9.

RCM: Reliability-centered
maintenance

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Reliability Centered Maintenance,RCM II.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,

RCM II.
Reliability Centered Maintenance,RCM II.

Los métodos para ahorrar recursos en mantenimiento pueden ser varios,

pero sobresalen dos: uno que consiste en ampliar los períodos entre
mantenimientos planeados.

El segundo método, y quizá el más exitoso para lograr grandes ahorros en

mantenimiento, es el análisis de fallas que sirve para erradicar o controlar
fallas reales o potenciales en los elementos o equipos.
Reliability Centered Maintenance,RCM II.

La metodología de análisis de fallas se constituye por sí misma en

uno de los instrumentos avanzados de mantenimiento más útiles.

Tanto el TPM como el RCM la aplican, aunque es independiente

de ellos.

El FMECA presenta dos opciones: cuando se desconoce la causa

de la falla, y cuando se sabe de todas (o la mayoría) las fallas
reales y/o potenciales con sus correspondientes causas.

FMECA: análisis de los modos, los efectos, las causas y las criticidades de las falla.
Parte III_ 1

Introducción
 El Cambiante Mundo del Mantenimiento

Alta Competitividad

ll
a Pu
a nd Mediana Competitividad
em
D

Activos Fijos de
Baja Competitividad Elevada Complejidad
g ica
Activos Fijos de di
o ló
Mediana Complejidad e cno
/M Te
al ió
n
or c
L a b va
ad no
i d In
r
e gu )
Activos Fijos de Baja ( S idad
Complejidad n l
cció , Ca
u e
r od ient
P b
am
 Evolución del Mantenimiento
Como todo proceso en evolución, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas
cronológicas que se han caracterizado por una metodología específica.
Primera La Primera Generación; cubre el período hasta la II Guerra Mundial. Es esos
Generación
días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de paradas
(1940 – 1950)
no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos
diseñada para un propósito determinado. Esto hacía que fuera confiable y fácil
Reparar cuando se rompe de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento
complicados, y la necesidad de personal calificado era menor.

Segunda La Segunda Generación: Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas

Generación
cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad
(1960 – 1980)
de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de
forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización.
•Mayor disponibilidad de Planta
•Mayor vida de los equipos
Hacia el año 1950 se habían construido equipos de todo tipo y cada vez más
•Menor costo complejos. Las empresas habían comenzado a depender de ellos.

Tercera
Generación
(1990 - 2010)
Tercera Generación: Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio
•Mayor disponibilidad y en las empresas ha tomado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden
Confiabilidad de Planta clasificarse en dos grandes grupos:
•Mayor Seguridad
•Mejor Calidad del Producto
•Protección del Medio Ambiente
•Mayor vida de los equipos
•Mayor costo - eficacia
 Evolución del Mantenimiento

Nuevas expectativas:

•El crecimiento continuo de la mecanización significa que los períodos improductivos tienen un efecto más
importante en la producción, costo total y servicio al cliente.

•Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de la
maquinaria y la calidad del producto. Simultáneamente, se elevan los estándares de calidad.

•El aumento de la mecanización también produce más serias consecuencias de las fallas de una instalación
para la seguridad y/o el medio ambiente.
 Evolución del Mantenimiento
Nueva investigación:

Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está cambiando las creencias básicas
acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexión entre la
edad de la mayoría de los activos y la que estos fallen.

Los estudios realizados en la aviación civil mostraron que  4% de los ítems se comportan de acuerdo con el patrón A,  2% con el B, 
5% con el C,  7% con el D,  14% con el E y nada menos que 68 % con el F.  (La distribución de estos patrones en la aviación, no
necesariamente es la misma que en la industria. Pero a medida que los equipos se tornan más complejos, más y más ítems se
comportan de acuerdo con los patrones de fallo E y F).
 Evolución del Mantenimiento
Patrones de Falla
El modelo A es la conocida “curva de la bañera”. Comienza con una
incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o
desgaste de funcionamiento), seguida por una frecuencia de falla
que aumenta gradualmente o que es constante, y luego, por una
zona de desgaste.
El modelo B muestra una probabilidad de
falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona
de desgaste.

