• ¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento
Productivo Total (TPM) es un sistema de
mejora continua basado en un concepto de
origen japonés, que se centra en el
INTRODUCCI mantenimiento y funcionamiento de los
ÓN equipos. El TPM se basa en la idea de que
todos los empleados deben participar en el
mantenimiento
• de su propio entorno de trabajo.
 • El TPM te permite asegurar la disponibilidad
y confiabilidad prevista de las operaciones,
de los equipos, y del sistema, mediante la
IMPORTANC aplicación de los conceptos de: cero
IA defectos, cero accidentes y el
involucramiento de las personas.
ORIGENES
• Las raíces del TPM provienen de la
Industria Japonesa
aproximadamente durante la
década de los 50's. La técnica
evolucionó gradualmente desde
los principios de mantenimiento
utilizados desde mucho tiempo
atrás. Las máquinas y los procesos
se mantenían en funcionamiento
hasta que se rompían.
 • El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de
mantenimiento aplicado en una empresa que supone un nuevo
concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos. El
objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la
producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los
empleados y la satisfacción en el trabajo.
• La implementación de un programa TPM crea una
responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una
mayor participación de los trabajadores de la planta de producción.
• En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la

¿QUÉ ES EL productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento,

reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos).

TPM? • En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte

necesaria y de vital importancia del proceso productivo. El tiempo
de inactividad para el mantenimiento se programa como parte del
día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del
proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el
mantenimiento rutinario y no programado.
 ¿Qué objetivos tiene el
Mantenimiento Productivo
Total?
• El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la
efectividad de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo
de vida del equipo de producción. Se introdujo en la industria
manufacturera para lograr los siguientes objetivos:

• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.

• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
¿Cuál es la metodología del Mantenimiento Productivo Total?

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en las 5S como base y ocho actividades de
apoyo (pilares).

El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se introdujo el mantenimiento
preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.

Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la historia en introducir el mantenimiento
preventivo en toda la planta en 1960. El mantenimiento preventivo se basa en el concepto de que los operarios producen
bienes utilizando máquinas y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento de esas máquinas, sin
embargo, con la automatización de Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un problema a medida que requería
más personal de mantenimiento.
¿Cuál es la metodología del Mantenimiento Productivo Total?

Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el enfoque de Mantenimiento Productivo Total
tiene un gran impacto en la calidad del mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza y el
orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de los empleados de mantenimiento.

Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos e involucrar a todos los departamentos en la planificación, la
producción, la calidad y el mantenimiento son los principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de apoyo (pilares).

Los empleados están en el centro de este sistema y son continuamente formados en las técnicas de fabricación lean,
identificando y eliminando los residuos.

En mantenimiento, esto significaría: sin averías, sin interrupciones de producción, sin defectos y sin accidentes.
¿Qué son las 5S y cómo funcionan?
Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se pueda realizar de
forma eficiente, efectiva y segura.

Este sistema se centra en poner todo en su sitio y mantener el lugar de trabajo limpio, lo que
facilita a las personas hacer su trabajo sin perder tiempo o arriesgarse a sufrir lesiones.

El concepto de las 5S implica evaluar todo lo presente en un espacio, eliminar lo innecesario,

organizar las cosas lógicamente, realizar tareas de limpieza, y mantener este ciclo en marcha.

Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en Occidente, tiene como objetivo
aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes.

Esto se logra generalmente encontrando y eliminando los desperdicios de los procesos de

producción.
PILARES DEL TPM

•El mantenimiento productivo total tiene ocho

pilares que están dirigidos a establecer
proactivamente la fiabilidad de las máquinas.

•Un punto que debe ser resaltado aquí es que

los trabajadores están en el centro de este
sistema y deben ser entrenados continuamente
para identificar y eliminar los desperdicios.

•Este sistema se basa en un conjunto claro de

principios y estructuras que no debe ser
interpretado como un conjunto de herramientas
o técnicas para ser aplicadas al azar.
 Pilar 1 del TPM: Mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen)

