HACCP Y

CALIDAD
ALIMENTARIA
 HACCP

HACCP es un sistema de seguridad para los alimentos, que se

basa en la prevención. Siendo un método sistemático para analizar
los procesos de los alimentos, define los peligros posibles y
establece los puntos de control críticos para evitar que lleguen al
cliente alimentos no seguros.
La norma HACCP está basada en el Codex Alimentarius
desarrollado por la Organización de las Naciones Unidas para la
Agricultura y la Alimentación (FAO) y la OMS.
Busca además reducir el número creciente de brotes de toxiinfecciones
alimentarias:

Análisis de Peligros y puntos de control críticos

(Hazard Analysis Critical Control Point)
3
 Hazard Analysis and Critical Control Points

HACCP
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

A P P C C
El HACCP es un Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)).

4
 También está la gestión de la calidad total (Total quality management), y
la serie de normas ISO 9.000 que puede ser integrada al HACCP, que
incorpora el concepto de «Aseguramiento de la calidad».

ISO 9.[Link]
3.2.11 aseguramiento de la calidad: Parte de la gestión de la calidad
(3.2.8) orientada a proporcionar confianza en que se cumplirán los
requisitos de la calidad

3.2.8 gestión de la calidad: Actividades coordinadas para dirigir y

controlar una organización en lo relativo a la calidad.

HACCP CONTROL DE LA CALIDAD

+
ISO 9.001 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
5
 HACCP y el control de calidad
Controla el procesado de los alimentos
Las materias primas y de los productos finales para asegurar que
se cumplan los estándares establecidos o normas sanitarias.
La higiene de la línea de procesado

6
El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que
realizamos para detectar la presencia de errores.
Como tal, la función consiste en la recolección y análisis de datos que
después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una acción
correctiva adecuada.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es
correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de
fabricación que podrían evitar esos costos añadidos y desperdicios de
material.

7
 HACCP y el aseguramiento de la calidad

Evalúa aspectos como:

Materias primas y estándares del producto final
Diseño de la organización
Disposición de la línea de producción
Diseño de la maquinaria
Envasado, almacenamiento y distribución

8
 Objetivos del HACCP
Conseguir una producción higiénica de alimentos.
Evaluar los peligros del proceso de producción y sus riesgos
relativos.
Establecer procedimientos de control y verificación para mantener
la elaboración de un producto higiénico.

No incluye necesariamente la calidad de un producto

Por lo tanto, la TQM persigue una finalidad más amplia que

HACCP, pero ésta es más específica.
9
 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

La garantía de que los alimentos no causarán daño al

consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinan.

Codex Alimentarius [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997), enmendado en 1999].

10
 Conservación Cualidades
CALIDAD E Físicas, Químicas Nutritivas,
INOCUIDAD DE Organolépticas y Pureza
ALIMENTOS (Propias de origen y producción)

Libre de Contaminación:
Invasión de elementos F. Q.y B.

Microorganismos
En materia orgánica y suciedad
(Equipos, Instrum., personal, Amb.)

Que causan alteración y

Enfermedades
11
 BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)
TOTAL DE
PAÍS N° DE AFECTADOS TOTAL FALLECIDOS
BROTES
Argentina 147 3149 5
Bolivia 5 1248 2
Brasil 432 10701 4
Chile 3 48 0
Colombia 1 19 0
Costa Rica 1 4 0
Ecuador 28 1871 12
El Salvador 13 249 0
México 461 9889 41
Nicaragua 105 1059 0
Panamá 14 101 1
Paraguay 65 1055 0
Perú 83 3849 31
Rep.
Dominicana 62 1681 0
Uruguay 94 2312 1
Venezuela 193 5322 9 12
ALIMENTOS INCOLUCRADOS EN BROTES DE “ETA” EN
AMERICA LATINA (1997-2002)

13
AGENTES ETIOLÓGICOS CAUSANTES DE BROTES DE “ETA” EN
AMERICA LATINA (1997-2002)

14
Preocupación que en Reducir la
Procesado Alimentos: Contaminación

Se logra: Recursos
Empresariales, La Calidad e inocuidad
Tecnología y esfuerzo en el Procesamiento no
de involucrados es Casual

Aplicando Programas y
Gestionando Sistemas
en toda la Cadena
Alimentaria

15
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

H
Aplicación de
A
Principios Científicos
C
y Técnicos usando el
C Sentido Común.
P
16
 Un poco de historia del
HACCP
 El origen del sistema HACCP se sitúa en el
año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.

