REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERIA ELECTRÓNICA
CATEDRA: INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS INDUSTRIALES
SECCIÓN: O-923

TALLER #2
PLC
PRESENTADO POR:
BRICEÑO, LUIS C.I: 30.093.152

MARACAIBO, MAYO DEL 2023

 INTRODUCCIÓN

En esta investigación hablaremos acerca del PLC (Programmable Logic

Controller), un dispositivo electrónico que se ha convertido en una

herramienta fundamental en la automatización de procesos industriales. A

lo largo de esta guía, cubriremos desde la historia y antecedentes del PLC,

hasta su programación y aplicación en diferentes campos. También

abordaremos los componentes de un PLC y su arquitectura, los diferentes

tipos de módulos y lenguajes de programación utilizados en la

programación de los PLCs. Además, describiremos la importancia de los

dispositivos periféricos como los relays, pulsadores y luces piloto en la

automatización de procesos. También hablaremos sobre las ventajas y

desventajas del uso del PLC, así como su aplicación en diferentes campos

de la industria.
 OBJETIVOS

 Conocer la historia y antecedentes del PLC y su evolución a lo largo del tiempo.

 Entender los diferentes componentes de un PLC y su arquitectura, así como los diferentes tipos de

módulos y su función.

 Aprender los lenguajes de programación utilizados en la programación de los PLCs y cómo direccionar y

crear archivos de datos y programas.

 Conocer la importancia de los dispositivos periféricos como relays, pulsadores y luces piloto en la

automatización de procesos.

 Aprender a configurar las entradas y salidas del PLC y técnicas de identificación del cableado de las

señales del proceso al PLC.

 Conocer los campos de aplicación del PLC y ejemplos de su uso en diferentes industrias.

 Comprender las ventajas y desventajas del uso del PLC en la automatización de procesos.
 ANTECEDENTES / HISTORIA
DEL PLC

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías

electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos

 con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de  lógica

combinacional.

En 1968 Maxi Entertainment (la división de transmisión automática de General Motors) emitió una solicitud de

propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de relés. La propuesta ganadora vino de

Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates

n.º 84.2​ Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricación, venta y

mantenimiento de este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que

trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como el «padre» del PLC. 3​ La marca Modicon

fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compañía alemana  AEG y luego por

la francesa Schneider Electric, el actual propietario.

 RELAY

Un relay (también llamado relé en español) es un

dispositivo electromecánico que se utiliza para

controlar circuitos eléctricos. Funciona como un Los relays se utilizan comúnmente en la

interruptor controlado por un circuito eléctrico externo, automatización de procesos industriales,

control de motores eléctricos, control de
permitiendo que un circuito de alta corriente o voltaje
luces, sistemas de seguridad y en muchas
sea controlado por un circuito de baja corriente o
otras aplicaciones que requieren el control
voltaje.
de circuitos eléctricos de alta potencia.
El relay consta de dos partes principales: un

electroimán y un conjunto de contactos eléctricos.

Cuando se aplica una corriente al electroimán, éste se

activa y magnetiza un núcleo de hierro, lo que a su vez

cierra o abre los contactos eléctricos. Esto permite que

se controle el flujo de corriente en un circuito externo.

 TIPOS DE CONTACTOS DEL
RELAY

1. Contactos normalmente abiertos

(NO): En este tipo de contacto, el circuito
2. Contactos normalmente cerrados
está abierto cuando el relé no está activado
(NC): En este tipo de contacto, el circuito
y se cierra cuando el relé recibe una señal
está cerrado cuando el relé no está
eléctrica para activarlo.
activado y se abre cuando el relé recibe
una señal eléctrica para activarlo.
 TIPOS DE CONTACTOS DEL
RELAY

3. Contactos conmutados: Estos

contactos tienen un conjunto de contactos
normalmente abiertos y un conjunto de
contactos normalmente cerrados. Cuando 4. Contactos múltiples: Los relés

se activa el relé, se cambia el estado de pueden tener uno o más contactos que

los contactos de abiertos a cerrados o se activan simultáneamente. Estos

viceversa. contactos pueden ser normalmente

abiertos o normalmente cerrados y
pueden ser de diferentes tipos de
conmutación.
 TIPOS DE CONTACTOS DEL
RELAY

5. Contactos de alta corriente: Los

relés que manejan altas corrientes se 6. Contactos de baja corriente: Los

utilizan a menudo en aplicaciones de relés que manejan corrientes bajas se

control de motores y otros equipos de utilizan a menudo en aplicaciones de

alta potencia. Estos relés tienen control de señalización y equipos

contactos diseñados para soportar electrónicos de baja potencia. Estos relés

corrientes de alta intensidad y están tienen contactos diseñados para soportar

diseñados para resistir el desgaste que corrientes de baja intensidad y están

se produce cuando se conectan y diseñados para minimizar el ruido y las

desconectan cargas de alta potencia. interferencias electromagnéticas.

 USO DEL RELAY Y LA
RELEMÁTICA

Los relés son dispositivos electromecánicos que se utilizan para controlar circuitos

eléctricos mediante la apertura y cierre de contactos eléctricos en respuesta a una

señal eléctrica. En la telemática, se utilizan relés para controlar y automatizar

procesos en sistemas industriales y domésticos, permitiendo el monitoreo y control

remoto a través de redes de comunicaciones.

El uso de relés en la r}telemática se ha vuelto cada vez más común debido a la

necesidad de controlar y monitorear sistemas eléctricos y electrónicos de manera

más eficiente y segura. Los relés permiten la conexión y desconexión de cargas

eléctricas de alta y baja potencia, y su uso en la telemática permite el control remoto

de los sistemas a través de redes de comunicaciones, como Internet.

Por ejemplo, en la automatización de edificios, los relés pueden utilizarse para

controlar las luces, el sistema de calefacción, la ventilación y el aire acondicionado.

