Proceso productivo del cobre

La producción de cobre primario comienza con la extracción de minerales de

cobre. Hay dos formas básicas de extracción de cobre:
La minería de superficie y la subterránea. Debido a que el cobre se distribuye
en concentraciones relativamente bajas en grandes áreas, la minería de
superficie, o a cielo abierto, es el método de extracción predominante para el
cobre del mundo.
 Fundición y Refinado
El mineral extraído pasa en primer lugar por un proceso de molienda. En el
caso de los minerales oxidados el proceso productivo implica someter el
material a una solución de lixiviación, que producirá soluciones de sulfato de
cobre, las cuales son sometidas a un proceso de extracción con solventes y
posteriormente a un sistema de electroobtención cuyo resultado final son los
cátodos de cobre con 99,99 por ciento de pureza.
Proceso
Productivo
Minerales
Oxidados
Los minerales sulfurados pasan primero por el chancado y la
molienda, luego por mecanismos de clasificación hasta obtener
el concentrado de cobre, que tiene 30 por ciento del metal. Su
purificación posterior se realiza en hornos que permiten obtener
blister o ánodos con 99 por ciento de pureza. Finalmente la
electrorefinación permite transformar los ánodos en cátodos con
99,99 por ciento de pureza.
Proceso
Productivo
Minerales
Sulfurados
 FLOTACIÓN "Burbujas de cobre"
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión
superficial que separa los minerales sulfurados del metal de
otros minerales y especies que componen la mayor parte de la
roca original.
DEFINICIÓN
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión
superficial que separa los minerales sulfurados del metal de
otros minerales y especies que componen la mayor parte de la
roca original.
Durante este proceso, el mineral molido se adhiere
superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas, lo
que determina la separación del mineral de interés (puede ser
cobre u otros).
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de
las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas
(afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera
separar de aquellas que carecen de valor comercial y que se
denominan “gangas”.
 CÓMO SE LOGRA LA FLOTACIÓN
• Alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les
REACTIVOS permite agruparse hasta formar otra fase distinta del resto del
fluido, formando una espuma que separa el mineral del resto de
ESPUMANTES la ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes, de modo
que se adhiera el mineral de interés.

• Favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas

REACTIVOS de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se
separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire. Deben
COLECTORES utilizarse seleccionando el mineral de interés para impedir la
recuperación de otros minerales.

REACTIVOS • Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos

colectores, esto es, para evitar la recolección de otras especies
DEPRESANTES minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.

MODIFICADORES • Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de PH

determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el
DE PH proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
 ETAPAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
La flotación contempla tres fases:

Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar

(material mineral).

Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas

separaciones.

Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder

formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se
adhieren las partículas sólidas.
 TIPOS DE CELDAS
Existen 3 tipos de Celdas de Flotación:

• Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un

impulsor mecánico que agita la pulpa y la dispersa.

• Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido

para agitar y airear la pulpa.

• Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas

de aire con la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el
flujo de agua de lavado.
 ¿Qué se obtiene con este proceso?
Las burbujas que llevan el mineral deseado emergen a la superficie. Una vez ahí,
rebasan las celdas de flotación (piscinas) por los costados y caen hacia canaletas
que las conducen a estanques especiales, desde donde esta pulpa resultante será
enviada a la siguiente etapa.

Este proceso se lleva a cabo en reiterados ciclos, por lo que cada vez se logra un
producto más concentrado. Es en una de estas fases en la que se recolecta el
molibdeno, cuya ley o pureza, luego de la Flotación, alcanza un 49%.

Por su parte, el cobre resultante de esta etapa, logra una pureza máxima de un
31%. Bastante bien, si pensamos que en la roca original tenía solo cerca de un 1%
de ley.

El concentrado final obtenido de la Flotación se seca mediante filtros para luego

ser llevado a la siguiente etapa del proceso productivo del cobre: la Fundición.
El procedimiento mediante el cual el cobre se despega de los ánodos y
se traslada a los cátodos puede durar entre 12 a 14 días. Durante ese
lapso, el ánodo se habrá disuelto en un 85%. El restante 15% se retira,
lava y vuelve a fundir para reingresarlo al proceso.
El cobre puede venderse en distintos formatos, dependiendo de su nivel de
refinación:

Concentrado: es el resultado de la etapa de Flotación, de la cual se obtiene

un producto como una arena con cerca de 30% de cobre, el que debe ser
sometido a los procesos de Fundición y Refinación para convertirse en
cátodos de alta pureza.