 Empieza a aplicarse en determinadas

industrias alimentarias en los años setenta,
generalizándose su uso a mediados de los
años ochenta.
 HISTORIA Y EVOLUCIÓN
Comenzó a desarrollarse (1959):

National Aeronautic Laboratorios Natick

and
Space Administration

Pillsbury Company

Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos espaciales

(100% libres de microorganismos patógenos)
18
18
 National Aeronautic Programa “Cero Defectos”
and (Análisis de materiales)
Space Administration

Programa “Modos de Fallo”

Laboratorios Natick (Análisis de Peligros y Puntos
(Partículas/Intoxicaciones)
Críticos de Control HACCP)

Pillsbury Company Desarrollo final de un Plan

HACCP

19
19
Se requería tener el control para tener el éxito sobre el
proceso, materias primas, medio ambiente y formar al
personal en los sistemas de producción y este sistema
preventivo permitiría alto grado de garantía de
inocuidad.

20
 EVOLUCIÓN DEL HACCP

1971: El concepto HACCP fue introducido en los EEUU,

industrialmente durante la Conferencia Nacional de
Protección Alimentaria.
Tres Principios:
 Identificar peligros.
 Determinar Puntos Críticos de Control.
 Establecer Sistemas de Monitoreo para cada PCC.

Muy poco usado por la Industria.

1973: La Food and Drug Administration (FDA)

Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez
(1995, lo extiende a productos pesqueros y en
1997 a productos cárnicos).
21
1985:   Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo
recomienda: sistemas de inspección de alimentos.

 Evaluación del Papel de los Criterios Microbiológicos de

Alimentos y sus ingredientes
 Peligros no son controlados mediante análisis.
 Uso de HACCP para asegurar inocuidad.

1986: National Marine Fisheries Service (NMFS):

Diseña Programa Obligatorio de
Inspección de
Pescados y Mariscos basado en HACCP.

1987: Comité Nacional Consultor en Criterio

Microbiológico en Alimentos (NACMCF)
Propone:
Los 7 Principios del Sistema (Publicados en
22
1989 – A la fecha: Adoptada por:

 La Organización Mundial de la Salud (OMS).

 El CODEX ALIMENTARIUS.
 La Comisión Internacional para
Especificaciones Microbiológicas de los
Alimentos (ICMSF).
 Unión Europea.
 Hoy incluido en la Normativa y
Reglamentación a nivel Nacional e Internacional
como en Chile.

23
 Y EN CHILE…

 El 15 de abril de 2008, fue publicada en el Diario Oficial la resolución exenta

Nº187 que aprueba la norma técnica que determina la implementación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en
establecimientos de alimentos.
 De acuerdo al artículo 69 del Reglamento Sanitario de los Alimentos “los
establecimientos de producción, elaboración, preservación y envase de
alimentos deberán cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)
incluidas en este Reglamento de forma sistematizada y auditable. Aquellos
que la Autoridad Sanitaria determine, según criterios establecidos en la
norma técnica que para tales efectos dicte el Ministerio de Salud, deberán
además implementar las metodologías de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control en toda su línea de producción (HACCP), según lo
dispuesto en la Norma Chilena Oficial NCh 2861, vigente”.

24
En este contexto, la resolución Nº187 señala los plazos en los que las
diferentes empresas deben cumplir con la implementación del sistema
HACCP, los que dependerán del tamaño y tipo de empresa (ver párrafo III de
resolución)

25
 NCh 2861/11
«Con grandes aclaraciones y lineamientos con lo que respecta a validación
del Sistema HACCP, el comité de inocuidad del INN ha remitido la versión
final del proyecto de Norma Chilena 2861of 2011».