En la automatización de procesos industriales, los relés pueden utilizarse para

controlar la maquinaria, los motores, las bombas, los compresores y otros equipos.
 USO DEL RELAY Y LA
RELEMÁTICA

La telemática también utiliza relés de protección para

proteger equipos eléctricos y electrónicos contra
sobrecargas, cortocircuitos y otros tipos de fallas eléctricas.
Estos relés de protección se utilizan en sistemas de
distribución eléctrica, transformadores, generadores y otros
tipos de equipos eléctricos.

En la telemática, los relés también se utilizan en

combinación con otros dispositivos electrónicos, como
sensores, controladores y actuadores, para crear sistemas
más complejos y eficientes. Los relés pueden ser
controlados por señales de entrada analógicas o digitales, y
pueden ser programados para realizar una variedad de
funciones, como temporización, secuenciación y lógica
booleana.
 PULSADORES

Los pulsadores son dispositivos electrónicos utilizados en la

industria para enviar señales eléctricas a un sistema de control o
a un PLC. Los pulsadores son comúnmente utilizados como
dispositivos de entrada en sistemas de control, permitiendo a los
operadores enviar comandos o iniciar procesos.

Los pulsadores pueden tener diferentes formas y tamaños, pero

su funcionamiento básico es el mismo. Un pulsador consiste en
un botón que al ser presionado, cierra un circuito eléctrico y
envía una señal eléctrica al sistema de control. Cuando se suelta
el botón, el circuito se abre y la señal eléctrica se interrumpe.
 PULSADORES

En la industria, los pulsadores se

utilizan en conjunto con otros
dispositivos de entrada, como
sensores y switches, para controlar y
monitorear procesos y
sistemasindustriales. Los pulsadores
también se pueden integrar con
sistemas de automatización
avanzados, como los PLCs, para
mejorar la eficiencia y la precisión en
los procesos de producción.
 TIPOS DE PULSADORES

Existen diferentes tipos de pulsadores utilizados en la industria, cada uno con características específicas
que los hacen adecuados para diferentes aplicaciones. A continuación, se describen los tipos de
pulsadores más comunes:

Pulsador momentáneo: este tipo de pulsador

Pulsador de retención: Este tipo de pulsador
envía una señal eléctrica solo mientras se
mantiene la señal eléctrica activada incluso
mantiene presionado el botón. Cuando se
después de liberar el botón. Para desactivar la
suelta el botón, la señal se interrumpe.
señal, se debe presionar el botón de nuevo.
 TIPOS DE PULSADORES

Pulsador de parada de emergencia: este Pulsador de selección: Este tipo de

tipo de pulsador se utiliza para detener una pulsador se utiliza para seleccionar una
máquina o proceso en caso de una opción o una función en un sistema de
emergencia. Al presionar el pulsador, se control. Cada pulsador de selección puede
interrumpe la señal eléctrica y se detiene el tener una función específica, como
proceso de manera inmediata. seleccionar un modo de operación o
cambiar la velocidad de un motor.
 TIPOS DE PULSADORES

Pulsador luminoso: este tipo de pulsador

Pulsador de llave: este tipo de pulsador
tiene una luz LED incorporada que indica el
requiere el uso de una llave para activar o
estado del sistema de control o el estado del
desactivar el pulsador. Los pulsadores de
proceso. Los pulsadores luminosos pueden
llave se utilizan comúnmente en sistemas de
ser momentáneos o de retención, y se
seguridad y en aplicaciones que requieren
utilizan comúnmente en sistemas de
un control de acceso.
iluminación y señalización.
 USO DE LOS PULSADORES

Los pulsadores son dispositivos de entrada utilizados en la industria para enviar señales

eléctricas a sistemas de control o PLCs (Programmable Logic Controllers). Los pulsadores se

utilizan comúnmente como dispositivos de entrada en sistemas de control, permitiendo a los

operadores enviar comandos o iniciar procesos.

Los pulsadores tienen una amplia variedad de aplicaciones en la industria, desde el control de

motores y sistemas de iluminación, hasta la protección de equipos eléctricos y electrónicos.

Los pulsadores se utilizan a menudo en conjunto con otros dispositivos de entrada, como

sensores y switches, para controlar y monitorear procesos y sistemas industriales.

 USO DE LOS PULSADORES

Un uso común de los pulsadores es como dispositivos de arranque y parada en máquinas y

sistemas. Por ejemplo, en una línea de producción, los pulsadores pueden ser utilizados para
iniciar y detener el proceso en cualquier momento, permitiendo a los operadores controlar el flujo
del proceso. Los pulsadores también se utilizan en sistemas de seguridad para detener
rápidamente una máquina o proceso en caso de una emergencia. Los pulsadores de parada de
emergencia se encuentran en lugares accesibles y visibles en las máquinas y equipos, y están
diseñados para detener el proceso de manera inmediata en caso de una situación de riesgo.
 LUZ PILOTO

La luz piloto es una pequeña luz indicadora que se utiliza en la industria para indicar el
estado de un sistema o equipo. La luz piloto se utiliza comúnmente en aplicaciones donde
se requiere una indicación visual rápida y clara del estado del proceso o equipo.
 USO DE LA LUZ PILOTO

En el contexto del trabajo, la luz piloto se utiliza a menudo en sistemas de control de maquinaria y

equipos para indicar el estado de operación del equipo o del proceso. Por ejemplo, en una línea de

producción, una luz piloto puede indicar si el equipo está en funcionamiento o en espera.

Las luces piloto pueden ser de diferentes colores y tamaños, y se pueden utilizar en diferentes

aplicaciones en el lugar de trabajo. Las luces piloto pueden ser rojas, verdes, amarillas o de otros

colores, dependiendo de la información que se desea comunicar. Por ejemplo, una luz piloto roja

puede indicar una situación de emergencia o una falla en el equipo, mientras que una luz piloto

verde puede indicar que el equipo está funcionando correctamente.