El modelo C muestra una probabilidad de

falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste
definida que sea identificable.

El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el

componente es nuevo o se acaba de comprar, luego, un aumento
rápido en un nivel constante.

El modelo E muestra una tasa de falla constante, para todas las

edades (falla aleatoria).

El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que

desciende finalmente a una tasa de falla constante hasta el fin de
su vida útil.
 Evolución del Mantenimiento

Nuevas Técnicas:
Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de
mantenimiento. Desarrolladas en los últimos 20 años.
 Qué es el RCM?

Reliability Centered Maintenance (RCM)

Es un proceso analítico utilizado para determinar

apropiadamente los requerimientos ( tareas y
estrategias de mantenimiento basados en
confiabilidad) para asegurar que cualquier Activo
Físico, continúe haciendo lo que sus usuarios requiere
que hagan, en su actual contexto operacional.

Reliability-Centred Maintenance: es un proceso altamente estructurado que se

usa para determinar las acciones más costo-eficaces que adecuen la confiabilidad de
los equipos a la que necesitan sus usuarios en su contexto operacional actual.
 Objetivos del RCM

• Evitar o reducir la Consecuencia de la Falla

• No necesariamente evitar la falla

• La Consecuencia de la Falla, son efectos de la falla

sobre:
• La Seguridad del Personal
• Protección del Medio Ambiente
• La Productividad
• Los Costos
 Beneficios del RCM

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando es
aplicado correctamente produce los beneficios siguientes:

1. Mayor seguridad y protección del entorno

2. Mejores rendimientos operativos

3. Mayor control de los costos del mantenimiento

4. Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de
mantenimiento “a condición”.
5. Una amplia base de datos de mantenimiento
6. Mayor motivación de las personas, especialmente el personal que está interviniendo en
el proceso de revisión.
7. Mejor trabajo en equipo Operaciones-Mantenimiento
 Características del RCM II

Técnica Proactiva: Analiza lo que puede fallar.

Sistemática: Requiere del cumplimiento de pasos en un orden establecido
Estructurada: Tiene herramientas de apoyo para cumplir cada uno de los pasos
establecidos
 Utilización del RCM

Sistema Inform
ático
CCMS / EAM / E
RP
Etapa 5,6: Direcc
ión y Con trol

Recursos Mater
nos iales
•Talleres
H uma
sos •Equipos de M
ur edición
Rec gos •Maquinas y H s
s erramientas rso
•Car ncione ión cu
F u ni zac Re anos
• ga Etapa 4: Organ m
Mejorpaa 4:COorntinu ización Hu
to
s
Eta a Focalizada u es
p
Re
4: ión
Etapa 7, y 8: a pa izac
Et gan
Focalización y
Requ
Optimización Or
erimientos d
Mantenimien e
to
Etapa 1, 2 y
3
 Desafíos y Historia del Mantenimiento
La primera industria que enfrento estos desafíos sistemáticamente fue la industria del a
aviación comercial.
Tiene sus inicios en los 60 s
En la Aviación Civil, en Norte América, con la formación de grupos de dirección de
manteamiento (MSG)

Examinar lo que se estaba

haciendo para mantener la aviación
operando con seguridad

Grupos:
Líneas Aéreas
Fabricante
Fuerza Aérea
 Historia del RCM II

1968, obtuvo el primer Manual y desarrollo del programa; MSG 1.

