TPM
(MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL)
Herramietas de manufactura
Dra. Laura Isela Padilla Iracheta
Integrantes:
Kevin Calzada Nevarez
Oscar Saul Servin Armendariz
Luis Gustavo Piñon Ocon
Creador del TPM
El mantenimiento productivo total
tradicional fue desarrollado por Seiichi
Nakajima de Japón. Los resultados de su
trabajo sobre el tema llevaron al proceso
de TPM a fines de los años sesenta y
principios de los setenta.
Metodología TPM
El mantenimiento productivo total (TPM, por sus siglas en inglés) es el proceso de
usar máquinas, equipos, empleados y procesos de apoyo para mantener y mejorar la
integridad de la producción y la calidad de los sistemas.
En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital
importancia del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el
mantenimiento se programa como parte del día en la producción y, en algunos
casos, como parte integral del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al
mínimo el mantenimiento rutinario y no programado.
Objetivos
Utilizar las diferentes fuentes de Sin averías
información que se encuentran a Sin paros ni operación lenta
nuestra disposición para poder hacer
una investigación acerca de qué es,
Sin defectos
quién lo hizo y para qué sirve la Sin accidentes
metodología TPM o mantenimiento
productivo total (Total Productive
Maintenance), así sobre sus beneficios
y sus antecedentes históricos.
Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
Reducir el costo.
Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
Dado que el objetivo del TPM es mejorar la productividad al reducir el tiempo de
inactividad, la implementación de un programa de TPM puede afectar en gran
medida la efectividad general de su equipo (OEE, por sus siglas en inglés, overall
equipment effectiveness) con el tiempo. Para hacer esto, el mantenimiento
preventivo siempre debe estar a la vanguardia en la mente de todos.
Beneficios Directos: Beneficios Indirectos:
Menos retrasos no planeados Incremento de la confianza de los empleados
Reducción de las quejas del consumido Crea un espacio limpio y ordenado de trabajo
Reducción de accidentes en el lugar de Se incrementan las actitudes positivas de los
trabajo empleados hacia el sentido de propiedad
Reducción del costo de manufactura Son seguidas las medidas del control de
contaminación
Incremento de calidad de producción
Conocimiento y experiencia
interdepartamental son compartidas
Nippon Denso (ahora Denso), una compañía
que fabricaba piezas para Toyota, fue una de
las primeras organizaciones en implementar
un programa TPM en los años 60, lo que dio
como resultado un punto de referencia
internacionalmente aceptado sobre cómo
implementar TPM. Incorporando técnicas de
manufactura esbelta, TPM se basa en ocho
pilares basados en el sistema 5-S.
Sistema 5s
Seiri (organizar): eliminar el desorden del espacio
de trabajo.
Seiton (orden): asegure el orden siguiendo “un
lugar para todo y todo en su lugar”.
Seiso (limpieza): limpia el espacio de trabajo y
mantenlo así.
Seiketsu (estandarizar): estandarizar todos los
procesos de trabajo, haciéndolos consistentes.
Shitsuke (sostener): reforzando constantemente los
primeros cuatro pasos.
Los 8 Pilares del TPM
MANTENIMIENTO MEJORA MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
AUTONOMO ENFOCADA PLANIFICADO DE CALIDAD
GESTION SEGURIDAD,
CAPACITACION Y TPM EN
TEMPRANA DE SALUD Y MEDIO
EDUCACION ADMINISTRACION
EQUIPOS AMBIENTE
Mantenimiento Autónomo:
El mantenimiento autónomo significa
garantizar que sus operadores estén
completamente capacitados en el
mantenimiento de rutina, como la
limpieza, la lubricación y la inspección,
además de colocar esa responsabilidad
únicamente en sus manos.
Mejora Enfocada:
La mejora enfocada se basa
en el término japonés
“kaizen”, que significa
“mejora”. En la fabricación,
kaizen requiere mejorar
funciones y procesos
continuamente. La mejora
focalizada analiza el proceso
en su conjunto y genera
ideas sobre cómo mejorarlo.
Mantenimiento
Planificado:
El mantenimiento planificado
implica estudiar métricas como
tasas de falla y tiempo de
inactividad histórico y luego
programar tareas de mantenimiento
basadas en estas tasas de falla o
períodos de inactividad
pronosticados o medidos.
Mantenimiento de
Calidad:
Toda la planificación y estrategia de
mantenimiento en el mundo es en vano si la
calidad del mantenimiento que se realiza es
inadecuada. El pilar de mantenimiento de
calidad se centra en la detección y prevención
de errores de diseño de trabajo en el proceso
de producción
Gestión Temprana de Equipos:
el pilar TPM de la gestión temprana de equipos toma el conocimiento práctico y la
comprensión general de los equipos de fabricación adquiridos a través del
mantenimiento productivo total y los utiliza para mejorar el diseño de nuevos
equipos.
Capacitación y Educación:
la falta de conocimiento sobre el equipo
puede descarrilar un programa TPM. La
capacitación y la educación se aplican a
los operadores, gerentes y personal de
mantenimiento. Su objetivo es garantizar
que todos estén en la misma página con el
proceso TPM y abordar cualquier brecha
de conocimiento para que los objetivos de
TPM sean alcanzables.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:
Mantener un ambiente de trabajo seguro significa que los empleados pueden
realizar sus tareas en un lugar seguro sin riesgos para la salud. Es importante
producir un entorno que haga que la producción sea más eficiente, pero no debe
correr el riesgo de la seguridad y la salud de un empleado.
TPM en Administración:
Un buen programa TPM es tan bueno
como la suma de sus partes. El
mantenimiento productivo total debe ir
más allá del piso de la planta al abordar y
eliminar las áreas de desperdicio en las
funciones administrativas. Esto significa
apoyar la producción mejorando cosas
como el procesamiento de pedidos, la
adquisición y la programación.
Recomendaciones
Asignar presupuestos para el desarrollo de la estrategia TPM
Diseñar una organización con los componentes, capacidades y recursos para llevar a
cabo la estrategia.
Cerrar el ciclo de gestión con la evaluación del desempeño, reconocimiento y
programas de motivación.
Crear un ambiente de trabajo participativo y de capacidad para resolver problemas
en forma autónoma.
Ejercer liderazgo para impulsar la puesta en práctica.
Conclusión
Se necesita disposición y acción de cada una de las áreas de una empresa, el TPM
tiene un margen muy extenso que puede abarcar desde el operador hasta las áreas
administrativas. Es por eso que es importante la unificación del personal y su
trabajo en conjunto para lograr el fin establecido.
Fuentes de Informacion
https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/
https://envira.es/es/metodologia-tpm-mantenimiento-productivo-total/
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-pro
ductivo-total-tpm/