• El Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo pone la

responsabilidad de las actividades básicas de
mantenimiento en manos de los operarios y deja al
personal de mantenimiento con más tiempo para
atender tareas de mantenimiento más complejas.
• Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo
los operarios incluyen la limpieza básica de las
máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de
tuercas y tornillos, la inspección, el diagnóstico de
posibles problemas y otras acciones que aumentan la
vida productiva de las máquinas o equipos.
• Al llevar a cabo estas actividades de mantenimiento,
los trabajadores se hacen más responsables de su
trabajo y el tiempo de inactividad se reduce porque
no hay necesidad de esperar al personal de
mantenimiento, ya que pueden corregir problemas
simples que pueden ocurrir de vez en cuando.
 Pilar 1 del TPM:
Mantenimiento autónomo
(Jishu Hozen)
• Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por cuestiones
que requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y el mantenimiento
de las piezas internas. También llevarán a cabo un mantenimiento programado o
planificado, lo que significa que la producción no se interrumpirá innecesariamente.
• El mantenimiento autónomo tiene beneficios tanto para los trabajadores como para
la organización en su conjunto:
• Los operarios son más responsables y se preocupan más por el estado de los
equipos que utilizan a diario
• Los niveles de habilidad de los trabajadores aumentan a medida que adquieren una
comprensión del funcionamiento general del equipo, logrando así el objetivo de
múltiples habilidades de una organización eficiente.
• Las máquinas funcionan a su nivel óptimo porque el mantenimiento básico, como la
limpieza y la lubricación, se realiza con mayor regularidad.
• Los problemas se identifican y se corrigen antes de que se salgan de control y den
lugar a una avería importante del equipo.
• Se libera al personal de ingeniería para llevar a cabo actividades de mantenimiento
de alto nivel en equipos sensibles y críticos, reduciendo así el tiempo de inactividad
del sistema en general
• Al llevar a cabo las actividades simples de este pilar del TPM, las inversiones de
capital se reducen considerablemente porque la empresa tiene un equipo fiable y
no tiene que sustituir las máquinas con tanta frecuencia. Esto se debe a que la vida
útil de las máquinas se incrementa de forma drástica ya que el deterioro forzoso se
comprueba mediante la supervisión y el mantenimiento constante.
 Pilar 2 del TPM:
Mantenimiento
planificado
• El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento basadas en
el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas y las averías. Al
programar estas actividades en torno a tales parámetros, se interrumpe el ciclo de averías y
fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las máquinas.

• Dado que hay un tiempo específico para el mantenimiento del equipo, la producción no suele
interrumpirse, ya que estas actividades se programan en torno al tiempo en que están inactivas
o producen muy poco.

• De hecho, las funciones de producción pueden acumular algún inventario para permitir que se
lleve a cabo el mantenimiento planificado, ya que tienen información previa de cuándo están
programadas estas actividades.

• Esto contrasta con el mantenimiento reactivo que espera a que se produzcan problemas, lo que
tiene un impacto negativo en la productividad debido al tiempo de inactividad de las máquinas.

• La producción nunca estará segura del momento en que podrán volver al trabajo porque los
problemas no están claros y los técnicos sólo harán trabajos de exploración para encontrar las
causas.
Pilar 2 del TPM:
Mantenimiento
planificado
• Hay muchos beneficios obvios al adoptar el enfoque del mantenimiento
planificado en comparación con el de ser reactivo cuando surgen
problemas técnicos:

• Al programar constantemente las actividades de mantenimiento, el

número de averías disminuye gradualmente y esto aumenta la capacidad
de las actividades productivas
• Las funciones de producción pueden continuar con sus actividades sin
interrupción porque saben exactamente cuándo tendrá lugar el
mantenimiento.
• El mantenimiento se hace cuando la planta de producción no está muy
ocupada
• Las inversiones de capital en maquinaria se reducen a medida que el
equipo se utiliza en su máximo potencial
• Las piezas de maquinaria costosas no tienen que mantenerse en el
inventario, ya que hay un mejor control de las diversas categorías de
piezas.
 Pilar 3: Mantenimiento de
calidad (Hinshitsu Hozen)
• Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el
equipo sea capaz de detectar y prevenir errores durante la
producción. Al detectar los errores, los procesos se vuelven lo
suficientemente fiables como para producir la especificación correcta
la primera vez.

• El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante porque

ayuda a prevenir que los defectos se desplacen a lo largo de la cadena
de valor.

• El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el

hábito de encontrar la raíz de los problemas en lugar de apresurarse a
buscar soluciones que no son permanentes.

• Esto se realiza a través de herramientas como el análisis de los 5

porqués de la causa raíz y los diagramas de Ishakawa que son formas
estructuradas de llegar a las verdaderas razones por las que ocurren
los problemas.
 Pilar 3: Mantenimiento de
calidad (Hinshitsu Hozen)
• El mantenimiento de la calidad ofrece una serie de
ventajas, entre ellas:

• Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los

problemas de calidad que surgen de vez en cuando en el
lugar de trabajo, proponiendo soluciones permanentes.
• Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
• El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad
correcta la primera vez. Esto ocurre porque los errores se
detectan antes de que se muevan por la cadena de valor, lo
que reduce la cantidad de trabajo que hay que hacer para
corregirlos.
 Pilar 4: Mejoras enfocadas
(Kobetsu Kaizen)
• En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que
trabajan en los equipos con problemas y que presentan sugerencias de
mejora.