 USO DE LA LUZ PILOTO

Las luces piloto también se pueden utilizar en sistemas de señalización, como en la industria
de la construcción, donde se utilizan a menudo en señalización de equipos y maquinaria en
movimiento. Las luces piloto pueden indicar la dirección del movimiento, y los colores pueden
indicar si se trata de un vehículo en movimiento, un vehículo detenido o un vehículo en
espera.
 CONCEPTO DE PLC DE ACUERDO CON LA DEFINICIÓN
REALIZADA POR
“NEMA” (NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS
ASSOCIATION)

De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association) un

PLC es: “Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable
para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas,
tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones
aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o
analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos”.
 CLASIFICACIÓN DEL PLC

Los PLC (Programmable Logic Controllers) son dispositivos de control utilizados en la

industria para controlar y monitorear procesos y sistemas industriales. Los PLC se
clasifican en diferentes tipos según su capacidad de procesamiento, expansión y
conectividad. A continuación, se describen los tipos de PLC más comunes:

• PLC compacto: es el tipo de PLC más común y se

caracteriza por su tamaño reducido y su bajo costo.
Los PLC compactos tienen una capacidad de
procesamiento limitada y se utilizan en aplicaciones
de control de bajo a medio nivel.
 CLASIFICACIÓN DEL PLC

• PLC modular: este tipo de PLC se

compone de varios módulos
intercambiables que se pueden
configurar de acuerdo a las necesidades
de la aplicación. Los PLC modulares
tienen una mayor capacidad de
procesamiento y se utilizan en
aplicaciones de control de nivel medio a
alto.
 CLASIFICACIÓN DEL PLC

• PLC de alto rendimiento: este tipo

de PLC tiene una mayor capacidad de
procesamiento y se utiliza en
aplicaciones de control de alto nivel,
como la automatización de procesos
complejos en la industria química y
petroquímica. Los PLC de alto
rendimiento también se utilizan en
sistemas de control de robots y en la
industria automotriz.
 CLASIFICACIÓN DEL PLC

• PLC de seguridad: este tipo de PLC se

utiliza en aplicaciones donde se requiere un
control de seguridad de alto nivel, como en
sistemas de control de maquinaria y
equipos peligrosos. Los PLC de seguridad
están diseñados para cumplir con los
estándares de seguridad industrial, como la
norma EN ISO 13849, y se utilizan en
aplicaciones de control de seguridad, como
en sistemas de parada de emergencia y
sistemas de protección de trabajadores.
 CLASIFICACIÓN DEL PLC

• PLC de expansión: este tipo de PLC se

utiliza en aplicaciones que requieren una
gran cantidad de entradas y salidas. Los
PLC de expansión se pueden conectar a
módulos de expansión para aumentar la
capacidad de entrada y salida del sistema
de control. Se utilizan comúnmente en
aplicaciones de automatización de
procesos en la industria alimentaria y de
bebidas.
 CLASIFICACIÓN DEL PLC

• PLC programable en campo

(FPGA): este tipo de PLC utiliza
una tecnología de circuitos
integrados programables para
realizar funciones de control. Los
PLC FPGA se utilizan en
aplicaciones que requieren una alta
velocidad de procesamiento, como
en sistemas de control de robots y
en la industria aeroespacial.
 COMPONENTES DE UN PLC Y
ARQUITECTURA DE UN PLC

Los PLC son dispositivos de control utilizados en la industria para controlar y monitorear
procesos y sistemas industriales. Un PLC está compuesto por varios componentes, cada uno
con una función específica. A continuación, se describen los componentes más comunes de
un PLC:

• CPU (Central Processing Unit): es el cerebro

del PLC y se encarga de procesar la información
recibida de los dispositivos de entrada y enviar
señales de salida a los dispositivos de salida. La
CPU contiene el programa de control que se
utiliza para controlar y monitorear el proceso.
 COMPONENTES DE UN PLC Y
ARQUITECTURA DE UN PLC

• Dispositivos de entrada: Son los

dispositivos que envían información a la • Dispositivos de salida: Son los
CPU para su procesamiento. Los dispositivos que reciben señales de
dispositivos de entrada pueden ser la CPU y realizan una acción en el
sensores, interruptores, pulsadores, entre proceso. Los dispositivos de salida
otros. pueden ser motores, válvulas,
luces, entre otros.
 COMPONENTES DE UN PLC Y
ARQUITECTURA DE UN PLC

• Módulos de comunicación: Son los componentes utilizados

para conectar el PLC a otros dispositivos o sistemas, como
una red de control, un HMI (Human Machine Interface),o un
sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

• Fuente de alimentación: es el
componente que proporciona la
energía eléctrica necesaria para el
PLC y los dispositivos conectados
a él.
 COMPONENTES DE UN PLC Y
ARQUITECTURA DE UN PLC

La arquitectura de un PLC se puede dividir en tres niveles: nivel de entrada, nivel de

procesamiento y nivel de salida. A continuación, se describe cada nivel:

• Nivel de entrada: Es el nivel donde se

encuentran los dispositivos de entrada
que envían información al PLC. Estos
dispositivos pueden ser sensores,
interruptores, pulsadores, entre otros.
La información recibida se envía a la
CPU para su procesamiento.
 COMPONENTES DE UN PLC Y
ARQUITECTURA DE UN PLC

• Nivel de procesamiento: Es
el nivel donde se encuentra la
CPU del PLC, que procesa la
información recibida de los
dispositivos de entrada y
envía señales de salida a los
dispositivos de salida. La CPU
también contiene el programa
de control que se utiliza para
controlar y monitorear el
proceso.
TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

Los módulos son componentes esenciales de los PLC (Programmable Logic Controllers) que se utilizan
para ampliar las capacidades de entrada y salida del PLC. Existen varios tipos de módulos disponibles
para los PLC, cada uno con una función específica y una capacidad de entrada y salida diferente. A
continuación, se describen los tipos de módulos más comunes:

• Módulos de entrada: Son módulos que se utilizan para

expandir la capacidad de entrada del PLC. Los módulos de
entrada se conectan a los dispositivos de entrada, como
sensores y pulsadores, para enviar señales eléctricas a la
CPU del PLC para su procesamiento. Los módulos de
entrada pueden ser analógicos o digitales, y cada uno tiene
un número específico de canales de entrada.
 TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

• Módulos de salida: Son módulos que se utilizan para expandir la capacidad de salida
del PLC. Los módulos de salida se conectan a los dispositivos de salida, como motores
y válvulas, para recibir señales eléctricas de la CPU del PLC y realizar una acción en el
proceso. Los módulos de salida pueden ser analógicos o digitales, y cada uno tiene un
número específico de canales de salida.
 TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

