ACEROS
El acero es un compuesto que consiste casi
totalmente de hierro (normalmente más de
98%). Contiene también pequeñas cantidades
de carbono hasta 1,76 %, sílice, manganeso,
azufre, fósforo y otros elementos.
El carbono es el material que tiene mayor
efecto en las propiedades del acero. La dureza
y resistencia aumentan a medida que el
porcentaje de carbono se eleva, pero
desgraciadamente el acero resultante es más
quebradizo y su soldabilidad disminuye
considerablemente.
Una menor cantidad de carbono hace al acero más
suave y más dúctil pero también menos resistente.
La adición de elementos tales como cromo, sílice y
níquel produce aceros considerablemente más
resistentes. Estos aceros, por lo tanto, son
apreciablemente más costosos y a menudo no son
fáciles de elaborar.
Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.
Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que
está forrado con refractario de
línea ácida o básica. En el
convertidor se carga con chatarra
fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a
alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto
de fusión del hierro, haciendo que
este hierva. Como lo anterior las
impurezas son eliminadas y se
obtiene acero de alta calidad. Este
horno ha sido substituido por el
BOF.
Horno básico de oxígeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este
horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión,
con lo que se eleva mucho más la temperatura y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del
horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el
resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior
a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la
producción de acero de alta calidad.
Horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con
ladrillos refractarios de la línea básica.
También en estos hornos se inyecta
oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan
con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de
diámetro y longitudes de hasta 12m.
La mayoría de los hornos operan a 40 V y
la corriente eléctrica es de 12000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo
de placa de acero forrado con refractario
Elementos aleantes del acero y mejoras
obtenidas con la aleación
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la
AISI, ASTM y UNS, establecen valores mínimos o
máximos para cada tipo de elemento. Estos
elementos se agregan para obtener unas
características determinadas.
A continuación se listan algunos de los efectos de
los elementos aleantes en el acero:
Aluminio – Al : EL Aluminio es usado principalmente como
desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio también reduce
el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
Azufre – S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial,
una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de
azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre
son difíciles de soldar pueden causar porosidad en las soldaduras.
Carbono - C : El Carbóno es el elemento de aleación mas efectivo,
eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el
carbono forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita
forma a su vez la perlita.
Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbono
muestra endurecimiento superficial. El carbono es el elemento
responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro – B: El Boro logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado.
Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se
combina con el carbono para formar los carburos que dan al
acero características de revestimiento duro.
Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento.
Cromo – Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando
la profundidad del endurecimiento. Así mismo, aumenta la
resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo
es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en
revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Fósforo – P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los
aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la
ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos
tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su
resistencia a la tensión y mejora la maquinabilidad.
Manganeso – Mn : El Manganeso es uno de los elementos
fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita,
y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de
hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el
proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
Molibdeno – Mo : El Molibdeno también es un elemento habitual,
ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del
acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el
elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las
bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia
por templado. Los aceros inoxidables austeníticos contienen
Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno – N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de
acero, para promover la formación de austenita.
Níquel – Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en
los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión.
El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición
Plomo – Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble
en Hierro. Se añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar
en gran manera su maquinabilidad.
Titanio – Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y
desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se
usa en soldaduras.
Tungsteno – W : El Tungsteno es un elemento que se añade para
impartir gran resistencia a altas temperaturas.
Vanadio – V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y
reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando
por lo tanto la capacidad de endurecimiento
CLASIFICACIÓN DEL ACERO
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:
1. ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al
carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de
carbono, además de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio
y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican
máquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de
construcción, pasadores, etc.
2. ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una
proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos; además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se
emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
3. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: Es la familia
de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son más
baratos que los aceros convencionales debido a que contienen
menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin
embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su
resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono.
Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al
ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la
capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también
se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la
fabricación de estructuras de edificios.
4. ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, níquel, y
otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y
resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy
duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia
durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su
brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.
También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo
y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos
porque resiste a la acción de los fluidos corporales.
5. ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para
fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de
máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de
aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y
durabilidad.
OTRA CLASIFICACION DE LOS ACEROS:
Acero al bajo carbono
Comúnmente llamado acero de máquina, contiene de 0.10%
a 0.30% de carbono. Este acero, se forja, se suelda y se
maquina con facilidad, se emplea para hacer cosas como
cadenas, remaches, pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.
Acero de mediano carbono
Contiene de 0.30% a 0.60% de carbono y se utiliza para forja
pesada, ejes de vagones, rieles, etc.
Acero al alto carbono
Por lo común llamado acero de herramientas, contiene de
0.60% a 1.7% de carbono y puede endurecerse y templarse.
Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con
0.75% de carbono.
Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos,
escariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de
0.90% a 1.0% de carbono.