• El uso de equipos mixtos es importante para tener un gran y variado número

de empleados involucrados para aportar diferentes experiencias y puntos de
vista a la mesa.

• Estos equipos están mejor situados para encontrar soluciones a los problemas
que surgen en relación con las máquinas esenciales. Los proyectos Kaizen de
mantenimiento también sirven como sesiones de entrenamiento sobre la
herramienta de mantenimiento productivo total, lo que hace que la
organización cuente con una gran reserva de personal especializado.

• Una vez que se ha identificado y capacitado a un equipo de mejora centrado

en el mantenimiento, éste elige por lo menos un equipo como piloto para sus
actividades. Se identifican los problemas relacionados con el equipo y se
establecen objetivos de mejora en un proceso interno de Kaizen de tres a
cinco días.
 Pilar 4: Mejoras enfocadas
(Kobetsu Kaizen)

• Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado

actual de las cosas como una medida de rendimiento de referencia
en la que compararán cualquier rendimiento futuro después de la
mejora.
• Los equipos trabajan juntos para asegurarse de que cualquier
solución que se les ocurra sea implementada y cualquier actividad
de seguimiento sea completada dentro de los plazos acordados.
• Por lo tanto, el pilar de mejora enfocada del TPM es ventajoso ya
que se obtienen ganancias rápidas que ayudan a promover
la metodología Lean a los trabajadores que pueden no haber
participado en el programa.
• La organización es capaz de construir una gran base de empleados
que estén familiarizados con las herramientas adecuadas para
resolver problemas y llegar a la raíz del problema.
Pilar 5: Prevención del
Mantenimiento
• La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida en anteriores
actividades de mejora del mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria
alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual.

• Trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la

empresa debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y
productivo.

• Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya que

los costos de mantenimiento se reducen considerablemente.

• La productividad, así como la calidad de la producción de las máquinas también

está garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el equipo.

• Con la aportación de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los
proveedores del equipo pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la
operatividad en la siguiente edición de sus productos.
 Pilar 5: Prevención del
Mantenimiento
• Entre los factores que deben tenerse en cuenta al diseñar un nuevo equipo se incluyen:

• Limpieza e inspección
• Lubricación de la maquinaria
• Accesibilidad a las piezas del equipo
• Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la colocación ergonómica de
los controles de manera que sean cómodos para los operarios
• Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la eliminación de los
innecesarios
• Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así como indicaciones
claras de las especificaciones correctas de los productos de calidad
• Aumentar las características de seguridad
• Aunque las máquinas pueden diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta todas las
consideraciones anteriores, es posible que haya fallos que deban eliminarse antes de su plena
puesta en marcha.

• La prevención del mantenimiento es un sistema que aborda estas preocupaciones y utiliza las
aportaciones del personal que utilizará el equipo antes de su instalación.
 Pilar 6: Formación y
entrenamiento
• Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que
existe en una industria en lo que respecta al mantenimiento
productivo total.

• La falta de conocimiento de las herramientas puede obstaculizar

la aplicación adecuada, lo que conduce a resultados mediocres
en el mejor de los casos y a un fracaso en el peor.

• Sin una formación técnica adecuada, herramientas como el TPM

pueden ser mal entendidas por el personal, lo que puede
producir resultados desastrosos para la empresa.

• Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la

organización un grupo confiable de personal con conocimientos
que puede impulsar la iniciativa de manera competente
Pilar 6: Formación y entrenamiento

El pilar de formación y capacitación del TPM es

A través de la capacitación, los niveles de
una iniciativa de toda la empresa que no deja
conocimientos de los operarios se elevan hasta
fuera a ningún grupo de trabajo. De hecho,
el punto en que pueden llevar a cabo
todos los niveles de la organización -desde los
actividades de mantenimiento básicas que
operarios hasta los directivos superiores-
antes eran exclusivas del personal de
participan en los proyectos de formación y
mantenimiento.
capacitación en materia de TPM.