• Módulos de comunicación: Son

módulos que se utilizan para
conectar el PLC a otros dispositivos
o sistemas, como una red de control,
un HMI (Human Machine Interface),
o un sistema SCADA (Supervisory
Control and Data Acquisition). Los
módulos de comunicación pueden
ser Ethernet, Profibus, DeviceNet,
CAN bus, entre otros.
TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

• Módulos de expansión: Son

módulos que se utilizan para
expandir la capacidad de entrada y
salida del PLC. Los módulos de
expansión se conectan al PLC a
través de un bus de expansión y
permiten agregar más canales de
entrada y salida al sistema de
control.
TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

• Módulos de procesamiento: Son módulos que se

utilizan para proporcionar una mayor capacidad de
procesamiento al PLC. Los módulos de
procesamiento pueden incluir unidades de
procesamiento adicionales, memoria adicional y
unidades de coprocesamiento para aplicaciones de
alto rendimiento.
TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

• Módulos de alimentación: Son módulos que se utilizan para proporcionar energía eléctrica a los
componentes del PLC, incluidos los módulos de entrada y salida. Los módulos de alimentación
pueden ser internos o externos al PLC.
 TIPOS DE MODULOS DE UN PLC

• Módulos especiales: Son módulos diseñados para aplicaciones específicas, como módulos de
seguridad que se utilizan en aplicaciones de control de seguridad o módulos de medición que se
utilizan en aplicaciones de monitoreo de procesos. Estos módulos pueden tener características
especiales, como la capacidad de medir la temperatura o la presión, o la capacidad de realizar
cálculos matemáticos complejos.
 CICLO DE OPERACIÓN DEL
PROCESADOR SCAN

El procesador SCAN es un componente clave de un PLC, ya que controla el ciclo de operación del
sistema. El ciclo de operación del procesador SCAN se divide en tres etapas principales: la etapa de
entrada, la etapa de procesamiento y la etapa de salida.
 CICLO DE OPERACIÓN DEL
PROCESADOR SCAN

• Etapa de entrada: En esta etapa, el procesador SCAN lee las señales de entrada que se
reciben de los dispositivos conectados al PLC, como sensores o interruptores. El procesador
SCAN comprueba si hay cambios en las señales de entrada, y si los hay, actualiza la
información correspondiente en la memoria del PLC.
 CICLO DE OPERACIÓN DEL
PROCESADOR SCAN

• Etapa de procesamiento: Una vez que se han leído todas las señales de entrada, el
procesador SCAN comienza a ejecutar el programa del usuario. El programa se ejecuta
secuencialmente, realizando las tareas programadas en cada ciclo. El procesador SCAN
también lee los datos almacenados en la memoria del PLC y los utiliza para realizar cálculos y
otras operaciones
 CICLO DE OPERACIÓN DEL
PROCESADOR SCAN

• Etapa de salida: En la etapa de salida, el procesador SCAN envía señales de salida a los
dispositivos conectados al PLC, como motores, luces o válvulas. Estas señales se basan en
los resultados de laetapa de procesamiento, y el procesador SCAN utiliza la información
almacenada en la memoria del PLC para determinar qué señales de salida deben enviarse.
 EQUIPOS NECESARIOS PARA
LA PROGRAMACIÓN DEL PLC

Para programar un PLC necesitarás los siguientes equipos:

• PLC: El controlador lógico programable en sí mismo. Puedes elegir el modelo que mejor se adapte a tus
necesidades y requerimientos específicos.
• Software de programación: Necesitarás un software de programación específico para el PLC que estés
utilizando. La mayoría de los fabricantes de PLCs proporcionan software de programación gratuito o de
pago que puedes descargar e instalar en tu computadora.
• Cable de programación: necesitarás un cable de programación para conectar el PLC a tu computadora.
Asegúrate de que el cable sea compatible con el modelo de PLC que estás utilizando.
• Computadora: necesitarás una computadora para instalar y ejecutar el software de programación del PLC.
• Fuente de alimentación: necesitarás una fuente de alimentación para el PLC. Asegúrate de que la fuente de
alimentación sea compatible con el modelo de PLC que estás utilizando.
• Dispositivos de entrada/salida: necesitarás dispositivos de entrada/salida para probar y verificar el
funcionamiento del PLC. Los dispositivos de entrada/salida pueden incluir sensores, actuadores,
interruptores, luces, entre otros.
 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN

Existen varios lenguajes de programación para PLCs (Controladores Lógicos Programables), cada uno
con sus propias características y ventajas. Algunos de los lenguajes de programación más comunes son:

• Lenguaje de contactos (Ladder Logic): Es el

lenguaje de programación más comúnmente
utilizado en PLCs. Es un lenguaje gráfico que se
asemeja a un circuito eléctrico con contactos y
bobinas. Se utiliza comúnmente en aplicaciones
de automatización industrial.
 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN

• Lenguaje de programación de
bloques de función (Function
Block Diagram): Este lenguaje de
programación se utiliza para
representar la lógica de control en
un PLC mediante bloques de
función interconectados. Cada
bloque de función realiza una tarea
específica y se conecta a otros
bloques de función para definir la
lógica completa del sistema.
 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN

• Lenguaje de programación
de texto estructurado
(Structured Text): Este
lenguaje de programación
utiliza una sintaxis similar a la
de los lenguajes de
programación convencionales,
como C o Pascal. La lógica de
control se escribe en forma de
código estructurado que es
fácil de leer y modificar.
 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN

• Lenguaje de programación de
lista de instrucciones
(Instruction List): Este lenguaje
de programación es similar al
lenguaje ensamblador utilizado
en la programación de
computadoras. Las instrucciones
se escriben en una lista y se
ejecutan secuencialmente.
 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN

• Lenguaje gráfico de bloques

(Sequential Function Chart):
Este lenguaje de programación
utiliza un enfoque gráfico para
representar la lógica de control
en un sistema. Las acciones y las
condiciones se representan
mediante bloques que se
conectan para formar un
diagrama de flujo.
 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN

• Lenguaje de programación de
texto libre (Free Text): Este
lenguaje de programación
permite que la lógica de control
se escriba en texto libre, sin
necesidad de utilizar una sintaxis
específica. Sin embargo, este
lenguaje puede ser más difícil de
leer y mantener que otros
lenguajes de programación
estructurados.
SUB RUTINAS EN LA PROGRAMACION
DE UN PLC (ALLEN BRADLEY)

En la programación de PLCs de Allen Bradley, las subrutinas se utilizan para dividir un programa en
secciones más pequeñas y manejables. Las subrutinas son bloques de código que se pueden llamar
desde cualquier parte del programa principal. Para crear una subrutina en un PLC de Allen Bradley, se
siguen los siguientes pasos:

• Crear la subrutina: La subrutina se crea como

una sección separada del programa principal.
Para hacer esto, se utiliza la herramienta de
programación del software de programación de
Allen Bradley y se crea una nueva sección de
programa para la subrutina.
SUB RUTINAS EN LA PROGRAMACION
DE UN PLC (ALLEN BRADLEY)

• Escribir el código de la subrutina: En

• Configurar los parámetros de entrada
la sección de la subrutina, se escribe el
y salida: Si la subrutina necesita recibir
código que se desea que realice la
o enviar datos desde o hacia el
subrutina. Este código puede incluir
programa principal, se deben configurar
cualquier instrucción o función que se
los parámetros de entrada y salida de la
pueda utilizar en el programa principal.
subrutina.
SUB RUTINAS EN LA PROGRAMACION
DE UN PLC (ALLEN BRADLEY)

• Llamar la subrutina: Para llamar la subrutina desde el programa principal, se utiliza una
instrucción de llamada de subrutina. Esta instrucción indica al PLC que debe saltar a la
sección de la subrutina y ejecutar el código que se encuentra allí. Después de que se
completa la ejecución de la subrutina, el control vuelve al punto en el programa principal
donde se realizó la llamada de subrutina.

Es importante tener en cuenta que las subrutinas se utilizan para simplificar la

programación y hacerla más fácil de mantener y modificar. Las subrutinas también
pueden reducir el tamaño total del programa y mejorar la eficiencia del PLC.
 CÓMO DIRECCIONAR Y CREAR LOS
ARCHIVOS DE DATOS DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)

En los PLCs de Allen Bradley, los archivos de datos se utilizan para almacenar información que se utiliza
en el programa del PLC. Estos archivos de datos pueden ser de diferentes tipos, como registros,
contadores, temporizadores, bits, palabras y estructuras de datos, entre otros. Para direccionar y crear
los archivos de datos en un PLC de Allen Bradley, se siguen los siguientes pasos:

• Seleccionar el tipo de archivo de datos: Primero se debe seleccionar el tipo de archivo de datos
que se desea crear. El tipo de archivo de datos dependerá del tipo de información que se quiera
almacenar.

• Crear el archivo de datos: Una vez seleccionado el tipo de archivo de datos, se debe crear el
archivo en el software de programación de Allen Bradley. Para hacer esto, se utiliza la herramienta de
programación y se selecciona la opción para crear un nuevo archivo de datos. Se debe asignar un

número de archivo y un tamaño al archivo de datos .

 CÓMO DIRECCIONAR Y CREAR LOS
ARCHIVOS DE DATOS DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)

• Asignar la dirección del archivo de datos: Una vez que se han configurado los elementos del
archivo de datos,se debe asignar una dirección al archivo. En los PLCs de Allen Bradley, se utilizan
direcciones simbólicas para referirse a los archivos de datos. Estas direcciones simbólicas se pueden
configurar en el software de programación y se asignan a una dirección física en el PLC.

• Utilizar el archivo de datos en el programa del PLC: Una vez que se ha creado y configurado el
archivo de datos, se puede utilizar en el programa del PLC. El archivo de datos se puede referir en el
programa utilizando la dirección simbólica que se ha asignado.
 EJEMPLO DE CÓMO ESPECIFICAR
DIRECCIONES LÓGICAS DE DATOS DE
UN PLC (ALLEN BRADLEY)

A continuación, se presenta un ejemplo de cómo especificar direcciones lógicas de datos en un PLC de

Allen Bradley:

Supongamos que se está trabajando con un PLC de Allen Bradley y se desea crear un archivo de datos
de palabras para almacenar la velocidad de un motor. Para especificar la dirección lógica de este archivo
de datos, se pueden seguir los siguientes pasos:

1. Seleccionar el tipo de 2. Crear el archivo de datos: Se crea un

archivo de datos: En este caso, nuevo archivo de datos de palabras en el
se desea crear un archivo de software de programación de Allen Bradley y
datos de palabras. se asigna el número de archivo 10 y el tamaño
de 1 palabra.
 EJEMPLO DE CÓMO ESPECIFICAR
DIRECCIONES LÓGICAS DE DATOS DE
UN PLC (ALLEN BRADLEY)

3. Configurar los elementos del archivo de

datos: En este caso, el archivo de datos solo 4. Asignar la dirección del archivo de datos:

tiene un elemento, que es la velocidad del Se asigna una dirección simbólica a la

motor. Se configura este elemento para que dirección lógica del archivo de datos. Por

se almacene en la primera palabra del archivo ejemplo, se podría asignar la dirección

de datos. simbólica "Velocidad Motor" al archivo de datos

de palabras con el número de archivo.

5. Utilizar la dirección lógica en el programa del PLC: En el programa del PLC, se puede
referir a la velocidad del motor utilizando la dirección lógica "VelocidadMotor". Por ejemplo,
para leer la velocidad del motor, se podría utilizar la instrucción "MOV VelocidadMotor, N7:0",
que movería el valor almacenado en la dirección lógica "VelocidadMotor" a la dirección física
N7:0 en el PLC.
 DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y
SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

El direccionamiento de entradas y salidas es un aspecto fundamental en la programación

de un controlador de entradas y salidas (E/S), como los que fabrica Allen Bradley. El
direccionamiento se refiere a la forma en que se identifican y acceden las entradas y salidas
del controlador.