1970, , obtuvo el segundo Manual de Planeación de programas para fabricantes y
Aerolíneas; MSG 2.
En la Aviación Civil, en Norte América, con la formación de grupos de dirección de
manteamiento (MSG).
A mediados de los 70s, el gobierno de los E.E.U.U, solicito una filosofía moderna sobre el
mantenimiento de los aviones.
F Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines, entregaron su reporte, titulado
Reliability Centered Maintencace, publicado en 1978.
1980, se toma como base el reporte de Nowlan y Heap para generar el tercer Manual de
Planeación de programas para fabricantes y Aerolíneas; MSG 3
1988, 1993 y 2001, posteriores revisiones del MSG-3.
 Historia del RCM II

Posteriormente es utilizado por el ejercito y armada de los E.E.U.U., para la Planeación del
Mantenimiento de su equipamiento.
Entre 1980 y 1987, es aplicado en la Industria de la Energía Nucleas en Norteamérica.
A inicios de los 80s John Moubray ( Ingeniero Mecánico; 1949 – Enero 2004) y asociados,
comienza a focalizarse en las aplicaciones industriales (Minera y Manufacturera en
Sudáfrica) de RCM, bajo la supervisión de F Stanley Nowlan.
Posteriormente se ubicaron el Reino Unido, aplicando el RCM.
1986, desarrollo Aladon Ltd.
1997, John Moubray publica RCM II
SAE, desarrolla la norma SAE JA1011, Criterios de Evaluación para los procesos RCM
En la actualidad RCM II , aplicado universalmente y en la mayoría de las Industrias
 Historia del RCM II

RCM 2 satisface plenamente

a la norma SAE JA 1011 “Criterio
de Evaluación para Procesos de
Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad (RCM)

La norma es un breve documento que establece el criterio que debe ser satisfecho
por todo proceso que se denomine RCM cuando es aplicado a cualquier activo o
sistema.
Parte III_ 2

Marco Teórico del RCM II

Máximas
 Máximas

Máxima 1

ANTIGUA:
El mantenimiento se ocupa de la preservación de los activos físicos

MODERNA:
El mantenimiento se ocupa de la preservación de las funciones de los activos, en el contexto
operacional ACTUAL.
 Diferentes Contextos Operacionales
Tres bombas idénticas en contextos operacionales diferentes

Contexto Operacional I: Bomba Única Contexto Operacional II: 2 Bombas

De Servicio De Reserva

BBA_A BBA_B
BBA_C

La falla de la bomba A Si la bomba “B” Ninguna consecuencia

afecta a las operaciones falla, cambiar a directa si bomba “C” falla mientras
bomba “C” y reparar “B” todavía funciona
“B”

Hacer algo ANTES que falle.

Tratar de prevenir que Falle. Revisar periódicamente
Hacer andar hasta que
Mantenimiento PROACTIVO Si bomba “C” ha fallado
Falle: Mantenimiento
(predictivo/ preventivo) (Búsqueda de falla) o
CORRECTIVO (a rotura)
Mantenimiento DETECTIVO

TRES DIFERENTES ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO, A PESAR DE TRES

BOMBAS IDENTICAS ! Por que ? PORQUE OPERAN EN CONTEXTOS
DIFERENTES! Máxima 11
 Máximas

Máxima 2

ANTIGUA:

El mantenimiento de rutina es para prevenir fallos

MODERNA:

El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos

Por ejemplo, un fallo que pudiese afectar a la bomba de la Fig. anterior, donde “el rodamiento se
agripa debido al deterioro por el uso normal”.  Si el reemplazo de un rodamiento fallado lleva
cuatro horas y el fallo no anticipado del rodamiento solo se hace evidente a los operarios cuando el
nivel del tanque desciende al interruptor de bajo nivel, el tanque solo contendría 2,5 horas de
suministro de agua.  Por consiguiente se vaciará y permanecerá vacío por 1,5 horas mientras el
rodamiento es reemplazado.
Una tarea  “a condición” aplicable a esta circunstancia sería el monitoreo de los niveles de vibración
utilizando un analizador de vibraciones.  Si es detectado el fallo incipiente, la primera prioridad de
los operarios será llenar el tanque antes de que el rodamiento se agarrote.  Con esto, obtendrán
cinco horas para hacer una reparación de cuatro.  Esto a su vez les permite evitar las
consecuencias de un tanque vacío (y también evitar posibles daños secundarios a la bomba).  La
tarea no “salva” al rodamiento - éste está condenado pase lo que pase.
 Máximas

Máxima 3

ANTIGUA:

El principal objetivo de la función mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de planta al

mínimo costo.

