Herramientas causales

Árbol de Causas
El árbol de problemas es una herramienta
que permite obtener información con una
visión simplificada, concreta y ordenada
de cada causa (cada raíz del árbol), su
impacto (cada rama del árbol) y
ponderación en el problema (visualizar
qué raíz o rama es la más importante, la
que tiene más ramificaciones y cuyos
efectos sean determinantes)

https://www.youtube.com/watch?v=eO7sNmZ9Ut8
https://www.google.com/search?q=arbol+de+causas+y+consecuencias
• El árbol de problemas separa las causas y
efectos de un problema central.
• La relación entre causa y efecto se muestra
gráficamente: abajo causas; arriba efectos.
• Usualmente se trabajan sólo dos niveles de
causas y efectos, para no dispersarse en el
tratamiento de demasiadas causas al mismo
tiempo.
• Los dos niveles de efectos concluyen en un
efecto final.
Ejemplo
Las ventajas de este método se relacionan a que
permite observar problemas reales, distinguir el
problema de los efectos, separar el problema de sus
causas y de sus efectos. Además, se logra una mayor
comprensión del problema, las causas y los efectos que
puede presentar; el problema se puede desglosar en
situaciones más manejables y definibles y, en
definitiva, representa una visión simplificada que
permitirá obtener información más concreta y
ordenada de cada causa, su impacto y ponderación en
el problema.
Practiquemos:

• Frecuentes accidentes viales

• Constantes derrames de los químicos en el laboratorio
• Altos costos por disposición final de residuos
• Deterioro en la calidad del agua del río
• Incremento de las enfermedades laborales
• No existe un control documental
• Deserción escolar
• La empresa no tiene claridad en los roles y las responsabilidades
del personal
• No se tienen afiliados los trabajadores a la ARL
Los cinco porqué?
Cuando analizamos las quejas, no
conformidades, acciones correctivas
etc… Anuales de nuestro Sistema de
Gestión, generalmente encontraremos
cierta repetitividad. Esto se debe a que
atacamos los síntomas pero no las
causas raíces de nuestro problema.

Con el fin de reducir la repetividad es necesario

atacar directamente la causa raíz del problema y para
ello, es muy útil hacer uso de una o varias técnicas
de resolución de problemas, por lo que analizaremos
una a una las técnicas más importantes que pueden
ayudar a mejorar nuestro Sistema de Gestión.
¿Qué es?

Es una técnica creada por Sakichi Toyoda para el fabricante de Vehículos japonesa "Toyota" como una
herramienta para sus metodologías de producción masiva. La que consiste en la exploración de un problema por
medio de la Causa-efecto repitiendo 5 veces la sencilla pregunta ¿Por qué?
Fortalezas
• Es una herramienta poderosa para
encontrar la causa raíz de un
problema
• Técnica sencilla, práctica y rápida.
Elimina cualquier supuesto.

Debilidades
• Puede variar demasiado según la
persona que lo realice
• Generalmente los Jefes de Calidad
lo burocratizan tanto que se vuelve
una herramienta engorrosa
¿Cómo aplicarla?

Paso 1: Definimos el "problema" que

queremos solucionar.

Paso 2: Preguntamos sucesivamente

"¿Por qué? Recordemos siempre que
algunas veces nuestros problemas
tendrán menos de 5 porqués y otras
más de 5, debemos detenernos
cuando ya no se encuentre otro ¿por
qué?
Ejemplo 1: (industria)
Caso 1:

Una vez al año más de algún operario del turno

nocturno casi pierde un dedo o la mano al sufrir un
accidente en las líneas de producción
semiautomatizadas de plásticos, inhabilitándolo para
trabajar hasta por 3 meses, el problema empezó hace
más de cuatro años.