En un controlador de entradas y salidas típico de Allen Bradley, las entradas y salidas se

dividen en dos tipos: discretas y analógicas. Las entradas discretas son señales que solo
pueden tener dos estados: encendido o apagado (1 o 0). Las entradas analógicas, por otro
lado, pueden tener un rango continuo de valores.
 DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y
SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

El direccionamiento de entradas y salidas analógicas se realiza utilizando un número real. El número

que se utiliza para direccionar una entrada o salida analógica representa la dirección física del canal de
entrada o salida en el módulo de E/S. Por ejemplo, si una entrada analógica se encuentra en el segundo
canal de un módulo de E/S, se puede direccionar utilizando el número 2.
 DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y
SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

En el caso de los controladores de entradas y salidas fijos de Allen Bradley, el

direccionamiento de entradas y salidas se realiza mediante un esquema de direcciones fijo
que se establece en la configuración del controlador. Esto significa que las entradas y
salidas siempre se dirigen a las mismas ranuras y canales, y no se pueden cambiar sin
cambiar la configuración del controlador. El direccionamiento de entradas y salidas en un
controlador de entradas y salidas de Allen Bradley se realiza utilizando el software de
programación del controlador, como RSLogix 5000. El software permite al programador
seleccionar los módulos de E/S que se utilizarán, configurar la dirección de cada entrada y
salida y asignar etiquetas para identificarlas en el programa.
 DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS(DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

Para entender el direccionamiento de entradas y salidas en un controlador tipo modular de Allen Bradley,
es necesario comprender algunos conceptos fundamentales sobre la arquitectura del sistema.

En un controlador modular de Allen Bradley, las entradas y salidas se agrupan en módulos, que se
pueden insertar y retirar del chasis del controlador según sea necesario. Cada módulo está diseñado
para manejar un número específico de entradas o salidas, y se conecta al controlador a través de un
bus de comunicaciones.

Las entradas y salidas en un controlador de Allen Bradley se pueden dividir en dos categorías:
discretas y analógicas. Las entradas y salidas discretas se utilizan para señales binarias, como
interruptores de límite, botones pulsadores y sensores de proximidad. Las entradas y salidas
analógicas se utilizan para señales continuas, como sensores de temperatura, presión y flujo.
 DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS(DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

Las direcciones lógicas se componen de tres partes: el número de módulo, el tipo de entrada o salida y
el número de punto de entrada o salida. Por ejemplo, una dirección lógica típica para una entrada
discreta podría ser "I:2/0", donde "I" indica una entrada discreta, "2" indica el número de módulo y "0"
indica el número de punto de entrada. Para las entradas y salidas analógicas, las direcciones lógicas se
componen de cuatro partes: el número de módulo, el tipo de entrada o salida, el número de punto de
entrada o salida y el tipo de datos analógicos. Por ejemplo, una dirección lógica típica para una entrada
analógica podría ser "I:4/3/0/3", donde "I" indica una entrada analógica, "4" indica el número de módulo,
"3" indica el número de punto de entrada y "3" indica el tipo de datos analógicos.
 CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS
( ANALOGICAS) PARA UN
CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN BRADLEY)

La configuración de entradas y salidas analógicas para un controlador modular de Allen Bradley implica
la asignación de rangos de voltaje o corriente a las entradas y salidas analógicas del controlador, y la
programación de los parámetros de entrada y salida para que coincidan con los requisitos del proceso.

En un controlador modular de Allen Bradley, las entradas y salidas analógicas se encuentran en módulos
específicos que se conectan al controlador a través de un bus de comunicaciones. Cada módulo se
configura para manejar un número específico de entradas o salidas analógicas, y cada entrada o salida
se configura individualmente para cumplir con los requisitos del proceso.
 CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS
( ANALOGICAS) PARA UN
CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN BRADLEY)

Para configurar una entrada analógica en un controlador de Allen Bradley, es necesario definir el rango
de voltaje o corriente de la señal de entrada y especificar los parámetros de entrada correspondientes.
Esto puede incluir la selección de un tipo de entrada específico (por ejemplo, voltaje o corriente), la
configuración de la ganancia y el desplazamiento de la señal, y la selección de otros parámetros de
entrada como la resolución y la frecuencia de muestreo. De manera similar, para configurar una salida
analógica en un controlador de Allen Bradley, es necesario definir el rango de voltaje o corriente de la
señal de salida y especificar los parámetros de salida correspondientes. Esto puede incluir la selección
de un tipo de salida específico (por ejemplo, voltaje o corriente), la configuración de la ganancia y el
desplazamiento de la señal, y la selección de otros parámetros de salida como la resolución y la
frecuencia de actualización.
 TRES EJEMPLOS DE PLCs

• Siemens S7-1500: Este es un PLC de alta gama de Siemens que se utiliza en aplicaciones de
automatización de fábricas y procesos. El S7-1500 viene con una amplia gama de opciones de
entrada y salida, incluyendo entradas y salidas analógicas y digitales, y tiene una capacidad de
procesamiento rápido. También tiene una interfaz de usuario intuitiva y un software de
programación flexible. Además, cuenta con características avanzadas como la integración de
redes de comunicación y la capacidad de monitoreo remoto. El precio varía según la
configuración y la cantidad de entradas y salidas que se requieren. Precio estimado: 9066$.
 TRES EJEMPLOS DE PLCs

• Allen Bradley ControlLogix 5570: Este es un PLC de alta

gama de Allen Bradley que se utiliza en aplicaciones de
automatización de fábricas y procesos. El ControlLogix 5570
viene con una amplia gama de opciones de entrada y salida,
incluyendo entradas y salidas analógicas y digitales, y tiene
una capacidad de procesamiento rápido. También tiene una
interfaz de usuario intuitiva y un software de programación
flexible. Además, cuenta con características avanzadas como
la integración de redes de comunicación y la capacidad de
monitoreo remoto. El precio de un ControlLogix 5570 varía
según la configuración y la cantidad de entradas y salidas
que se requieren. Precio estimado: 6662$.
 TRES EJEMPLOS DE PLCs

