LEAN MAINTENANCE

• Objetivo: Lograr la continuidad de los negocios, e incluso de las

personas, en óptimas condiciones para desempeñar el trabajo de la manera
más efectiva y eficiente.
• Lean Maintenance ofrece una metodología de gestión sustentada en el
mantenimiento productivo total y con un enfoque en la eliminación de
todos los desperdicios, sobrecarga y variación continuas para mantener los
costos de mantenimiento en su mínimo necesario y la fiabilidad de la
compañía en un alto nivel.
 ANTECEDENTES
El costo de las pérdidas en los equipos:
• Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y el 40 % de los costos totales de
manufactura.
• Las reparaciones de emergencia cuestan por lo menos tres veces más que si las mismas
reparaciones hubieran sido planeadas.
• El 58 % del costo del mantenimiento es provocado por la mala operación.
• El 17 % del costo del mantenimiento es provocado por la mala lubricación.
PIRAMIDE DE LOS DEFECTOS
Analizando las causas de los problemas de manera estadística,
encontramos que, por cada trescientos problemas menores, se
generan treinta problemas medios, y por cada treinta problemas
medios, se genera un problema mayor.
El problema es que en muy pocas ocasiones les prestamos
atención a los problemas menores, como pueden ser:
• Polvo y suciedad.
• Falta de lubricación.
• Tornillos y rondanas faltantes.
• Piezas sueltas o flojas.
 Seis grandes pérdidas por mantenimiento
inadecuado

Los limitantes que afectarán los resultados de la Las personas que trabajan en mantenimiento sufren
empresa, se encuentran listados a continuación: gran estrés debido a que dedican más tiempo a
• Tiempos muertos por paros inesperados. solucionar problemas y reparar que a planificar y
mejorar las instalaciones.
• Tiempos muertos por cambio de productos.
• Paros menores.
• Reducciones de velocidad.
• Defectos en el proceso.
• Defectos por arranque y cambio de productos
 ¿Qué es Lean Maintenance?
• Es el desarrollo de las mejores prácticas en el proceso de mantenimiento
integral para dar continuidad a la cadena de valor y contribuir a que el
costo de los productos o servicios logre su objetivo en calidad, costo y
tiempo de entrega, así como en la seguridad de las personas.
• También es un sistema integral de cuidado de la empresa mediante
métodos que involucran a las personas en el cuidado de sí mismas y de
todos los elementos que requieren para su trabajo, en un sistema
compuesto por actividades de prevención, corrección y mejora, apoyado
de herramientas
Procesos clave en Lean Maintenance Los seis pilares del mantenimiento productivo
• Mantenimiento autónomo. total

• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento correctivo planeado y no
planeado.
• Administración del mantenimiento.
• Almacén de repuestos.
 ¿Para qué sirve Lean Maintenance?
• Para mantener en óptimas condiciones a todos mayor seguridad.
los factores que componen el negocio para • Reducir los costos asociados con reparaciones,
lograr la continuidad en la entrega de valor. descomposturas, tiempos muertos, etc.
Beneficios de Lean Maintenance • Maximizar la efectividad de la empresa.
• Lograr el máximo potencial de las instalaciones • Incrementar la vida útil.
y del equipo.
• Eliminar el desgaste forzado.
• Reducir significativamente los riesgos.
• Eliminar las seis grandes pérdidas de los
• Mejorar la calidad de los productos o servicios. equipos.
• Asegurar la integridad de las personas con una • Reducir el consumo energético.
 ¿Quiénes participan?
• Equipo de la cadena de valor: Es el equipo de líderes de cada subproceso de la
cadena de valor, entre los que se encuentra el ingeniero de mantenimiento. Este
equipo tiene la responsabilidad de hacer que su cadena de valor sea un negocio
productivo y analizar en subconjunto las necesidades del mercado y específicas de
cada cliente.
• El equipo analiza constantemente las restricciones del sistema. Si la restricción es
interna, y el equipo o instalaciones son clave, entonces se debe poner énfasis en que
el sistema nunca se detenga por falta de mantenimiento de equipo, ya que puede
poner en riesgo la continuidad de la cadena de valor.
• El equipo de mantenimiento: Compuesto por un líder de mantenimiento asignado a la
cadena de valor, que generalmente se conoce como ingeniero de mantenimiento, y los
técnicos dedicados a la ejecución. Los equipos de mantenimiento pueden ayudarse
entre ellos, pero lo importante es que el líder de la cadena de valor sea quien tenga la
responsabilidad y autoridad sobre su cadena.
• Equipo implementador Lean Company: Es el equipo de expertos en esta materia. Su
responsabilidad es proporcionar el entrenamiento y el soporte en el desarrollo de
proyectos para mejorar el proceso de mantenimiento tanto en el uso de las
metodologías como en las herramientas.
• Equipo directivo o gerencial: Es el equipo formado por el director general de la
compañía o dueño, en conjunto con los líderes de cadenas de valor y equipos de
soporte. Su responsabilidad en Lean Maintenance es generar estrategias y proyectos
para apoyar la implementación de los programas de mantenimiento productivo y
proporcionar los recursos para su realización.
 ¿Cómo se implementa Lean
Maintenance?
1. Diagnóstico: Se aplica el diagnóstico del proceso de mantenimiento para
identificar el punto inicial de la implementación Lean Maintenance como parte
del sistema Lean Company. Para entender el nivel de desarrollo de la empresa se
debe realizar el diagnóstico de la cadena de valor para determinar el nivel en el
que se encuentra como sistema, así como el nivel del proceso de mantenimiento.
2. Entrenamiento: Se realiza el entrenamiento directivo en el que se explica la
importancia del mantenimiento y de la forma en la que se implementará en las
cadenas de valor y en el mantenimiento de soporte integral.
• Diseño de la estructura: Cuando se diseña la compañía por cadenas de valor, se le
asigna un líder de mantenimiento a cada cadena de valor y un equipo de técnicos,
según las necesidades de cada caso
• Desarrollo de talento: para que funcione una compañía Lean es muy importante
capacitar a todos los empleados en el cuidado y mantenimiento autónomo de sus
equipos. Así mismo se capacitarán entrenadores para llevar a cada puesto el
conocimiento necesario de conservación, limpieza y cuidado de lo que
necesitamos para cumplir nuestras labores. Es esencial cuidar lo que nos ayuda a
realizar nuestro trabajo, porque ponemos en riesgo nuestra fuente de ingresos
• El personal operativo debe aprender a dar el mantenimiento básico a sus equipos
para que no toda la responsabilidad sea del área de mantenimiento. Los técnicos de
mantenimiento de cada cadena de valor deben desarrollar habilidades para mejorar
su capacidad de prevenir y solucionar problemas.
 Ciclos de adecuación para el control. Acciones
correctivas y preventivas
• Cuando los indicadores de efectividad muestran un posible problema deben
analizarse las posibilidades de error en el análisis de modo y efecto del proceso y
determinar acciones para evitar que esto ocurra.
1. Acciones de mejora
Se inician los ciclos de mejora mediante la implementación de eventos de mejora
kaizen. Con ello se inicia el mantenimiento productivo de cada equipo, comenzando
por los equipos cuello de botella y clave; es decir, todos aquellos que pueden detener
el proceso. Por ejemplo, subestaciones, compresores, etc.
• Siempre que se encuentre algo, debe registrarse en el formato de oportunidad y colocarlo a la
vista. Cada oportunidad deberá ser clasificada como A, B o C. Esto significa que las
oportunidades A deben resolverse en el tiempo en el que se lleva a cabo el evento; es decir, no
más de una semana. Las oportunidades de tipo B deben resolverse en un plazo no mayor a dos
semanas. Y, las de tipo C, en un plazo no mayor de dos meses. Esta clasificación se asigna para
dar una formalidad a los tiempos de ejecución.
• Cuando se llevan avances del evento durante la semana de aplicación, se van registrando las
oportunidades, las fotografías de los hallazgos encontrados y las actividades que se realizan, así
como la documentación que se va generando. El último día del evento se prepara una
presentación para el director o gerente de planta con la finalidad de observar los resultados del
evento.
• Conclusión: El proceso de mantenimiento es clave en el sostenimiento de todo el sistema y
tiene que dársele importancia. Sin equipo, instalaciones y edificios es imposible desarrollar
productos o servicios que cumplan los requisitos de valor para el cliente en tiempo, costo y
calidad.