¿Quien creó las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)?
Las Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en respuesta a
hechos graves relacionados con la falta de inocuidad, pureza y
eficacia de alimentos y medicamentos. Los antecedentes se remontan
a 1906, en Estados Unidos, cuando se creó el Federal Food & Drugs
Act (FDA).
Las industrias alimentarias juegan un papel muy importante en cuanto
a la seguridad alimentaria de los seres humanos, para ello necesitan
cumplir e implementar las normativas manipulación y sistema
preventivo de control de alimentos como: BPM y Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en
inglés), para garantizar un producto de calidad e inocuo, y que el
consumidor sienta la seguridad de ingerir el alimento que ofrece cada
empresa procesadora de alimentos.
CARACTERISTICAS
Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y
para el desarrollo de los procesos y productos relacionados con la
alimentación.
Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
Son indispensable para la aplicación del sistema de gestión (análisis de
peligro y puntos críticos de control), de un programa de gestión de
calidad total o de un sistema de calidad con ISO 9001.
Se asocian con el control a través de inspecciones del establecimiento.
IMPORTANCIA DE BPM
La aplicación de practicas adecuadas de higiene y sanidad, en el
proceso de alimentos, bebidas, aditivos y materias primas, reduce
significativamente el riesgo de intoxicaciones a la población
consumidora.
CLASIFICACION DE LOS PELIGROS
Físicas, vidrios, piedras, polvo, cabello,
madera, elásticos, y cualquier elemento
extraño.
Biológicas bacterias, hongos, levaduras, virus,
parásitos, microorganismos patógenos.
Químicas residuos de plaguicidas, mal uso de
productos de limpieza, toxi infecciones.
PRINCIPALES OBSTACULOS EN LA IMPLEMENTACION DE
BPM
Compromiso de la dirección
Desarrollo documental
Falta de capacitación,
Involucramiento del personal
Falta de personal
Infraestructura no adecuada
Debilidad en los programas de limpieza y
desinfección
Ausencia de mantenimiento preventivo
OBJETIVO
Establece las condiciones de higiene necesarias para la producción
de alimentos inocuos y aptos para el consumo.
ASPECTOS BASICOS
Ubicación de las instalaciones
Estructura física e instalaciones
Distribución de ambientes y ubicación de equipos
Abastecimiento de agua, desagüe y eliminación de desechos
Higiene del personal, limpieza y desinfección de las instalaciones
Aspectos operativos
Materias primas, aditivos alimentarios y envases
Almacenamiento
Retiro de producto
Estructuras Física e Instalaciones
ILUMINACIÓN
EXTRUCTURA
PUERTAS Y
Y ACABADOS
VENTANAS
SERVICIOS
HIGIENICOS
DEL PISOS
PERSONAL
VENTILACIÓN
Higiene del Personal, Limpieza y
desinfección
Estado de salud del personal Facilidad para el lavado y desinfección
Aseo y presentación del personal Limpieza y desinfección de las
instalaciones
Hábitos del personal
Control de plagas y acceso de animales
Personal de limpieza
visitantes
Educación y capacitación
Vestuario del personal
PRACTICAS HIGIENICAS Y
MEDIDAS DE PROTECCION
Toda persona mientras trabaja directamente en la manipulación o
elaboración de alimentos, debe adoptar las practicas higiénicas y medidas
de protección que a continuación se establecen .
Mantener una esmeralda limpieza e higiene personal y aplicar buenas
practicas higiénicas en sus labores, de manera que se evite la
contaminación del alimento y de las superficies de contacto con este.
Usar vestimenta de trabajo que los siguientes requisitos: de color claro que
permita visualizar fácilmente a su limpieza; con cierres o cremalleras y/o
broches en lugar de botones u otros accesorios que puedan caer en el
alimento; sin bolsillo ubicados por encima de la cintura; cuando se utiliza
delantal, este debe permanecer atado al cuerpo en forma segura para
evitar la contaminación del alimento y accidentes de trabajo. La empresa
será responsable de una dotación de vestimenta de trabajo en numero
suficiente para el personal manipulador, con el propósito de facilitar el
cambio de indumentaria el cual será consistente con el tipo de trabajo que
desarrolla.
Lavarse las manos con agua y jabón, antes de comenzar su trabajo,
cada vez que salga y regrese al área rea signada y después de
manipular cualquier material u objeto que pudiese representar un
riesgo de contaminación para el alimento. Sera obligatorio realizar
le desinfección de las manos cuando los riesgos asociados con la
etapa del proceso así lo justifiquen.
Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente mediante
malla, gorro, y u otro medio efectivo. Se debe usar protector de
boca y en caso de llevar barba, bigote o patillas anchas se debe usar
para estas.
Mantener las uñas cotas, y limpias.
Usar calzado cerrado, de material resistente e impermeable y de
tacón bajo
De ser necesario el uso de guantes, estos deben mantenerse
limpios, sin roturas o desperfectos y ser tratados con el mismo
cuidado higiénico de las manos sin protección. Material de los
guantes, debe ser apropiado para la operación realizada. El uso de
guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las manos.
Dependiendo del riesgo de contaminación asociado con el proceso ser
obligatorio el uso de tapabocas mientras se manipula el alimento.
No se permite utilizar anillos, aretes, joyas u otros accesorios mientras el
personal realice sus labores. En caso de usar lentes, deben asegurarse a la
cabeza mediante bandas, cadenas u otros medios ajustables.
No esta permitido comer, beber o masticar cualquier objeto o producto,
como tampoco fumar o escupir en la áreas de producción o en cualquier
otra zona donde exista riesgo de contaminación del alimento.
El personal que presenta afecciones de la piel o enfermedad
infectocontagiosa deberá ser excluido de toda actividad directa de
manipulación de alimentos.
Las personas que actúen en calidad de visitantes a las áreas de
fabricación deberán cumplir con las medidas de protección y sanitarias
estipuladas en las normas internas de la empresa.
GENERALIDADES
