TPM –

MANTENIMIENTO Mag. Jorge Baños M.

PRODUCTIVO TOTAL
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
Aprender una herramienta para:
 Integrar factores de productividad operativa aplicable en las industrias de
proceso en una sola amplia medición
 Eliminar factores que contribuyen a la falla de equipo
 Mejorar accesibilidad para limpieza y mantención de equipos
 Usar mantenimiento predictivo como herramienta de diagnóstico
 Implementar auditorías de mantenimiento
IDENTIFICAR ALGUNOS
PROBLEMAS.

Incumplimient Imposible
Constantes Baja
o de realizar ciertas
paros por utilización de
especificacion tareas a
reparación los equipos
es tiempo.
EL COSTO DE LAS PÉRDIDAS
EN LOS EQUIPOS
Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y el 40% de
los costos totales de operación.

Las reparaciones por emergencias cuestan, por lo menos, tres

veces más que si las mismas reparaciones hubieran sido
planificadas.
COSTOS DEL
MANTENIMIENTO
El 58% del costo del mantenimiento es provocado por operaciones
deficientes.

El 17% del costo del mantenimiento es provocado por la mala

lubricación de la maquinaria.
PIRÁMIDE DE DEFECTOS.
Ma
yor
es
Medios

Menores.
Analizando las causas de los problemas de manera estadística,
encontramos que, para que ocurra un problema mayor, es
necesario que hayan ocurrido varios problemas medios y
muchos problemas menores, en la proporción indicada.
CAUSAS TÍPICAS DE LOS
PROBLEMAS
El problema es que en muy pocas ocasiones se dedica la debida atención a los
problemas menores, como pueden ser:
 El polvo y la suciedad.
 La falta de lubricación
 Los tornillos y las arandelas faltantes.
 Las piezas que no están bien apretadas, etc.
ANTECEDENTES
El mantenimiento productivo total (TPM) por sus siglas en ingles tiene sus
orígenes en Estados Unidos, donde muchas empresas manufactureras aplican
ciertas prácticas para prevenir fallos y, con ello, impedir paros inoportunos y
reparaciones de emergencia.

Acabada la Segunda Guerra Mundial, mientras Japón reconstruía su

economía, varios gerentes e ingenieros japoneses visitaron plantas de
producción estadounidenses para tomar ideas y llevarlas a la práctica en su
país.
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL?
Mantenimiento productivo total es una metodología de mejora que permite la
continuidad de la operación en los equipos y edificios, al introducir los
conceptos de:
 Prevención
 Cero defectos ocasiones por máquinas.
 Cero accidentes.
 Cero paros.
 Participación total de las personas.
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL?
Es un proceso sistemático para optimizar la efectividad total de
los equipos, minimizando la indisponibilidad de la maquinaria
debido a descomposturas o reducciones de velocidad.

TPM involucra a los operadores como apoyo en el mantenimiento:

los operadores llevan a cabo rutinas de limpieza y mantenimiento
menor (revisiones, ajustes menores, etc.), mientras que el
departamento de mantenimiento trabaja en sistemas mecánicos,
eléctricos y de control.
¿QUÉ TIPOS DE MEJORAS SE
BUSCAN?
Acciones preventivas de bajo costo que ataquen la raíz del
problema.
Acciones que, constantemente, se estén redefiniendo para mejorar
su efectividad.
¿PARA QUÉ APLICAR TPM? –
CARACTERÍSTICAS:
Maximiza la efectividad global:
 Efectividad del equipo/Utilización de la capacidad.

Establece un sistema completo de mantenimiento preventivo del

equipo:
 Prevención de mantenimiento/Mantenimiento predictivo.

Es implementado por varios departamentos.

 Operaciones / Calidad / Mantenimiento / Personal / Ingeniería / seguridad.

Involucra a todos los empleados de la planta:

 Director / gerentes / supervisores / analistas / mecanismos / operadores.