De esta forma, para cumplir con la legislación vigente, las empresas del
rubro alimentario necesitan contar con profesionales y/o técnicos
capacitados en el sistema HACCP y sus programas de prerrequisitos, para así
llevar a cabo la implementación y/o mantención del sistema HACCP.

26
 Principales obstáculos en la implementación
del HACCP

Las Pymes no siempre disponen de recursos y conocimiento para formular y

aplicar un sistema HACCP efectivo.

La eficacia de cualquier sistema HACCP depende de que la alta dirección y

los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuada sobre el
sistema HACCP.

Capacitación constante y apropiada

27
 Principales modificaciones
Uno de los cambios fundamentales es la incorporación de la NCh 3235 of
2011,  sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

Lo relacionado con el proceso de validación. La versión anterior, tiende a

generar confusión entre la validación y la verificación y sólo es mencionada
como una nota. Según esta norma, la validación es una actividad separada
de la verificación y debe ser llevada a cabo previo a la puesta en
funcionamiento del sistema HACCP.

En el proceso de   validación,  las industrias son  las responsables de la

validación de las medidas de control, en cambio las autoridades aseguran
que las industrias tengan sistemas eficaces de validación.

28
 La versión 2011 incorpora los siguientes
tópicos que no consideraba la anterior:
1.- Tareas previas a la validación de las medidas de control
2.- Proceso de validación
3.- Metodología de validación de las medidas de control
4.- Etapas del proceso de validación
5.- Resultado de una validación.

El organismo de acreditación nacional INN ha comunicado que será decisión

de cada empresa efectuar la actualización de sus Sistema HACCP a la versión
2011, o bien seguir con la versión anterior.
Empresas de  productos pesqueros y acuícolas de exportación certificadas
por Sernapesca,  la actual norma estará vigente hasta junio de 2012 y a
partir de esa fecha todas deberán recertificarse en la nueva versión, ya que a
partir de junio 2013, la actual versión se considerará obsoleta.

29
RAZONES PARA USAR EL HACCP

 Procedimientos de inspección no previenen

la presencia de peligros en alimentos.
 El análisis del producto final no garantiza
la inocuidad del producto.
 Con respecto a los Planes de Muestreo, es inoperante
analizar un lote entero. El cálculo de “n” (tamaño
muestra) depende de probabilidades de presencia del
patógeno.
 Crea registros de Producción-Trazabilidad.
 El riesgo a la salud del consumidor es minimizado o
eliminado con alimentos inocuos.

30
¿POR QUÉ?
 Sistema preventivo,
no correctivo
 Diseñado para ser
aplicado en alimentos
 Ha probado ser
eficiente
 Basado en principios
 Es internacional

31
 ¿En qué consiste el HACCP?
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la
prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos
y físicos) asociados al consumo de los alimentos.

 Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros

de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas
preventivas (control de puntos críticos).
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
constituye un enfoque preventivo y sistemático, recomendado por
diferentes organizaciones internacionales como:
 La Comisión del Codex Alimentarius,
 La Organización Mundial del Comercio (OMC),
 La Organización Mundial de Salud Animal (OIE) y
 La Convención Internacional para la Protección de los Vegetales (CIPV), entre otras,

Para contribuir al aseguramiento de la inocuidad de los alimentos durante

toda la cadena agroalimentaria.

El HACCP tiene como requisito para su implementación las Buenas Prácticas

de Manufactura (BPM), que se encuentran legisladas en la gran mayoría de
países.

33
 Beneficios del sistema.
4. Traslada el esfuerzo del control de
• Proporciona una evidenciaal
calidad retrospectivo documentada
aseguramientodel control de los
1. Aplicable
procesos en lo aque
la totalidad
refiere de
secalidad. a lala
bioseguridad.
preventivo de la
cadena alimentaria.
5. Constituye un enfoque global
2. Incrementa la confianza en la
• en los aspectos de
Constituye
seguridad ayuda
de lospara
seguridad.
demostrar el
productos.
cumplimiento
6. Facilita de las
las oportunidades
3. Reduce los costes
especificaciones, quede
códigos
comerciales dentro y fuera de
ocasionan las enfermedades
laprácticas y/o legislación.
Unión Europea.
transmitidas por alimentos.
• Proporciona medios para prevenir
errores, en el control de la
seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la supervivencia
de la compañía.
 Principios del sistema.
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)

MONITORIZACIÓN (vigilancia)

Actuar cuando no se cumplen

las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

VERIFICACIÓN

Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los

procedimientos y registros
 Peligro, definición.