Cobre blíster: una vez fundido el concentrado se obtiene material metálico

que puede llegar a tener alrededor de 96% de pureza.

Ánodos: cobre blíster con una nueva etapa de refinación que alcanza una
pureza del 99,4-99,6%, aproximadamente, y su refinación permite obtener
cátodos de cobre.

Cátodos: planchas de cobre que pasaron por todas las etapas del proceso
productivo, con lo cual su pureza alcanza el 99,99%. 
EXTRACCION POR SOLVENTES (SX)

Impurezas El método de purificación que ha tenido un espectacular desarrollo

en estos últimos 30 años, ha sido el proceso de extracción por solventes o
proceso SX. Debido a esto alrededor del mundo existen numerosas plantas
que operan actualmente en la separación, purificación y concentración de
más de una treintena de elementos químicos, como cobre, níquel, cobalto,
zinc, uranio, molibdeno, tungsteno, vanadio, tierras raras, zirconio, hafnio,
niobio, tantalio, boro, germanio, arsénico, renio, torio, el grupo de los
metales del platino, berilio y otros.
 Planta SX-EW (solvent extraction-electrowinning) es la tecnología de
producción de cátodos de cobre.

La tecnología SX-EW consiste en la lixiviación (proceso de disolución de

componentes provechosos bajo el efecto de una disolución) y en condiciones
atmosféricas adecuadas el mineral de cobre se apila por medio de ácido
sulfúrico diluido. La disolución tras el proceso de lixiviación (PLS, en inglés
Pregnant Leaching Solution) se transporta por medio de un drenaje a la
siguiente etapa. En un reactor SX-EW, primero se aplica el proceso de
extracción por solvente que consiste en la concentración y purificación de la
disolución tras la lixiviación. Luego, la disolución purificada se dirige a la
electrólisis de cobre, cuyo producto principal es el cátodo de cobre que
cumple los criterios de calidad y cantidad permitiendo su venta.

El ácido sulfúrico, agente usado para la lixiviación, es un subproducto de los

procesos pirometalúrgicos de la producción de cobre.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Primero la planta de extracción por solventes recibe la solución rica (PLS)
obtenida de la etapa de lixiviación en pilas de minerales de cobre. Esta
solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto,
junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante
la lixiviación.

El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en

esta solución rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa
(solución rica ó PLS) y el reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de descargar
el cobre en una etapa posterior del proceso (reextracción) a una solución de
alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto
para ser electro obtenido en el sector EW.
Planta extracción por solventes en una operación de Lixiviación
de cobre.
REEXTRACCIÓN (STRIPPING)

Consiste cuando el orgánico cargado (OC) es puesto en contacto

con electrolito pobre proveniente del proceso de
electroobtención, (EW) de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El
cobre pasa de la fase orgánica a la fase acuosa, obteniéndose
una fase orgánica descargada (OD) que se recircula a la etapa de
extracción y un electrolito rico que avanza hacia la
electroobtención. En resumen, la extracción por solventes
transfiere cobre desde la solución rica (PLS) al electrolito, por
intermedio de la fase orgánica.
ETAPA DE EXTRACCIÓN
El reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa impura de lixiviación y
extrae selectivamente desde la fase acuosa los iones de cobre,
incorporándolos en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con el
extractante formando un compuesto organometálico insoluble en agua,
Totalmente soluble en el solvente orgánico (Kerosene), con la cual se produce
la extracción del cobre desde la fase acuosa a la orgánica. Mediante este
mecanismo, cada ion de cobre se intercambio con dos iones de hidrogeno
que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en una
proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de cobre).