Promueve la motivación y el trabajo en equipos autónomos:

 Operación autónoma / Grupos multifuncionales.
BENEFICIOS ESPERADOS DEL
TPM Convertir
Mejorar la Incrementar las
efectividad la actividades
total del durabilidad reactivas en
equipo del equipo. proactivas.

Incrementar Reducir los

la calidad costos de
con la que todo el ciclo
producen de vida de
los equipos. los equipos.
ACTITUD DEL TPM

Todos somos responsables de nuestro equipo

y trabajamos en grupos en toda la planta.
 MEJORA CONTINUA

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
LOS PILARES DEL

MANTENIMIENTO DE CALIDAD

CAPACITACIÓN
DESARROLLO DEL TPM
Mantenimiento Productivo Total

SEGURIDAD
Implementación del TPM
Fase Paso Detalles
1.- La alta dirección anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal
Directores: seminarios.

Preparación
2.- Programa de educación y campaña General: presentaciones
Crear comités en cada nivel para
3.- Crear organizaciones/ promoción promoción, asignar staff

4.- Establecer políticas básicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas

5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de

actividades.
Implantación
6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante
preliminar

7.Mejorar la efectividad de cada equipo Seleccionar equipo modelo. Formar equipo

de proyecto.
Implantación

Promover los 7 pasos, fabricar útiles de diagnóstico

8.- Programa de mantenimiento autónomo y establecer proc. de certificación de los trabajadores
9. Programa de mantenimiento para Incluye mantto. periódico, y predictivo, gestión de
repuestos, herramientas, dibujos y programas
Equipos nuevos por mantenimiento.
10. Dirigir el entrenamiento para mejorar Entrenar a los líderes, estos comunican información
con los miembros del grupo.
operación y capacidad de mantenimiento
11. Programa actualización de los Reconstrucción y mantenimiento preventivo
equipos antiguos

Estabilización 12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluación para el premio PM, fijar objetivos mas
elevados
ENFOQUE TRADICIONAL:
“MANTENIMIENTO REACTIVO”

Mantenimiento –
“NOSOTROS
Manufactura –
ARREGLAMOS” “NOSOTROS
 Realiza todas las actividades de OPERAMOS”
mantenimiento  Generalmente no realiza ninguna
 Realiza mantenimiento de actividad de mantenimiento
“combate incendios” cuando  Contacta a mantenimiento cuando
ocurre un quiebre de máquinas ocurre un quiebre de máquina
 Ordena y administra todas las  Inactivo durante actividades de
herramientas, insumos, etc. mantenimiento
 Realiza mantenimiento  “Corre hasta que se rompa”
preventivo
ENFOQUE LEAN :
“MANTENIMIENTO PROACTIVO”
Mantenimiento productivo total (TPM)
TPM es un enfoque de sentido común para mantener
proactivamente el equipo, eliminar tiempo muerto no
programado y mejorar el nivel de cooperación entre operaciones y
mantenimiento.
BENEFICIOS DE TPM
•Promueve el involucramiento del operador.
•Restaura el equipo a un nivel de rendimiento superior.
•Descubrir y eliminar fallas de equipo prematuro.
•Reducir costos de manufactura total.
•Reduce desperdicio.
•Evita defectos.
•Construye un sentido de orgullo en mantener el equipo.
•Promueve cooperación y respeto entre mantenimiento y producción.
DEFINICIONES CLAVE
Mantenimiento preventivo Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento preventivo es un El Mantenimiento predictivo es un