La primera vez se consideró que las líneas de

producción estaban muy cercanas, por lo que le
restaban movilidad al operario lo que facilitaba los
accidentes, la empresa no escatimó gastos y
habilitó una nueva área a donde trasladaron varias
líneas con el fin que estuvieran separadas al
menos 3 metros una de la otra.
Ejemplo 1: (industria)
Al año siguiente se repitió el mismo accidente, por lo
que se procedió a instalar un sistema de seguridad,
para que la línea se apagará automáticamente cuando
fallaran los protocolos de seguridad y el operario
metiera la mano en el equipo. Se hizo una nueva
inversión y se publicitó mucho la nueva tecnología.

Al año siguiente nuevamente ocurrió el accidente, con

equipo de seguridad y más espacio, el operario casi pierde
la mano al meterla a la maquina en funcionamiento, el
Gerente de Producción asume que es falta de
capacitación, no se siguen los protocolos de seguridad,
por lo que decide que se modifiquen los procedimientos
de entrenamiento de personal y se procede a hacer una
campaña masiva de reentrenamiento del personal, y para
poner un castigo ejemplar, se despide al jefe de
mantenimiento, ya que aunque no se siguieran los
protocolos de seguridad el sistema de seguridad tenía que
funcionar.
Ejemplo 1: (industria)

Este año, nuevamente ocurrió un

accidente en el turno nocturno, el
operario se aplastó un dedo
intentando retirar un accesorio que
atascaba la línea de producción, se
está pensando colocar música y café
para que la gente esté más despierta,
ya que el problema siempre se da
entre la 1:00 a 2:00 a.m., por lo que
se asume que puede ser por causa
del sueño.
Desarrollo del caso:

Paso 1: Definimos el problema Accidente en turno nocturno

Desarrollo del caso:

Paso 2: Preguntamos repetidamente ¿por qué?

1. ¿Por qué? Porque el operario metió la mano

en la maquina

2. ¿Por qué? Porque quería desatascar el equipo

y el sistema de seguridad no funcionó

3. ¿Por qué? Porque el sistema de seguridad

estaba apagado

4. ¿Por qué? Porque el sistema de seguridad se

apaga todas las noches después que el Gerente
de Producción se va a su casa y se enciende 30
minutos antes que regrese por la mañana
Desarrollo del caso:

5. ¿Por qué? si se siguen los protocolos de

seguridad la producción se retrasaría hasta 30
minutos, y si el sistema de seguridad apaga la
línea, arrancarla de nuevo tardaría 45 minutos,
lo que no permitiría al Jefe de turno nocturno
superar su meta de producción y con ello, no
podría cobrar el bono extra de productividad.

6. ¿Por qué? Jefe de turno no tiene ética, solo le

importa su beneficio personal

El sexto porque es la causa raíz

Desarrollo del caso:

Paso 3:

Plan de Acción Despedir a cualquier persona que ponga en riesgo la integridad de los operarios y no siga los
protocolos de seguridad.
Desarrollo del caso:

Paso 4:

Definir las actividades para realizarlo

Actividad 1:
Despedir a Jefe de turno nocturno Responsable: Jefe de
Producción Fecha Plazo: De inmediato

Actividad 2:
Analizar método de bonificaciones por productividad
Responsable: Jefe de producción, Jefe de RRHH y
supervisores Fecha Plazo: 30 días a partir del incidente
Practiquemos:

• Constantes derrames de los químicos en el laboratorio

• Altos costos por disposición final de residuos
• Deserción escolar
• El operario de se resbalo en el área de producción
• Disminución de las ventas en la empresa
• El aprendiz no entrego el trabajo a tiempo
• La empresa no cuenta con direccionamiento estratégico
• La empresa no implementa buenas practicas ambientales
Espina de Pescado
Qué es? El diagrama de Ishikawa es
una herramienta gráfica para
El diagrama de Ishikawa, representar los procesos de
también conocido una empresa a partir de sus
como diagrama de causas y sus efectos.
pescado debido a su forma, es Permite identificar los
un esquema analítico que problemas productivos y
representa, gráficamente, una organizacionales desde sus
relación de causa y efecto de raíces y propicia el trabajo
los problemas presentes en los en equipo en el momento de
procesos de una empresa, proponer soluciones.
organización o proyecto. 
Características:
•Es un esquema de representación
gráfica de causas y efectos.
•Su estructura es, visualmente, similar
a un esqueleto o espina de pescado.
•Cuenta con varios estándares
metodológicos, como los son el
método de las 6M, 5M y 4M.
•Es una herramienta de análisis de
procesos.
•Teóricamente, es un sistema de
control de calidad.
Elementos
•Cabeza: en esta sección del
diagrama, se nombran los
problemas presentes.
•Espina central: es la línea de
conexión entre el problema y sus
causas. 
•Espinas: representan las causas que
suponen un problema o que se quieren
analizar.
•Espinas menores: son aquellas causas
que se encuentran dentro de una
categoría y que contribuyen, en cierta
medida, a los resultados negativos de
los procesos.
Tipos de Diagrama Ishikawa

Cada uno de estos métodos

corresponde al tipo de análisis, y
la rigurosidad del mismo, que se
quiere llevar a cabo sobre los
procesos. Estos son:

•Método de las 4M: hace

referencia a la división de las
causas del problema en cuatro
categorías: materia prima,
maquinaria, métodos y mano
de obra. 
Tipos de Diagrama Ishikawa

•Método de las 5M: aquí se incluye una nueva

categoría con respecto al anterior método: medio
ambiente.
•Método de las 6M: en este último método, se incluye
la categoría de medición.
Método de las 6M:

•Materia prima: se analiza todo aquel

material, en términos de calidad, que
es utilizado para la manufacturación de
los productos.

•Maquinaria: corresponde a la parte
funcional de los procesos. En este
apartado se observa la calidad de las
máquinas, su correcto funcionamiento,
así como la capacidad de las mismas
para llevar a cabo las tareas en que se
desempeñan. 
Método de las 6M:

•Métodos: aquí se analiza el cómo, y si los

medios de los que estamos haciendo uso,
como las estrategias y las actividades,
producen los resultados deseados. 

•Mano de obra: se refiere al capital humano

del proyecto, y se consideran todos los
aspectos relacionados con él, como la
capacitación, las relaciones interpersonales,
responsabilidad y habilidades.
Método de las 6M:

•Medio ambiente: esta categoría se

enfoca en el análisis del entorno de
trabajo, sobre todo en aspectos como
las condiciones y el estado del mismo.

•Medición: por último, en las

industrias se debe de llevar un
estándar técnico de las mediciones
llevadas a cabo en la manufacturación
de productos. Aquí, se analizan si los
esos estándares se cumplen. 
Ventajas

•Permite identificar los problemas reales dentro de

los procesos de un proyecto.
•Brinda información para evaluar la calidad de los
resultados.
•Al ser un esquema gráfico, se facilita la
comprensión del flujo de procesos, las relaciones
de interdependencia, y las causas y efectos dentro
del contexto productivo y organizacional.
•Su jerarquía permite identificar los puntos más
importantes y a los cuales se les debe prestar una
mayor atención.
Desventajas

•La principal desventaja del diagrama

de Ishikawa es que, en procesos más
complejos, su graficación se dificulta,
pues será necesario considerar más
categorías o incluso elementos que no
corresponden a una sola categoría,
sino que juegan un papel más
amplio. 
Pasos
1.Definir el problema: identificar el
problema al que se quiere dar
solución
2.Definir las causas y sus
categorías: las causas deben ser
específicas y claras.
3.Jerarquizar las causas
4.Llevar a cabo una reunión de
equipo
Ejemplo:
Practiquemos:

• Producto hecho en el tamaño incorrecto

• Retraso en la producción
• Perdida de control del automóvil
• Retrasos en ordenes de compra
• Cantidad y desorden de residuos en puntos de acopio
• Derrame de petróleo
• Estrés en los trabajadores
• Contaminación del agua
• Accidentes de trabajo