Al contactar las soluciones orgánica y acuosa se obtienen como resultado una

emulsión, que corresponde a un sistema disperso e inestable. La
transformación de una emulsión a un sistema de dos fases es espontánea, y
se logra una separación total si transcurre un tiempo adecuado. A este
fenómeno se le denomina coalescencia.
 Biolixiviación
"Bacterias mineras”
La biolixiviación es la extracción de metales desde minerales o
minas a través del uso de organismos vivos, generalmente
microorganismos. Esto es más rentable económicamente y con
menor impacto en el medio ambiente que la tradicional
lixiviación que utiliza compuestos químicos, alta temperatura y/o
alta presión.

La biolixiviación es una de varias aplicaciones dentro de la

biohidrometalurgía que comprende varios métodos que
permiten obtener cobre, zinc, plomo, arsénico, antimonio, níquel
o cobalto a través de la disolución del mineral asistida por
microorganismos.
Biolixiviación puede englobar un gran número de microorganismos capaces de oxidar hierro y/o
azufre, incluyendo especies de bacterias de los
géneros Acidithiobacillus, Leptospirillum y Sulfobacillus, entre otras, así como arqueas de los
géneros Ferroplasma, Acidiplasma, Metalosphaera y Sulfolobus, entre otras.
 ¿Cómo se realiza el proceso?
Estos microorganismos se alimentan principalmente de dos elementos
que suelen estar presentes en los sulfuros de cobre, azufre y
fierro, por lo que naturalmente separan las partículas de metal de
estas impurezas.

Para poder extraer estas sustancias, las bacterias disuelven las rocas,

es decir, y las convierten en una solución. De ahí que el nombre del
proceso sea Biolixiviación o Lixiviación biológica.

Por su parte, esta disolución de las piedras es producto de la

oxidación que realiza la bacteria de los compuestos inorgánicos
presentes en ellas. Esto, porque tal como los seres humanos oxidamos
la glucosa para obtener energía, este microorganismo hace lo propio
con los minerales sulfurados para poder fabricar sus células.
Beneficios 

• El mayor beneficio de esta nueva tecnología es que evita la

producción de relaves, que son los desechos tóxicos de los
procesos mineros.
• Asimismo, evita la emisión de vapor de azufre y arsénico a la
atmósfera desde los hornos de fundición, ya que la bacteria
consume estas impurezas.
• Además, utiliza menos agua que la flotación, requiere menor
inversión de capital y libera mayor metal desde el
concentrado mineralizado que los métodos convencionales
 ¿Para qué sirve?
El molibdeno es un mineral que necesitamos para
mantenernos sanos. El organismo usa el molibdeno
para procesar las proteínas y el material génetico como
el ADN. El molibdeno también ayuda a descomponer
los medicamentos y las sustancias tóxicas que entran al
organismo.
 Chancadores
Los chancadores de rocas se utilizan para reducir el tamaño de
las rocas y piedras en la producción de agregados, aplicaciones
de reciclaje de materiales de construcción y en operaciones
mineras.
Existen chancadores de mandíbula, chancadores giratorios,
chancadores de cono y chancadores de impacto, optimizados
para cualquier requerimiento de reducción de tamaño.
Chancadores de mandíbula

El Triturador de Mandíbula o Chancador de Mandíbula, cumple la función de

triturar minerales y rocas duras, pero que también pueden ser utilizados
para triturar materiales menos exigentes. 
Éstos equipos son mayormente utilizados en la industria de la minería, extrac
ción, reciclaje
 entre otras aplicaciones industriales.
• Existe en el mercado una gran variedad de Trituradores de este tipo,
algunos fijos y otros portátiles, pero en general el Triturador de
Mandíbula realiza esta labor mediante la compresión,
 utilizando una mandíbula fija y una móvil en forma de V. Durante el proce
so, la parte móvil comprime los
 minerales y rocas contra la parte fija, ejerciendo presión hasta que el
material se encuentra en el tamaño que se desea.
 Chancadores de impacto
Los chancadores de impacto se utilizan en la
producción de agregados, operaciones mineras, así
como en aplicaciones de reciclaje. Dependiendo del
tipo de chancador de impacto, son conocidos por sus
altas relaciones de reducción o capacidades para
producir productos finales cúbicos con formas precisas.
Los chancadores de impacto se pueden usar en todas
las etapas de reducción de tamaño desde el chancado
primario hasta el último paso del proceso de chancado.
Chancadores de Cono
 Harneros
Los harneros se utilizan comúnmente en operaciones mineras y
producción de áridos para separar rocas, minerales y otros
materiales por tamaño, forma u otras características. Cualquiera
que sean los requisitos de su proceso
 MOLIENDA
La molienda es la última etapa del proceso de conminución o fragmentación
para la reducción del tamaño de las partículas.
Los tamaños de salida de los productos de esta etapa, según Hukki (ETSIMV,
1996), serán los siguientes:

Se puede encontrar también la siguiente clasificación según el tamaño de

salida del producto:
La fragmentación de las partículas se va a conseguir por medio de la combinación
de fuerzas de compresión, cizalladura y abrasión.
La fragmentación del mineral se realiza en el interior de unos equipos cilíndricos
rotatorios de acero que se conocen con el nombre de molinos de rodamiento de
carga (ver figura) o simplemente molinos. presión, cizalladura y abrasión.
Estos molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto
con cuerpos molturantes o moledores que pueden ser barras, bolas, guijarros
de silex o incluso fragmentos gruesos del propio mineral.

Por lo tanto podemos realizar una primera clasificación de los diferentes tipos
de molinos según el tipo de cuerpos molturantes que emplean:

• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG).
• Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados).
Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua y de forma
continua.

Forma discontinua: cuando el molino se recarga de material y se

cierra para hacerlo girar, terminada esta operación, el molino se
abrirá para a continuación separar el mineral de los cuerpos
molturantes. Esta forma de trabajar se utiliza en molinos
pequeños de laboratorio.

Forma continua: El molino se alimenta de forma continua por un

extremo y simultáneamente se va descargando el mineral
molido por el otro extremo (o por el centro según el molino). La
operación únicamente se detendrá para trabajos de
mantenimiento o recarga de los cuerpos molturantes. En la
industria minera y producción de áridos, se trabaja siempre de
forma continua.
Estos equipos pueden trabajar en circuito abierto o circuito
cerrado; se dispone una criba o clasificador a la salida del
producto que devuelva los sobretamaños.

El circuito cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena.

En molienda con barras se emplea el circuito abierto
generalmente.
La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:

• Vía seca: Molienda de materiales prácticamente secos (2 % de agua) o con

una determinada humedad (30 % de agua).
• Vía húmeda: Molienda de materiales que forman una pulpa (30-300 % de
agua).
 Factores que determinan el tipo de molienda:
(molienda húmeda o molienda seca)
• El tipo de etapa siguiente (húmeda o seca).
• La disponibilidad de agua.
• La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de mineral
tratado (la humedad disminuye la resistencia de los fragmentos).
• La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la clasificación
en seco (bombas, tubos, etc.).
• La molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y existe
menos calentamiento de los equipos.
• La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos
moledores y blindajes que la molienda por vía seca (principalmente
debido a la corrosión), hasta 6 u 8 veces superior.
• Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose cambios
fisico-químicos (clinker del cemento).
 Cuerpos Moledores
Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Poseen un alto
límite elástico para evitar que se tuerzan las barras evitando que se rompan o se
traben con otras barras. Los molinos de barras se emplean para moliendas más
gruesas.

Bolas: Pueden estar fabricadas de acero de fundición, acero forjado y éste puede
estar aleado al Cr-Mo, para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con
Ni (Nihard), para ser resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro).

En ocasiones no son esféricas, sino que toman formas cilíndricas, troncocónicas,

etc. Los molinos de bolas se emplean para moliendas finas.

Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral (AG) o un
porcentaje de mineral y otro de bolas u otro tipo (SAG).