método basado en tiempo o uso de método basado en situación. Las
actividades de mantenimiento se realizan
mantenimiento de equipo. Las en base a señales visibles o técnicas de
actividades de mantenimiento son diagnóstico para evitar que ocurran
realizadas en equipos sobre la base quiebres.
de intervalos de tiempo y/o uso  Análisis de vibración
para evitar que ocurran quiebres de  Medición por Laser
equipo.  Ultrasonido
 Programas PM  Termografía
 Análisis de aceite
ANÁLISIS DE ESTADO PRESENTE TPM Y
ORGANIZACIÓN DE EQUIPO
Evaluar condiciones actuales de operación
 Uso de máquina, productividad, etc.
 Costos de reparación de mantenimiento (partes y mano de obra)
 Priorizar orden de esfuerzos TPM
Evaluar las capacidades de potenciales campeones y miembros de equipo
TPM y seleccione campeón y miembros de equipo TPM
 Establezca taller/evento de inicio
 Establezca objetivos de equipo de largo plazo
EVALUAR CONDICIONES DE
OPERACIÓN ACTUAL:
MEDICIONES TÍPICAS DE EQUIPO
Uso – la tasa de tiempo de operación real de equipo para el tiempo de
operación disponible total
= Tiempo real de operación/tiempo disponible

Eficiencia – la tasa de producto real producido como un estándar

= (partes reales/hora)/(parte estándar/hora)

Salida – Medida de salida en un periodo de tiempo especificado

= lbs/hr, piezas/hr
EVALUAR CONDICIONES ACTUALES DE
OPERACIÓN:
EFECTIVIDAD GENERAL DEL EQUIPO
Efectividad general del equipo (OEE) es la medición del porcentaje del
tiempo en que una pieza está produciendo productos de calidad a la tasa
diseñada.
OEE = OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
ETE = EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO

El O.E.E. es un indicador que mide la efectividad total

del equipo y todos sus insumos, involucrando factores
de índole mecánicos, eléctricos, calidad, operacionales,
cambios de formato, servicios, materiales, etc.

Indica, en función del tipo de perdidas, las áreas de

oportunidades de mejora, para alcanzar un rendimiento
global acorde a los objetivos de la Empresa.
EL OBJETIVO DEL OEE
El objetivo del cálculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness) es mostrar cómo las
pérdidas en disponibilidad, rendimiento y calidad se relacionan entre sí y reducen la
efectividad de los equipos

Tiempo Total de Operacion

Paradas
A Tiempo Disponible
Planificadas
Fallas, Setups
B Tiempo Operativo
Restricciones

C Producción Prevista

Paradas cortas
D Producción Real
Perdidas velocidad

E Unidades Producidas

Scrap, defectos
F Unidades Aptas
Retrabajo

OEE (%) = Disponibilidad (B/A) x Rendimiento (D/C) x Calidad (F/E)

OEE Top (%) = OEE x IAE (Indice Aprovechamiento del Equipamiento)

DISPONIBILIDAD
La disponibilidad mide las pérdidas originadas por las
paradas no programadas. Es el porcentaje del tiempo en
que el equipo está operando realmente.

 
EJERCICIO APLICADO
Una máquina para cortar planchas trabaja dos turnos de 8 horas
cada uno durante un mes (30 días). Todos los días tiene una parada
programada de 1 hora. Al fin de mes la máquina ha parado 12 horas
por fallas imprevistas (averías y cortes de energía sin programar).

Dos turnos por día: 16 horas al día

En el mes: ( 16 x 30 ) = 480 horas al mes
TO = 480 h/mes
PP = 1 hora al día = 30 h/mes
PNP = 12 h/m  
ÍNDICE DE RENDIMIENTO
Este índice mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal
funcionamiento del equipo, y el funcionamiento a velocidades
menores a las de diseño indicadas por el fabricante del equipo.

 
EJERCICIO N°2
La máquina ha producido en el mes 10,000 planchas. La máquina
trabaja a un ritmo ideal de 2 minutos por plancha. Tomar datos del
EJEMPLO N°1.

Tiempo ideal de ciclo = 2 minutos/plancha

Cantidad Procesada = 10,000 planchas/mes
TFR = TO - (PP+PNP) = 480-(30+12) = 438 horas/mes
Convirtiendo el TFR a minutos/mes: TFR = 26,280 minutos/mes

Índice de rendimiento = [(2 x 10,000)/26,280] x 100 = 76.1%

TASA DE CALIDAD
Las pérdidas por calidad representan el tiempo utilizado para
producir productos que son defectuosos o tienen problemas de
calidad. Este tiempo se pierde ya que el producto se debe destruir o
reprocesar. Si todos los productos son perfectos no se producen
estas pérdidas de tiempo del funcionamiento del equipo.