• Mitsubishi Q Series: Este es un PLC de alta gama de

Mitsubishi que se utiliza en aplicaciones de automatización
de fábricas y procesos. El Q Series viene con una amplia
gama de opciones de entrada y salida, incluyendo entradas y
salidas analógicas y digitales, y tiene una capacidad de
procesamiento rápido. También tiene una interfaz de usuario
avanzada y un software de programación flexible que permite
la programación en varios lenguajes. Además, cuenta con
características avanzadas como la integración de redes de
comunicación y la capacidad de monitoreo remoto. El precio
de un Q Series varía según la configuración y la cantidad de
entradas y salidas que se requieren. Precio estimado: 7576$.
 NIVELES DE VOLTAJES TIPICOS DE
ALIMENTACION DEL PLC

Para el funcionamiento adecuado de un PLC (Controlador Lógico Programable), es importante

suministrar un voltaje de alimentación adecuado y estable. Los niveles de voltaje típicos de
alimentación del PLC pueden variar según el modelo y fabricante del PLC, pero en general, estos son
algunos de los niveles de voltaje más comunes:

• 24V DC: Este es el nivel de voltaje más comúnmente utilizado para alimentar PLCs. La mayoría de
los PLCs modernos están diseñados para funcionar con una fuente de alimentación de 24V DC.
Este nivel de voltaje es lo suficientemente bajo como para ser seguro para los operadores, pero lo
suficientemente alto como para proporcionar suficiente energía para el PLC
 NIVELES DE VOLTAJES TIPICOS DE
ALIMENTACION DEL PLC

• 120V AC: Algunos PLCs se pueden alimentar con voltajes de CA, como 120V AC. Sin embargo, se
deben tomar precauciones adicionales para garantizar la seguridad de los operadores, ya que los
voltajes de CA son más peligrosos que los voltajes de CC.

• 240V AC: Algunos PLCs pueden requerir un voltaje de CA más alto, como 240V AC. Al igual que
con los voltajes de CA más bajos, se deben tomar precauciones adicionales para garantizar la
seguridad de los operadores.
 CABLEADO A FALLA SEGURA

El cableado a falla segura es una técnica utilizada

en el diseño de sistemas de control que garantiza
que, en caso de una falla en el sistema, este se
coloque en un estado seguro o predefinido para
evitar daños al proceso o a los operadores. El
cableado a falla segura se utiliza comúnmente en
sistemas de automatización industrial, como PLCs
(Controladores Lógicos Programables), sistemas
de control de procesos y sistemas de seguridad.
 CABLEADO A FALLA SEGURA

El cableado a falla segura implica la utilización de

circuitos redundantes y dispositivos de seguridad
para garantizar que el sistema se coloque en un
estado seguro en caso de una falla. Por ejemplo,
en un sistema de control de procesos, se pueden
utilizar sensores redundantes y dispositivos de
seguridad para garantizar que, en caso de una
falla en uno de los sensores, el sistema se
coloque en un estado seguro para evitar daños al
proceso o a los operadores.
 CABLEADO A FALLA SEGURA

El cableado a falla segura también puede implicar la utilización de dispositivos de bloqueo, como
interruptores de seguridad, que se activan en caso de una falla para detener el proceso y garantizar la
seguridad de los operadores. Además, se pueden utilizar técnicas de monitoreo y diagnóstico para
detectar fallas en el sistema y tomar medidas correctivas antes de que se produzcan daños.

Es importante tener en cuenta que el cableado a falla

segura no es una técnica infalible, y siempre existe el
riesgo de que se produzcan fallas en el sistema. Por lo
tanto, es importante realizar pruebas regulares en el
sistema y realizar un mantenimiento preventivo para
garantizar que el sistema esté en buen estado de
funcionamiento y que se puedan detectar y corregir
problemas antes de que se produzcan fallas.
 TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS
SEÑALES DEL
PROCESO AL PLC

La identificación del cableado de las señales del proceso en un PLC (Controlador Lógico Programable) es
una tarea importante en la instalación y configuración del sistema. La identificación adecuada del
cableado de las señales del proceso ayuda a garantizar que el sistema se configure correctamente y que
se puedan realizar diagnósticos y reparaciones en caso de que se produzcan problemas.

Existen varias técnicas comunes para identificar el cableado de las señales del proceso al PLC, las
cuales se explicarán a continuación.

Etiquetado de los cables: Una técnica común es etiquetar cada cable con una etiqueta que indique
la función de la señal que transporta. Por ejemplo, se puede etiquetar un cable que transporta una
señal de temperatura como "TEMP" o un cable que transporta una señal de presión como "PRES".
Estas etiquetas se pueden aplicar a lo largo del cable y en ambos extremos, lo que facilita la
identificación del cableado.
 TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS
SEÑALES DEL
PROCESO AL PLC

• Uso de colores: Otra técnica común es utilizar diferentes colores de cable para diferentes tipos de
señales. Por ejemplo, se puede utilizar un color de cable verde para señales digitales, un color de
cable amarillo para señales analógicas y un color de cable rojo para señales de alimentación. Esto
ayuda a identificar el tipo de señal que se está transportando simplemente mirando el color del cable.
 TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS
SEÑALES DEL
PROCESO AL PLC

• Documentación del sistema: Una técnica importante para identificar el cableado de las señales del
proceso es mantener una documentación detallada del sistema que incluya un diagrama de cableado y
una lista de las señales y su ubicación en el sistema. Esta documentación puede ser útil para el
diagnóstico y reparación de problemas en el sistema y para la identificación de problemas de cableado.
 TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS
SEÑALES DEL
PROCESO AL PLC

• Documentación del sistema: Una

técnica importante para identificar el
cableado de las señales del proceso
es mantener una documentación
detallada del sistema que incluya un
diagrama de cableado y una lista de
las señales y su ubicación en el
sistema. Esta documentación puede
ser útil para el diagnóstico y
reparación de problemas en el sistema
y para la identificación de problemas
de cableado.
 TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS
SEÑALES DEL
PROCESO AL PLC