También se ha llegado a utilizar como cuerpos molturantes guijarros de silex o

porcelana cuando se pretende evitar la contaminación del mineral a causa del
desgaste del acero.
 Molinos de Barras
Los molinos de barras son grandes tubos cilíndricos, dispuestos
horizontalmente. Están construidos a base de planchas de acero, protegidas
contra el desgaste y la corrosión por revestimientos metálicos intercambiables
 Molinos de Bolas
Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los molinos
de barras; sin embargo las diferencias serán mayores que las semejanzas. Se van a
emplear para obtener una granulometría de mineral comprendida entre 0-30 m y 0-
200 m. Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos
con paredes interiores revestidas por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos
moledores serán de forma esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o
irregulares.
 Molinos semiautógenos (SAG)
Los molinos semiautógenos o los molinos SAG, como se les suele llamar, pueden
lograr el mismo trabajo de reducción de tamaño que dos o tres etapas de trituración y
filtrado. A menudo utilizados en la molienda en plantas modernas de procesamiento de
minerales, los molinos SAG reducen el material directamente al tamaño final deseado
o lo preparan para las siguientes etapas de molienda.
Para material grueso y pequeño tonelaje
• Tolva de gruesos

Es el deposito de material bruto que es extraído en la mina que servirá de

alimentación para trituradoras.
Las tolvas de gruesos tienen forma de paralelepípedo con un plano inclinado
en el fondo para facilitar la descarga, estas tolvas tienen parillas para evitar el
paso de material grande y para evitar obstrucción del triturado.
Para gran y pequeño tonelaje y material fino
• Tolvas de finos
• Silos para concentrados

Las tolvas de finos son aquellos

depósitos que sirven para almacenar el
material fino que ha sido ya procesado a
través del chancado y así abastecer a los
demás procesos como el de la molienda.

Las tolvas de finos generalmente son

cilíndricas o rectangulares.
Aseguran la alimentación constante a los
molinos.
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se
compone de dos partes:
 Una sección convergente situada en su parte inferior a la que conoce como
boquilla, la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña
 Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual
proporciona la mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral.
 BOLSILLOS DE MINERAL
SILOS O TOLVAS
 Son depósitos que sirven para almacenar el
mineral y asi alimentar a los camiones o SKIPS
en forma regula.
 Excavación de gran volumen que cumple la
función de almacenar mineral, para regularizar
el flujo de producción y que también que la
mina cuente con un stock de material para
enviar a procesos
 Tolvas interior mina de acopio de mineral para
resguardar producción.
 La selección de las tolvas se realiza según sea la
capacidad de producción.
 BUZONES O CHUTES DE TRASPASO (TOLVAS COMO
ELEMENTOS DEL BUZON)

 El control de flujo del material a través de una chimenea se

efectúa mediante una válvula de descarga, llamada buzón.
 Un buzón debe cumplir dos condiciones:
o Permitir el paso del flujo sin obstáculos
o Cumplir con las condiciones de diseño
 Los diseños deben tener una estrecha relación con las
dimensiones de los traspasos, tamaños granulométricos y
equipos de carguío y transporte
 Los buzones corresponden a sistemas de carguío estacionarios
que se ubican en el extremo inferior de las chimeneas.
 VENTAJAS DEL USO DE TOLVAS
 Una de las ventajas de las tolvas en que ayuda a proporcionar un flujo uniforme de
mineral a los molinos.
 Aporta un medio de mezclado para proporcionar una ley de alimentación uniforme
a la planta, de manera que el molino pueda trabajar de forma continua.
 CONSTRUCCIÓN DE LA PILA DE LIXIVIACIÓN

Las pilas de lixiviación pueden desarrollarse de dos formas:

• Pilas estáticas (multi-lift): Consisten en un apilamiento de un

nivel inicial sobre una superficie impermeable, después de
que dicho nivel se ha lixiviado, se apilan nuevos niveles sobre
los anteriores. Cada nivel tiene una altura de entre 5 a 8 m y
la altura total de la pila puede llegar hasta los 200 m.

• Pilas dinámicas (on/off): El mineral es apilado en un sólo nivel,

aproximadamente de entre 7 a 8 metros, construidos sobre
una base impermeable. El material es removido después de
ser lixiviado y reemplazado por mineral nuevo
Al seleccionar un agente químico para la lixiviación se debe tener en cuenta:

 Costo
 Disponibilidad
 Estabilidad química
 Selectividad
 Grado de generación de soluciones ricas en mineral