 
EJERCICIO N°3
La máquina en el mes que tuvo una producción de 10,000 planchas,
tuvo 500 planchas rechazadas por presentar defectos en el corte.

Piezas producidas = 10,000 planchas/mes

Rechazos = 500 planchas/mes
Tasa de calidad = [(10,000 – 500) / 10,000] x 100 = 95%
LA EFECTIVIDAD TOTAL DE LA
MÁQUINA PARA CORTAR PLANCHAS
ES:
OEE = (0.9733 x 0.7610 x 0.95) x 100 = 70.3%
EVALUAR CONDICIONES ACTUALES DE
OPERACIÓN:
QUIEBRE OEE
Nivel disponibilidad (AL) Nivel operación (OL) Nivel Calidad (QL)

Quiebres y paradas menores En stand by Factores de calidad

Los malfuncionamientos causan que el Tiempo en que el equipo está Actividades relacionadas para
equipo pare de procesar más de 10 funcionando pero no asegurar la calidad del
minutos (quiebres) o menos de 10 produciendo productos. producto producido en el
minutos (paradas menores) equipo (revisiones en proceso).

Configuración
Cualquier actividad relacionada a Pérdidas por reproceso
cambio de equipo, configuración o Pérdidas de velocidad El tiempo tomado para
limpieza. reprocesar el producto o
Equipo operando a menos de
la velocidad estánda o de tiempo que toma para producir
diseño debido a anormalidad un producto no usable
de equipo/producto
EFECTIVIDAD GENERAL DE EQUIPO:
EJERCICIO DE IDENTIFICACIÓN DE SEIS
GRANDES PÉRDIDAS
ESCENARIO PÉRDIDA

1. La operación de la máquina A se interrumpe por un problema

eléctrico por 31 minutos
2. Una revisión de calidad de proceso toma 22 minutos
3. Tiempo carga y descarga entre widgets en máquina B es 4 min.
4. La operación de la máquina X es interrumpida por 8 minutos
debido a un problema mecánico
5. El tiempo de limpieza en la máquina Z es 47 minutos
6. Piezas atoradas causan detención de máquina C de 3 minutos
7. La máquina A completa una carga a la 1:00 pm y empieza otra
Carga (diferente producto a la 2:27 pm)
8. Se toma una muestra A tomada y transportada al lab en 32 min.
9. 200 piezas son reprocesadas
- en la máquina Z
10. La máquina D corre a 100 pz/hr no 125 pz/hr debido a línea aceite defectuosa
EFECTIVIDAD GENERAL DEL
EQUIPO
Tiempo de
carga (LT) Total Horas diseñadas para operación de equipo

Quiebres,
Nivel LT-Administrativo-Config-Quiebres/Mini paradas Paradas
disponibilidad menores,
Configuración
LT
(AL) & Admin

Nivel de AL hrs-pausa-perd veloc Perdida

operación Pausa
AL hrs velocidad
(OL)

Nivel de OL hrs-calidad-Rproc/Desp Factores Reproceso &

calidad (QL) OL hrs calidad desperdicio

OEE AL x OL x QL
AL HRS = LT – Admin – Config – Quiebre/Parada menor
OL HRS = AL hrs – pausa – perdida velocidad
QL HRS = OL hrs – calidad – Reproceso/desperdicio
CALCULANDO ELEMENTOS
OEE
Tiempo de
Carga (LT) Total Horas disponibles para operación equipo = 40 hrs

Nivel Quiebre
40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73% Parada
Disponibilidad Config
40 menor,
(AL) y Admin.

