Pulpables?
Principalmente se utilizan maderas blandas de especies coníferas debido a su alto contenido en celulosa. Sin
embargo, también se usan maderas de especies latifoliadas, como el eucalipto o la acacia, ya que también
tienen un alto contenido de celulosa.
También es habitual que se utilicen árboles jóvenes para la producción de papel. Se debe a que su fibra es
más corta, y por tanto, más fácil de moler.

•Maderas Blandas: Pino, picea, abeto, alerce…

•Maderas Duras: Eucalipto, acacia, abedul…

Aunque, como ya mencionamos, las maderas blandas presentan por lo general mejores condiciones para
hacer papel existe una destacada excepción, el eucalipto, y más concretamente el eucalipto blanco (
Eucalyptus Globulus). Esta es la especie más utilizada debido a múltiples motivos:

•Densidad básica.
•Morfología de las fibras. En este caso las fibras del eucalipto le confieren al papel una formación muy
uniforme, alto volumen y muy buenas características superficiales.
•Rendimiento bruto en cocción.
•Consumo específico de madera.
CÓMO SE FABRICA EL PAPEL A PARTIR
DE LA MADERA
El proceso básico es el siguiente:
•Se tala el árbol.
•Se retira la corteza. Se puede utilizar agua o no para este proceso.
•Se tritura y humedece.
La pasta de celulosa obtenida en este momento puede utilizarse en ámbitos donde
la resistencia no sea fundamental, por ejemplo, para periódicos. Esta celulosa,
obtenida mediante proceso mecánico, con el tiempo amarillea.
Cuando a la madera triturada se le añaden productos químicos (en recipientes
llamados digestores) se obtienen las pulpas químicas. De aquí se extrae la pulpa
que se usará para fabricar papel, para cual existen diferentes métodos, siendo el 
proceso Kraft el más utilizado, y también un residuo donde encontraremos los
productos químicos utilizados y gran parte de la lignina que formaba parte de la
madera.
¿Cuánta madera se necesita para fabrica papel?

La cantidad de madera necesaria para fabricar papel varía

en función de la especie, el tamaño y calidad de los
árboles, y también del proceso de producción (hay unos
más eficientes que otros).
En promedio, se necesitan entre 12 y 24 metros cúbicos de
madera para producir una tonelada de papel. Esto significa
aproximadamente de 20 árboles de 15 metros de altura.