A su vez, se instruye al personal técnico en En el nivel directivo, los gerentes también

competencias de nivel superior, como el aprenden las habilidades del TPM para
mantenimiento preventivo y las técnicas convertirse en mentores competentes de sus
analíticas, para ayudar a ser más previsores en subordinados, así como para participar en
la solución de problemas. programas de entrenamiento.
 Pilar 7: Salud, Seguridad y Medio Ambiente

No se puede negar que los El pilar de la salud, la Si bien el objetivo de toda Cuando los trabajadores Los equipos Cada una de estas
trabajadores deben poder seguridad y el medio organización es crear valor se encuentran en un multifuncionales medidas tiene por objeto
desempeñar sus funciones ambiente del para el cliente de manera entorno seguro, su actitud trabajarán para que los mejorar la seguridad de
en un entorno seguro y sin mantenimiento productivo eficiente y productiva, hacia el trabajo cambia operadores puedan utilizar las máquinas para que la
riesgos para la salud. total garantiza que todos esto debe hacerse de totalmente con el las máquinas de forma mano de obra sea más
los trabajadores manera que no se ponga consiguiente aumento de segura, estableciendo productiva.
dispongan de un entorno en riesgo la seguridad de importantes parámetros características como
seguro y que se eliminen los trabajadores. Por lo como la productividad. guardias, normas de
todas las condiciones tanto, es importante que Esto se debe a que las trabajo, uso de equipo de
perjudiciales para su cualquier solución que se lesiones se reducen protección personal y
bienestar. ponga en práctica cuando se hace un botiquines de primeros
considere el bienestar del esfuerzo concertado para auxilios en el área de
trabajador por encima de hacer del lugar de trabajo trabajo.
todo. un entorno libre de
accidentes.
Pilar 8: TPM en las funciones de oficina
Llevar el TPM a las funciones Como estas son funciones de apoyo,
Además, al extender la iniciativa a
administrativas es el siguiente paso hacer que entiendan y apliquen los
otras funciones se elimina la
lógico en el programa de principios de lean en sus propias
mentalidad centralizada y se
mantenimiento productivo total para operaciones les facilita proveer un
fomenta la cooperación horizontal
que toda la organización hable desde servicio eficiente a los principales
dentro de la plantilla.
la misma perspectiva. procesos de la cadena de valor.

Los principios del TPM también

pueden aplicarse como técnicas
independientes para mejorar la
La empresa también se beneficiará al
eficiencia de estas funciones de
contar con un mayor número de Si se paga a los proveedores a
apoyo. Por ejemplo, si las funciones
trabajadores que entiendan los tiempo, éstos tendrán la posibilidad
administrativas son capaces de
principios del TPM y que puedan ser de prestar sin problemas los
mejorar sus procedimientos de
llamados fácilmente a desempeñar servicios que se les ha contratado.
procesamiento de pedidos, entonces
un papel positivo en su aplicación.
el material llegará al taller de
manera impecable, lo que tendrá un
efecto positivo en el flujo de trabajo.

Si bien cada pilar del TPM puede

Como concluimos con este pilar, es
aplicarse como un componente
importante señalar que cada uno
independiente, el objetivo debería
tiene su papel en el esquema mayor
ser aplicar gradualmente cada uno
y debe ser empleado en el momento
de los pilares para obtener todos los
apropiado.
beneficios de un sistema completo.
Beneficios de la aplicación del mantenimiento productivo total

Un TPM correctamente implementado conduce a mejoras notables en todas

las facetas de la fabricación, y también mejora la eficacia y la eficiencia de las
máquinas y el equipo.

Esto se debe a que genera una mejor participación de los trabajadores en el

taller, permitiéndoles así compartir la responsabilidad del mantenimiento y las
reparaciones de los equipos, a fin de mejorar su productividad, y también
reducir el tiempo de duración de los procesos y los defectos.
INDICADORES
• Dado lo anterior, los indicadores
de eficacia TPM pueden
clasificarse en siete tipos:
gestión; eficacia de la planta;
calidad; ahorro de energía;
mantenimiento; salud, seguridad
y entorno; y, finalmente,
entrenamiento y clima laboral.
 El TPM se resaltó como la
principal no conformidad menor
y está dentro de las 5 No
conformidades mayores.

El equipo de producción está

llegando a ser
inimaginablemente sofisticado.
Los principales indicadores del
TPM utiliza a todos los recursos
TPM son:
de la organización en donde la
meta dual del TPM son las cero
averías y cero defectos.

Adicionalmente, en las fases

tempranas del TPM, la compañía
Típicamente, toma un promedio
debe considerar el gasto
de tres años desde la
adicional de restaurar el equipo
introducción del TPM hasta
hasta una condición propia y el
lograr resultados premiables.
gasto de educación del personal
sobre el equipo.
 Conclusión:
• Hoy en día, con la competencia en la industria 4.0 a un nivel alto, el TPM
puede ser lo único que se encuentra entre el éxito y el fracaso total para
algunas empresas.