Nivel 28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% Perdida

operación (OL) Pausa
28.9 velocidad

Nivel de Reproceso
calidad (QL)
26.3 - 3.1 - 2.1 = 80% Factores y
26.3 Calidad desperdicio

OEE 73% x 91% x 80% AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs
OL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrs
QL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs
OEE = 53%
CALCULANDO ELEMENTOS
OEE (CONT.)
Disponibilidad
A. Tiempo total disponible _____min
B. Tiempo muerto planificado (quiebres, reuniones, Prev. Maint. ...) _____min
C. Tiempo corrida A-B _____min
D. Tiempo muerto no planificado 1+2+3= _____min
1. Minutos de quiebre _____
2. Cambio en minutos _____
3. Paradas menores _____
E. Tiempo operativo neto C-D _____min
F. Porcentaje disponible E/C x 100 _____%
Rendimiento
G. Monto procesado (total bueno y malo) _____unidades
H. Tiempo de espera de diseño (ideal) _____min/unid
I. Porcentaje rendimiento [(H x G)/E]x100 _____%
Calidad
J. Rechazos totales _____unidades
K. Porcentaje calidad [(G-J/G)]x100 _____%
OEE
L. Efectividad general del equipo F x I x K= _____%
RENDIMIENTO OEE DE
CLASE MUNDIAL
Tiempo
carga (LT) Tiempo de operación y tiempo PM se programan sincronizando ambos

Nivel dis- Quiebre

Ponibilidad El AL se mantiene consistentemente en o sobre 90% Parada menor, Setup
y Admin.
(AL)
Nivel Perdida
Operativo El OL se mantiene en o sobre 95% Pausa
velocid
(OL)
Nivel Reproceso
Calidad El QL en o sobre 99% Factores y
(QL) Calidad desperdicio

OEE 90% x 95% x 99%

OEE = 85% es rendimiento World Class

FASES TPM
Regresar equipo
FASE I
A condición confiable

FASE II Eliminar
Quiebres

Desarrollar base
FASE III
de información TPM

Eliminar
FASE IV
Defectos
SELECCIONANDO ROLES TPM: ÁREAS DE
RESPONSABILIDAD

Equipo Lean
Líder
Supervisor
Mantenimiento
Operador
ROL DEL EQUIPO LEAN
Determinar la necesidad de un proyecto TPM
Recolectar historia de costo de mantenimiento, retraso, disponibilidad de
máquina y problemas de calidad
Entrevistar operadores para conseguir su perspectiva
ROL DEL EQUIPO LEAN
Actividades en piso
 Ensamblar el equipo TPM
 Personal de mantenimiento
 Operadores
 Supervisión de primera línea
 Proporcionar equipo necesario
 Ayudar al equipo a diagnosticar responsabilidades
 Ayudar a compartir habilidades
 Recolectar copias de etiquetas de defectos y generar una línea de trabajo
 Proporcionar recursos humanos
ROL DEL LÍDER
Tras el término del evento en piso
 Generar y rastrear término de órdenes de trabajo
 Ayudar en la creación y envío de Lista de mantenimiento periódico precisa
 Ayudar a mantener los beneficios
 Evaluar efectividad general del equipo
 Visualizar mejoras TPM
ROL DEL SUPERVISOR
Entrenar y promover en los conceptos TPM
Monitorear housekeeping y limpieza de máquinas
Promover compromiso del operador
Dar poder a los operadores
Proporcionar tiempo para actividades TPM
Promover cooperación entre producción y mantenimiento
ROL DE MANTENIMIENTO “LOS
CUIDADORES ESPECIALIZADOS”

Realizar todo el mantenimiento preventivo planificado y tomar acciones

correctivas si fuera necesario
Usar herramientas predictivas tales como el análisis de vibración, análisis de
partículas y termografía
Documentar historia de mantenimiento del equipo
Cooperar con operadores y proporcionar asistencia técnica
Realizar puesta a punto del equipo, ajustes complejos
Proporcionar tareas de habilidades especiales o de alto riesgo de seguridad
Promover TPM
ROL DEL OPERADOR “EL
CUIDADOR DE PRIMERA LÍNEA”
Limpiar e inspeccionar en busca de defectos
Realizar lubricación básica inspección multi puntos
Realizar mantenimiento periódico por lista aprobada
Realizar limpieza de rutina y housekeeping programado
Identificar defectos de equipo a medida que surgen
Asistir en el mantenimiento con reparaciones a pedido
Realizar ajustes básicos
Sugerir mejoras
Promover TPM
LOS 7 PASOS DEL
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
1. Realizar limpieza e inspección inicial de máquinas