MODERNA:

El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad,
integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producto y servicio al
cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.
 Máximas
Máxima 4

ANTIGUA:

La mayoría de los equipos son más propensos a fallar cuando envejecen.

MODERNA:
Los estudios realizados
en la aviación civil
La mayoría de los fallos no son más probables cuando el equipo envejece. mostraron que  4% de
los ítems se comportan
de acuerdo con el
patrón A,  2% con el
B,  5% con el C,  7%
con el D,  14% con el
E y nada menos que 68
% con el F.  (La
distribución de estos
patrones en la
aviación, no
necesariamente es la
misma que en la
industria. Pero a
medida que los equipos
se tornan más
complejos, más y más
ítems se comportan de
acuerdo con los
patrones de fallo E y
F).

Ante la ausencia de cualquier evidencia en  contra, es más conservador desarrollar estrategias de mantenimiento
que suponen que cualquier fallo puede ocurrir en cualquier  momento (es decir aleatoriamente) y no suponer que
solamente ocurrirá después de un cierto período de tiempo  en servicio.
 Máximas

Máxima 5
ANTIGUA:

Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es necesario disponer de buenos datos

estadísticos sobre ratios de fallos (historial).

MODERNA:

Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que ser tomadas con
datos inadecuados sobre ratios de fallo.

Conclusión:
Tal vez la conclusión más importante que estriba de los comentarios anteriores, es que los profesionales del
mantenimiento deben dejar de contar fallos (con la esperanza de que un lindo gráfico les diga cómo ganar la
partida en el futuro) para en cambio abocarse a anticipar o prevenir fallos, que es lo que importa.
Entonces, para ser realmente eficaces, debemos aceptar la idea de la incertidumbre y desarrollar estrategias
que nos permitan manejarla con confianza. También debemos admitir que si las consecuencias de demasiada
incertidumbre no pueden ser toleradas, tendremos que cambiar las consecuencias.  En casos extremos de
incertidumbre, puede ser que la única solución sea abandonar el proceso en cuestión
 Máximas

Máxima 6
ANTIGUA:

Hay tres tipos básicos de mantenimiento:

Predictivo - Preventivo - Correctivo

MODERNA:

Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:

Predictivo - Preventivo - Correctivo - Detectivo
 Máximas
Máxima 7

ANTIGUA:

La frecuencia con que se realizan las tareas  “a-condición-de”  debe   basarse en la frecuencia de
la falla y/o la  criticidad del ítem.

MODERNA:

La frecuencia con que se realizan las tareas  “a-condición-de” debe basarse en la duración del
período de desarrollo de la falla (también conocido como “tiempo de demora hasta la falla”  ó
“intervalo P-F”).
Cuando se discute la frecuencia con que deben ser realizadas las tareas predictivas (ó  “a-condición-de”)  frecuentemente se oyen
una (a veces ambas) aseveraciones siguientes:
•·        No falla con frecuencia, por lo tanto no es necesario chequearlo con frecuencia.
•·        Debemos chequear elementos críticos con frecuencia mayor que los elementos menos críticos de la planta.
Ambas aseveraciones están equivocadas.
 Máximas

Máxima 8
ANTIGUA:

En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración  o reemplazo a intervalos
fijos (preventiva),  como una tarea  “a  condición de”  (predictiva),  generalmente la primera es
más económica y efectiva que la basada en la condición.

MODERNA:

En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración  o reemplazo a intervalos
fijos (preventiva), como una tarea “a  condición de” (predictiva), ésta última es  generalmente más
económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.
 Máximas

Máxima 9

ANTIGUA:

Los incidentes serios, accidentes catastróficos que implican fallos múltiples de equipos,
generalmente son el resultado de “mala suerte” ó “actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables.