• Se ha demostrado que es un programa que funciona. Puede ser adaptado

para trabajar no sólo en plantas industriales, sino en la construcción,
mantenimiento de edificios, transporte, y en una variedad de negocios
diversos.

• Los empleados deben ser formados y ser convencidos de que el TPM no es

sólo otro «programa del mes» y que la dirección está totalmente
comprometida con el programa y el largo plazo necesario para su plena
aplicación.

• Si todos los que participan en un programa de TPM hacen su parte, se puede

esperar una tasa de retorno alta en comparación con los recursos invertidos.

• Y tú, ¿has implantado un programa de TPM en tu empresa? Si no es así, ¿te

gustaría formarte para aplicarlo en tu organización?
• Un ejemplo común de TPM en el
lugar de trabajo son las
inspecciones periódicas. Cuando
los trabajadores realizan
inspecciones periódicas de los
equipos antes y después de su uso,
pueden asegurarse de que todos
los equipos funcionan bien antes
de encender nada.
 El TPM puede calcularse a partir
de KPIs de mantenimiento
tangibles como Eficacia global de
¿Cómo se calcula el TPM? los equipos (OEE). Esto mide la
eficiencia, la disponibilidad y la
calidad de los activos necesarios
para la producción en masa
 Una vez que tenga un buen
conocimiento del sistema 5S,
estará listo para
5 pasos para empezar con
implementar un programa
una estrategia de TPM
TPM. Esta sección le
mostrará cómo hacerlo en 5
pasos:
 En este paso, se seleccionarán
equipos de entre tres categorías
fundamentales. Hay que tener en
cuenta los pros y los contras: Las
empresas que carecen de
experiencia en TPM deberían elegir
la categoría "Más fácil de mejorar",
1. Identificar y elegir el equipo para
para un rápido repaso. El siguiente
la zona piloto
nivel es el "Limitante/Cuello de
botella", que aumenta la producción
total y proporciona una amplia
amortización. Y, por último, el "Más
problemático" aborda problemas
bien conocidos para reforzar un
proyecto de TPM.
2. Restablecer los activos a su estado óptimo de funcionamiento

Limpie el área circundante y tome fotos del estado del equipo. A continuación, debe poner en
marcha un programa de mantenimiento autónomo para que los operarios y los técnicos se
pongan de acuerdo. Documente los puntos de inspección de las piezas de desgaste y utilice
protecciones transparentes como ayuda visual. Asegúrese de etiquetar los ajustes para que las
auditorías sean un proceso más fluido. Tome nota de todos los puntos de lubricación durante
un cambio. Proporcione a los operarios la formación adecuada y, a continuación, cree una lista
de comprobación de las tareas necesarias.    
3. Medir los datos de OEE para comprender las pérdidas más importantes

Automatice los cálculos de OEE con dispositivos inteligentes que hacen un seguimiento
automático de las métricas clave del tiempo de ejecución. Concéntrese en comprender las
razones del tiempo de parada no planificado. Llegue al fondo de dónde se pierde más tiempo
productivo por eventos de paradas no planificadas. Se clasificarán de mayor a menor
importancia (Pérdida de ciclo, Sin topes, Ajustes, etc.). Recoja datos durante al menos dos
semanas para calcular el Tiempo Total Perdido y confirmar si su programa TPM está
funcionando como se pretende.
4. Responder a los cambios en las seis principales pérdidas

El origen de la pérdida de tiempo productivo puede extraerse introduciendo un enfoque de

mejora centrado. Aborde la mayor pérdida mediante el análisis de la causa raíz. Designe un
equipo interfuncional para que observe los problemas restantes. Recoja pruebas físicas de
los síntomas y anótelas en un diagrama de Ishikawa. Las correcciones propuestas deben
ponerse en marcha mediante la programación de tiempos de inactividad planificados.
Reinicie la producción para comprobar la eficacia de los procedimientos.
5. Integrar las técnicas de mantenimiento proactivo

Los candidatos al mantenimiento proactivo son los componentes que se desgastan y los que
fallan. ¿Qué tipo de equipos son propensos a fallar? Considere la posibilidad de realizar un
análisis de vibración o termografía para comprobar los puntos de tensión. Defina los intervalos
de mantenimiento utilizando el nivel de desgaste, el fallo previsto, el tiempo y la orden de
trabajo. Decida un intervalo de referencia para cada uno, y luego cree un bucle de
retroalimentación para optimizar los registros, como las hojas de registro y las condiciones.
Realice auditorías mensuales para verificar las hojas de registro y revisar las nuevas entradas.
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