2. Identificar y etiquetar defectos de máquina y goteras

3. Desarrollar el PM de operador y mantenimiento

4. Instruir a los operadores en las técnicas PM adecuadas

5. Instruir al personal de mantenimiento en técnicas PM adecuadas

6. Implementar organización de 5S

7. Monitorear OEE y fomentar cooperación

Resultados esperados del TPM

Reducción de horas hombre

Eliminación de fugas de aceite mantenimiento correctivo

Reducción costo por

Disminución dramática de
tiempos muertos contratistas

Incremento en la eficiencia de
Reducción de costo por
los equipos partes de repuesto

Reducción de paros no Menor polvo ambiental

programados

Reducción de rechazos en
producto intermedio y producto Menor ruido
final

Menos conflictos producción /

Disminución de consumo de energía mantenimiento
ANTES DEL EVENTO
Haber Elegir a los Realizar
Definir proyecto
implementado miembros del diagnósticos
y equipo
las 5S equipo TPM

Programar, con
Tener listas las Tener listo el Hacer VSM y
logística y
tarjetas de material de gráfico de
producción,
oportunidad. limpieza. balance
fecha del evento.

Tener listas todas Tener listo el

Tener listos los
las rutinas de material de
manuales de los
mantenimiento entrenamiento
equipos.
preventivo TPM.
ANTES DEL EVENTO TPM - HÁBITOS
DE SEGURIDAD TPM
Seguir y usar:
 Procedimiento de Cierre
 Seguridad en escaleras
 Técnicas adecuadas de elevamiento
 Guías de seguridad eléctrica • Safety Shoes
 Equipo de protección del personal • Respirators
 Guantes
 Anteojos • Etc.
 Protección auditiva
DURANTE EL EVENTO
Miércole
Lunes Martes Jueves Viernes
s

Capacitación
Desarrollar el Charter Analizar VSM Registro Mantenimiento Presentación
Entrenamiento Básico Gráfica balance Instructivos de mantenimiento
Presentar VSM Oportunidades Mantenimiento preventivo
Medir OEE Fallas potenciales Registro de materia prima AMEF
Diagnostico Analizar AMEF Instructivos materia prima Cuadros de fallas
Evento súper limpieza
Oportunidades. Plan de acción Oportunidades
Oportunidades
Mantenimiento autónomo
Oportunidades
medir

analizar Mejorar
DESPUÉS DEL EVENTO
Reuniones
Visitas al equipo Continuidad de
semanales o
para analizar el actividades “B”
diarias de
avance y “C”
análisis

Revisión de las
Replicar en otras Análisis de
actividades
máquinas con el progreso OEE en
según
aprendizaje seguimiento
instrucciones en
obtenido. diario y semanal.
campo.
Implementación del mantenimiento autónomo

LO S PAS O S LAS AC T I V I DAD E S

Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el
1.- Limpieza Inicial (5S’s) cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas,
2.- Acciones en la fuente mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el
de los problemas tiempo requerido para limpiar y lubricar
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado
3.- Estándares de limpieza y limpiando, lubricando y apretando ( específicamente
lubricación tareas diarias y periódicas
Con la inspección manual se genera instrucción
4.- Inspección General los miembros de círculos descubren y corrigen
defectos menores del equipo
Desarrollar y emplear listas de chequeo para
5.- Inspección autónoma inspección autónoma

Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo indivi

6.- Organización y orden duales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento:
estándares de inspección, limpieza y lub., registro datos y matto
Desarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incre
7.- Mantenimiento autónomo mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados
pleno análisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia
TPM PASO 1
Inspección inicial de máquinas
Objetivo – Identificar reparaciones necesarias y defectos de etiqueta
Ejecución
 Limpiar máquina cuidadosamente – realizado por todos los miembros del equipo
 Etiquetar y registrar todas las reparaciones necesarias en un cuaderno de proyecto
TPM PASO 1 “ACTIVIDADES
EN PISO”
Una limpieza cuidadosa incluye:
 Eliminar todos los desperdicios
 Desengrasar cuidadosamente
 Uso de aire para controles eléctricos y contactos
 Cambiar filtros, lubricantes, etc.
 Lubricar partes y junturas móviles
 Eliminar herramientas, hardware, insumos innecesarios, etc.

“Tiene que ensuciarse las manos!”

TPM PASO 1 ¿POR QUÉ
LIMPIAR?
Efectos adversos de una limpieza inadecuada:
 Fallas
 Defectos de producto
 Deterioro acelerado
 Pérdida de resultado

Deterioro de equipo
 Deterioro normal: ocurre a pesar del uso correcto
 Deterioro acelerado: deterioro más rápido a causa de mal uso en operación o falla de
mantenimiento
TPM PASO 1 “ACTIVIDADES
EN PISO” (CONT.)
Códigos de color de las etiquetas de reparación

Fuga de aceite – Naranja

Fuga de refrigerantes – Verde
Fuga de aire – Amarillo
Defectos de máquina – Rosado
Problemas eléctricos – Azul