Aceros de aleación.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el
níquel, el tungsteno, el vanadio) agregados para darles
determinadas características nuevas. Mediante la adición de
diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al
herrumbre, la corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la
fatiga.
Aceros de alta velocidad.
Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno,
cromo, vanadio, cobalto y molibdeno. Las herramientas hechas
con estos aceros se utilizan para maquinar materiales duros a
altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se notan las
herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener
una arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de
los aceros se rompería.
Aceros de alta resistencia y baja aleación.
Contiene un máximo de carbono de 0.28% y cantidades
pequeñas de vanadio, columbio, cobre y otros elementos de
aleación. Tienen una resistencia más alta que la de los aceros
de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de
aleación. Estos aceros desarrollan una película protectora al
exponerse a la atmósfera y como consecuencia no requieren
pintarse.
Características mecánicas y tecnológicas
del acero
*En función a la temperatura el acero se puede contraer, dilatar
o fundir.
*El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente
principal, el hierro se funde alrededor de 1.510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión alrededor de 1.375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta o disminuye a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros
aleantes.
Su punto de ebullición del acero es de alrededor de 3.000 °C.
*Permite una buena mecanización en máquinas herramientas
antes de recibir un tratamiento térmico.
*Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor
memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
*La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede
lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o
químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado
del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
* Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que
se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados
aceros rápidos, que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio. Se pueden soldar con facilidad.
*La corrosión es lamayor desventaja de los aceros ya que el
hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y
provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos, como las pinturas.
*Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de
alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio
con alma de acero proporcionando éste último la resistencia
mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y
optimizar el coste de la instalación.
*Se utiliza para lafabricación de imanes permanentes artificiales,
ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si
no se la calienta hasta cierta temperatura.
La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o
mediante procedimientos eléctricos.
En lo que respecta al acero inoxidable, ferrítico sí se le pega el
imán,
pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que
la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los
imanes.
TRATAMIENTOS DEL ACERO
Tratamientos superficiales
Es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y
corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy
relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los
metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
Cincado: tratamiento superficial antioxidante aplicando el zinc,
por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes
componentes metálicos.
Tratamientos superficiales
Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la
oxidación y embellecer, a través del Cromo.
Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de
acero, a base de zinc.
Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de
la oxidación.
Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas
de acero, como la tornillería.
Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles,
barcos, etc.
Tratamientos térmicos
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar
significativamente las propiedades mecánicas de dureza,
tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la micro estructura del material, con lo que las
propiedades del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin
cambiar en su composición química son:
Temple: el templado o temple es un tratamiento térmico,
consistente en el rápido enfriamiento de la pieza. En metalurgia ,
es comúnmente utilizado para fortalecer y endurecer el acero
desde una alta temperatura (750°C - 900°C) a que se ha sometido
el acero.
Revenido: Los aceros suelen quedar excesivamente duros y
sobre todo muy frágiles después del temple, por lo que se le
somete a continuación para evitar dichos efectos a otro
tratamiento llamado revenido.
El revenido consiste en un nuevo calentamiento a una
temperatura variable, según el resultado que se desea
obtener, seguido de un enfriamiento.
Recocido: El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad
es el ablandamiento. El recocido consiste en calentar el metal
hasta una temperatura de (600 a 700°C) aproximadamente,
para después dejar que se enfríe lentamente (10 a 25°C por
hora, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en
su interior para que su temperatura disminuya de forma
progresiva o dentro de ceniza o cal.
Tratamientos térmicos
Normalizado: El objeto del normalizado es dar al acero
afinamiento de la estructura y eliminar tensiones internas.
Se emplea para piezas fundidas, forjadas y laminadas.
Consiste en un calentamiento (875 a 940° C) y un
enfriamiento a temperatura ambiente.
Solo puede efectuarse en aceros al carbono.
Tratamientos Termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos
en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de
la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos
hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados
en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de
estos tratamientos están:
• aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz,
• disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste,
• aumentar la resistencia a la fatiga
• aumentar la resistencia a la corrosión.
Tratamientos Termoquímicos
Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de
acero , aumentando la concentración de carbono en la
superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera
que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.
calentando la pieza (850 a 950°C) y se la mantiene a esta
temperatura por cierto tiempo en contacto de materias que
pueden ceder carbono (carbono vegetal, hueso calcinado, etc.)
logrando una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y
buena tenacidad en el núcleo.
-Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, mediante la
absorción de nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero entre 400 y 525 °C, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Tratamientos Termoquímicos
Cianuración (C+N): Para el endurecimiento superficial de
pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,
carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C. Los cianuros se emplean en forma de sales fundidas tales
como:
• Cianuro de potasio
• Cianuro de sodio
• Cianuro de calcio
Carbonitruración (C+N): al igual que la Cianuración, introduce
carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero CON
HIDROCARBUROS como metano, etano o propano; amoníaco y
monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y
un revenido posterior.
-Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por
acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por
calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento
térmico del acero se encuentran la temperatura y el tiempo
durante el que se expone a dichas condiciones al material.
Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la
temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir
su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS
La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel
Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras
que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores).
-Según AISI
La norma AISI utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI 1045
IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI
pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el
proceso de manufactura.
El significado de los anteriores campos de numeración es la
siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
leído en centésimas;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el
porcentaje aproximado del elemento predominante de
aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede
adoptar Z son los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al
Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros
Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo; Etc.
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorporar también
letras adicionales para indicar lo siguiente:
A : Acero básico de hogar abierto
B: Acero ácido de Bessemer al carbono
C : Para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
D: Acero ácido al carbono de hogar abierto
E: Acero de horno eléctrico
F: Grados de acero automático.
H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
X : para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en
carbono (0.03% máx.).
A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación
de tipos de aceros según la norma AISI, que incluyen algunas
notas aclaratorias:
- AISI 1020:
1: para indicar que se trata
de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx.
de carbono (C) del 0.20%.
- AISI C 1020:
La letra C indica que
el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede
ser B (si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).
- AISI 1045:
1: acero corriente u
ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
- AISI 3215:
3: acero al
Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni,
1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de
carbono (C).
- AISI 4140:
4: acero aleado
(Cr-Mo);
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de
aceros y su contenido aproximado de elementos principales de
aleación, según AISI:
Según SAE
Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas
que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.
Aplicaciones
El acero en sus distintas clases está presente de forma
abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de
herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando
parte de electrodomésticos y maquinaria en general así
como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en
la gran mayoría de los edificios modernos, el acero esta en el
origen de la infinidad de productos elaborados por la
industria humana.
EN LA CONSTRUCCIÓN DE PUENTES O EDIFICIOS
El acero puede tener múltiples papeles. Sirve para armar el
hormigón, reforzar los cimientos, transportar el agua, el gas u
otros fluidos.
Permite igualmente formar el armazón de edificios, sean estos de
oficinas, escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y
también vestirlos (fachadas, tejados).
En una palabra, es el elemento esencial de la arquitectura y de la
estética de un proyecto.
EN EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓN
Este sector constituye el segundo mercado acero, después de la
construcción y las obras publicas.
Chasis y carrocerías, piezas de motor, de la dirección o de la
transmisión, instalaciones de escape, carcasas de neumáticos,.. el
acero representa del 55 al 70% del peso de un automóvil.
EN LO COTIDIANO: LATAS, BOTES,
BIDONES.
Numerosos envases son fabricados a partir de hojas de acero,
revestidas en ambas caras de una fina capa de estaño que les
hace inalterables.
Denominados durante largo tiempo “hierro blanco” (debido al
blanco del estaño), los aceros para envase se convierten en
latas de conserva o de bebidas y también en botes de aerosol
para laca, tubos para carmín de labios, botes, y latas o bidones
para pinturas, grasas, disolventes u otros productos que
requieren un medio hermético de conservación.
EN EL CORAZÓN DE LA CONSERVACIÓN
ALIMENTARÍA
El acero no aleado, llamado al carbono, requiere una
protección contra la corrosión:
una capa de zinc y pintura para la carrocerías de automóvil,
una capa de estaño y barniz para las latas de conserva o de
bebidas.
El inox, acero aleado al níquel y al cromo, puede permanecer
desnudo, es inalterable en la masa. Platos, cazos, tuberterías,
el acero inoxidable es resistente indefinidamente al agua y a
los detergentes, es perfectamente sano y no altera ni el sabor
ni el color de los alimentos.
EN LA COMUNICACIÓN
Los componentes electrónicos utilizados en la informática o en
las telecomunicaciones, así como los elementos funcionales
del tubo de los televisores en colero, son piezas delicadas
con exigencias particulares: por ello, se fabrican en aleaciones
adaptadas a cada coso.
EN LA ENERGÍA
El petróleo y la industria nuclear requieren infraestructuras,
equipos y redes de conductos de fluidos muy específicos.
El acero se muestra como un material clave en este mundo que,
como la industria químicas, debe hacer frente a numerosos
desafíos:
medios altamente corrosivos, altas temperaturas, condiciones
mecánicas altamente exigentes.
EN LA SANIDAD
Inalterable y perfectamente neutro de cara al los tejidos
humanos, el acero inoxidable es idóneo para convertirse en
prótesis de cadera, rotulas, tornillos, placas, bisturíes y hasta
agujas, que se fabrican a partir de una hoja de acero inoxidable
de 0.15 a 0.45 mm de grosor.
FIN