• Pruebas de continuidad:
Otra técnica común de
identificación de cableado
es realizar pruebas de
continuidad en los cables
utilizando un multímetro o
un comprobador de
continuidad. Esto puede
ayudar a identificar si un
cable está conectado
correctamente y a
determinar si hay problemas
de conexión en el sistema.
PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS
Y ANALÓGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

El plano de conexión eléctrica de entradas y

salidas (discretas y analógicas) para un
controlador modular de Allen Bradley es un
diagrama que muestra la forma en que se
deben conectar las entradas y salidas del
dispositivo a los componentes del sistema.
 CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC

Los PLC o controladores lógicos programables son dispositivos electrónicos utilizados para controlar y
automatizar procesos en una amplia variedad de campos. Algunos de los campos de aplicación de los
PLC incluyen:

Automatización Industrial: Control de Edificios:

control de maquinaria y procesos control de sistemas de Energía: Control de la
en la industria manufacturera, de iluminación, climatización, distribución y generación
alimentos y bebidas, automotriz, seguridad, acceso, entre de energía eléctrica.
farmacéutica, entre otras. otros.
CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC

Transporte: control de
Agricultura: control de
sistemas de transporte, Telecomunicaciones:
sistemas de riego,
tales como trenes, control de sistemas de
procesamiento de
metros, aeropuertos, telecomunicaciones, como
alimentos, entre otros.
puertos, entre otros. redes de telefonía móvil,
redes de datos, entre
otros.
Investigación y
Desarrollo:
prototipos de
equipos, control de
experimentos, entre
otros.
 EJEMPLOS DE APLICACIONES DE
UN PLC

• Control de la iluminación: Los PLCs se utilizan para controlar sistemas de iluminación

en edificios y espacios públicos. El PLC puede controlar la intensidad de la luz, el
encendido y apagado de las luces, y la programación de las luces para que se enciendan
y apaguen automáticamente en diferentes momentos del día.

• Control de la seguridad: Los PLCs se utilizan en sistemas de seguridad para controlar el

acceso a edificios yáreas restringidas. El PLC puede controlar cerraduras electrónicas,
sistemas de alarmas, cámaras de seguridad y otros dispositivos de seguridad.
 EJEMPLOS DE APLICACIONES DE
UN PLC

• Control de procesos químicos: Los PLCs se utilizan para controlar procesos químicos en la industria
química, farmacéutica y de alimentos y bebidas. El PLC puede controlar la dosificación de sustancias
químicas, la mezcla de ingredientes, la temperatura y la presión en el proceso.

• Control de sistemas de transporte:

Los PLCs se utilizan en sistemas de
transporte, como en el control de
trenes, metros, y sistemas de
transporte de carga. El PLC puede
controlar la velocidad, la dirección y
el frenado de los vehículos y
coordinar la señalización y el cambio
de vías.
 EJEMPLOS DE APLICACIONES DE
UN PLC

• Control de sistemas de energía renovable: Los PLCs se utilizan en sistemas de energía renovable,
como en el control de turbinas eólicas y sistemas solares fotovoltaicos. El PLC puede controlar la
generación de energía, la conexión a la red y la monitorización del rendimiento.

• Control de sistemas hidráulicos y

neumáticos: Los PLCs se utilizan en sistemas
hidráulicos y neumáticos, como en el control de
maquinaria pesada y sistemas de elevación. El
PLC puedecontrolar las válvulas, los cilindros y
otros dispositivos y monitorear sensores de
presión y flujo para garantizar el funcionamiento
seguro y eficiente del sistema.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
USO DEL PLC

Ventajas:
1. Flexibilidad en la programación y reprogramación del controlador, lo que permite
una fácil adaptación a cambios en el proceso o en la producción.
2. Mayor precisión en el control de procesos y en la medición de variables, lo que se
traduce en una mayor eficiencia y calidad de producción.
3. Mayor confiabilidad en el control de procesos y en la detección de fallas, lo que
reduce el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento.
4. Fácil integración con otros sistemas de automatización y control.
5. Menor espacio físico requerido en comparación con los sistemas de control
convencionales.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
USO DEL PLC

Desventajas:
1. Mayor costo inicial en comparación con los sistemas de control convencionales.
2. Requiere personal capacitado en la programación y mantenimiento del controlador.
3. El software y hardware de los PLC pueden quedar obsoletos en un corto periodo
de tiempo, lo que requiere actualizaciones frecuentes.
4. La conectividad y la seguridad pueden ser vulnerables a ataques cibernéticos si no
se toman las medidas adecuadas.
5. En algunos casos, la complejidad del sistema puede dificultar la identificación y
solución de problemas.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
USO DEL PLC

Desventajas:
1. Mayor costo inicial en comparación con los sistemas de control convencionales.
2. Requiere personal capacitado en la programación y mantenimiento del controlador.
3. El software y hardware de los PLC pueden quedar obsoletos en un corto periodo
de tiempo, lo que requiere actualizaciones frecuentes.
4. La conectividad y la seguridad pueden ser vulnerables a ataques cibernéticos si no
se toman las medidas adecuadas.
5. En algunos casos, la complejidad del sistema puede dificultar la identificación y
solución de problemas.
 CONCLUSIÓN

En conclusión, El PLC es un dispositivo programable utilizado para el control de procesos

industriales. Se basa en la tecnología de relés y pulsadores, y ha evolucionado para incluir una
amplia gama de características y funciones. El uso de PLCs ofrece ventajas como la rapidez en la
detección de fallos y la flexibilidad en la programación, pero también presenta desventajas
como el costo y la complejidad en la programación. En general, el PLC es una herramienta
esencial para la automatización de procesos industriales y puede ser utilizado en una amplia
variedad de aplicaciones.
 BIBLIOGRAFÍA/REFERENCIAS DE
PÁGINAS DE INTERNET

[Link]

[Link]

[Link]

[Link]
%C3%B3n%20que%20tiene,de%20programaci%C3%B3n%20cuando%20son
%20necesarias.

[Link]
 LINK SOBRE VIDEOS
RECOMENDADOS SOBRE EL TEMA.

[Link]

[Link]
funciona

[Link]
componentes-principales-de-un-sistema-plc

[Link]

[Link]