Información necesaria en etiquetas

 Número de activo de la máquina
 Ubicación y posición relativa de defecto en la máquina
 Nombre del originador y fecha
TPM PASO 1 – DEFECTOS
TÍPICOS ENCONTRADOS
Cables flexibles rotos
Mangas usadas
Fugas de aceite
Fugas de aire
Fugas de refrigerante
Abrazaderas rotas
Cables con hilos sueltos
Herramientas innecesarias y obsoletas
Seguridad dañada o perdida
TPM PASO 2
Reparar defectos y fugas de máquina
Objetivo – Reparar items encontrados en paso 1
Consideraciones
 Líder asegura que los problemas etiquetados sean reparados
 Reparaciones actuales no tienen que ser realizadas por miembros del equipo
 El supervisor de producción tiene que hacer disponibles las máquinas
TPM PASO 2
Eliminar factores que contribuyen a la falla:
 Asegurar y ajustar todos los sostenedores, ajustes, pernos y tuercas
 Reemplazar cualquier parte perdida
 Reemplazar cualquier parte dañada, usada o de tamaño incorrecto
 Resolver todas las causas de fuga, derrame y salpicadura
Mejorar accesibilidad para cumplir:
 Limpieza
 Lubricación
 Ajuste
 Revisión/inspección
TPM PASO 3
Desarrollar PM de operador y mantenimiento
Objetivo – Asegurar completar checklist de mantenimiento preventivo
adecuado
Consideraciones
 Equipo de proyecto TPM para desarrollar PM’s
 Quien realiza las tareas
 Frecuencia de tareas (p.e., diariamente, semanalmente, etc.)
TPM PASO 4
Establecer actividad PM realizada por el operador
Objetivo – Detectar problemas tempranos, proporcionar intervalo de servicio y
asegurar seguimiento del procedimiento 5-S
Consideraciones
 Los operadores deben ser capacitados en todas las PM prescritas
 El operador es responsible de realizar la PM como se documentó
 EL supervisor de producción asegura que el PM sea efectivo
TPM PASO 4
TPM hace al operador más independiente
El operador visualiza todos los problemas pequeños ahora, con la posibilidad
de:
 Notar rápidamente problemas potenciales
 Corregir la situación actual
 Reconocer condiciones normales
 Mantener la máquina en buenas condiciones generales
TPM PASO 4 –
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
Se refiere a actividades que involucran a operadores en el mantenimiento de
su propio equipo
Cómo hacer al operador más independiente:
 Tener la documentación disponible
 Definir actividades de mantenimiento/manufactura
 Mostrar al operador como realizar revisiones en base diaria
 Capacitarse en operación básica, mantenimiento y detección de defectos
 Hacer las actividades diarias visibles
 Identificar claramente los temas a supervisar
TPM PASO 4 – CONTROLES
VISUALES
Controles visuales
 Placas de lubricación en su lugar
 Todas las líneas de aire, agua, gas y refrigerante etiquetadas
 OEE registrado
 Costos de mantenimiento a la fecha registrados
 Puntajes de auditoría 5S registrados
TPM PASO 5
Actividad PM realizada por personal de mantenimiento
Objetivo – Evitar fallas de máquina – arreglar antes de la falla
Consideraciones
 Los PM son programados conjuntamente por mantenimiento y producción
 Supervisor de mantenimiento para asegurar que el PM sea efectivo
TPM PASO 6
Implementar housekeeping y organización 5S
Objetivo – Asegurar limpieza y organización sostenida
Ejecución
 Clasificación Eliminar equipo obsoleto y roto
 Puesta en orden Todo en el lugar designado
 Pulir Limpieza de arriba a abajo
 Estandarizar Permitir tiempo y mantener frecuencia
 Sostener Mejora de largo plazo
TPM PASO 7
Monitorear OEE y fomentar cooperación
Objetivo – Revisar y mejorar de manera continua el rendimiento de la
máquina y la cooperación entre mantenimiento y producción
Consideraciones
 Tener programadas revisiones regulares de TPM
 Rastrear el progreso de actividades en marcha
 Identificar áreas para mejora futura
 Iniciar acciones correctivas en cuanto sea necesario
TPM PASO 7 – MÉTRICAS
TPM
Como con cualquier proceso, las métricas son necesarias para monitorear el
rendimiento del proceso y entender los beneficios del esfuerzo TPM
 Efectividad del equipo de operación (OEE)
 Nivel de disponibilidad
 Nivel operativo
 Nivel de calidad
 Tiempo medio entre falla (MTBF)
 Tiempo medio para reparar (MTTR)
EFECTIVIDAD GENERAL DEL
EQUIPO
Sea cuidadoso! Recuerde nuestra necesidad de balancear métricas.
Enfocarse únicamente en la Efectividad General del Equipo (OEE) debería
llevarnos a evitar reducir tamaños de lote (algo bueno) para mantener OEE
(algo también bueno)!
FALLAS DE EQUIPO
Los expertos estiman que el 60% de quiebres de máquinas asociados con
movimiento de partes se deben a falta de o inadecuadas prácticas de
lubricación.
Establecer una base de datos de falla de equipo.
 Recolectar y gestionar información de falla
 Analizar patrones y tendencias
 Desarrollar y emitir reportes de resumen periódicos
 Incluir reportes como una agenda de reuniones para revisión regular
 ESFUERZO DE LIMPIEZA ENFOCADO EN TPM
TIEMPO MUERTO REDUCIDO EN > 70%

Antes – Desorden severo Después – Esfuerzo funcional

 Fuera de ajuste cruzado
 Corriendo a velocidades reducidas  Partes rotas o perdidas reemplazadas
 Ajuste corregido
 Quiebres constantes
 Devuelto a velocidad designada sin
desperdicio
CONSIDERACIONES
Un programa TPM sólido resulta en:
 Mejor tiempo de respuesta para el cliente
 Menor tiempo muerto de máquina
 Mejor calidad
 Mayor seguridad en el trabajo
 Menores costos y mayor ingreso
 Atmósfera de trabajo agradable
 Mejora los niveles de cooperación
 Reduce la polución industrial
 Reduce los niveles de inventario
CONSIDERACIONES (CONT.)
OEE = Nivel disponibilidad x Nivel operativo x Nivel calidad
Los cinco roles primarios del TPM son:
 Equipo Lean
 Líder
 Supervisor
 Mantenimiento
 Operador
CONCLUSIONES
Con que nos quedamos?
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Gracias