 Peligro es el hecho, la circunstancia,

el agente o cualquier otro
problema que tiene la capacidad de
provocar un daño o atentar contra
la salud del consumidor, si las
condiciones son propicias.
 Tipos de peligros
Biológicos
 Bacterias
 Virus
 Mohos
 Insectos
 Toxinas
Químicos
 Etc.
 Productos fitosanitarios
 Productos de limpieza
 Desinfectantes
 Antibióticos
 Metales pesados
 Etc.
Físicos
 Metales
 Vidrio
 Piedras
 Etc.
 Análisis de peligros
Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados
con la producción, distribución y empleo de materias primas y
de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas

y alimentos
potencialmente peligrosos
o que puedan permitir la
multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.
Análisis de peligros.
3. Determinar el potencial
de los microorganismos
para sobrevivir o
multiplicarse.

Salmonella sp.

4. Valorar la probabilidad de
presentación y la
gravedad o severidad de
los peligros identificados.
 Puntos de control crítico, PCC
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:
• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
En la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.
Ejemplos de Punto de Control Crítico.
 Pasteurización de zumos de
frutas, cítricos y tomates

125 a 130 ºC durante 3 seg.

 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar
suciedad.
Desinfección:
disminución de la
contaminación
microbiana hasta un
nivel no peligroso.
 Ejemplos de punto de control crítico
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas retarda o
paraliza el crecimiento de los
microorganismos.

 Manipulación de un
alimento.
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.
 Selección de medidas de control

 Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada

PCC.

EJEMPLOS: Pasteurización (tiempo, temperatura); pH;

concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.
 Establecer los límites críticos
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable
de lo no aceptable.

EJEMPLO:
Temperaturas de almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.
Monitorización, comprobación o vigilancia

MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de

observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno
de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.

Por ejemplo:

 Medida de temperaturas
y humedad relativa en
una cámara frigorífica.

 Vigilancia sobre prácticas

de manipulación.
 Principales tipos de monitorización
1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinaciones físicas.
4. Análisis químico.
5. Determinaciones microbiológicas.
 Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las
especificaciones”

Procedimientos o cambios
que deben introducirse
cuando se detectan
desviaciones fuera de los
límites críticos para volver
a los valores o rangos de
los mismos.
ü
Verificación.
 Verificación de que la monitorización está realizándose
correctamente ([Link]. calibración de instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron
necesarias.

 Verificación de que el
sistema APPCC está
funcionando
adecuadamente.
 Confirmar que el plan
original APPCC es
apropiado para los
productos y procesos.
 Sistema de Documentación.
 Para aplicar con éxito el sistema ARPCC es imprescindible
mantener un sistema de documentación y registro de forma
eficaz y exacta.

 Lava ampliando
documentación se va desarrollando conforme el sistema se
y mejorando.

 SeDesinfección
realizarán documentos pormenorizados de planes de:

1. Desratización
2. Desinsectación,
3. Buenas Prácticas de Manipulado,
4. Formación del personal,
5. Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.
 Registro
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la
monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.

Ejemplos: b Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro

(manual o automático) de temperaturas en una
cámara frigorífica.
b Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
b Las modificaciones
introducidas en el sistema
ARPCC.
b Boletines analíticos.
b Medición del Cl del agua
potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada una

de las actividades de registro.
 Registros.
 Ordenados de acuerdo con
un índice.
 Disponibles como un
registro permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato
que permita su inspección.
 Conservados durante un
periodo de tiempo mínimo.
 Firmados y fechados.