MODERNA
La pro
La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena medida, una variable manejable, especialmente en
sistemas protegidos.
en buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.
 Máximas

Máxima 10

ANTIGUA:

La forma más rápida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que “no es
confiable” es mejorar su diseño.

MODERNA:

Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable

mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución no logra
el comportamiento deseado.
 Máximas

Máxima 11

ANTIGUA:

Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse políticas genéricas de mantenimiento.

MODERNA:

Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en activos idénticos cuyo contexto operacional,
funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.
 Máximas

Máxima 12

ANTIGUA:

Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por directores y gerentes y los planes de
mantenimiento establecidos por especialistas calificados o por contratistas externos (concepto de
arriba hacia abajo).

MODERNA:

Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que están más cerca de los
activos.  La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de proveer las herramientas que les
permitan tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y
defendibles.
 Máximas

Máxima 13

ANTIGUA:

El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar un Programa de Mantenimiento exitoso y 

perdurable  por su cuenta.

MODERNA:

Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser exitoso y  perdurable si es desarrollado por 

“Mantenimiento”  y  “Usuarios de los activos”, trabajando juntos.
 Máximas

Máxima 14

ANTIGUA:

Los fabricantes y proveedores de equipos están en las mejores condiciones para desarrollar
programas de mantenimiento para nuevos activos físicos.

MODERNA:

fabricantes y proveedores de equipos solamente pueden desempeñar un papel limitado -aunque

importante- en el desarrollo de programas de mantenimiento.
 Máximas

Máxima 15

ANTIGUA:

Es posible encontrar de entrada una solución rápida para nuestros problemas de eficacia del
mantenimiento.

MODERNA:

Los problemas del mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en dos etapas:
(1) Cambiando la forma en que las personas piensan,
(2) logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolución de problemas técnicos de
proceso - un paso por vez.
Parte III_ 3

Marco Teórico del RCM II

Las 7 Preguntas Básicas
 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
SAE JA1011 “Evaluation Criteria for RCM Processes” define 7 preguntas para RCM:

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de

funcionamiento asociados al Activo en su actual contexto
Establece objetivos, operacional? ( Funciones )
defina el problema y 2. ¿De qué forma puede fallar en satisfacer dichas
recoge la información funciones? (Falla Funcional)
3. ¿ Cual es la causa de cada la falla funcional? ( Modo
básica. de Falla )
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? ( Efecto de la
Falla )

Consecuencias de las 5. ¿ En qué sentido es importante cada falla?

fallas ( Consecuencia de la Falla )

Construya un FMECA y determinación de las consecuencias de las fallas, para responder a las preguntas 1 al 5

6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir la

Estrategias de falla? ( Tareas de Mantenimiento Proactivas e intervalos
Mantenimiento de medición de procesos )
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea
proactiva adecuada? ( Rediseño )
 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos
Funciones

Consiste de un verbo ( infinitivo), un objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario

 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos
Funciones y Parámetros de Funcionamiento:

Cada elemento de los equipos debe haberse adquirido para unos propósitos determinados. En otras
palabras, deberá tener una función o funciones específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones
afecta a la organización en cierta manera.

•Funciones Primarias: Justifican la adquisición del Activo. Velocidad, producción, capacidad de

almacenaje o carga, calidad del producto y servicio al cliente.

•Funciones Secundarias: Reconoce que se espera que el Activo realice más que cubrir sus funciones
primarias. Como por ejemplo; seguridad, control, confort, integridad estructural, economía, protección,
eficiencia operacional,, etc.

Fallas Funcionales:

Se define falla como la incapacidad de cualquier Activo de hacer aquello que sus usuarios quieren que
haga.

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso
siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. Esto lleva al
concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un
equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado por el usuario.
 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos
Modos de falla
Eventos que causan un estado de falla de un Activo Fisico ( falla funcional). que tienen la posibilidad
de causar la pérdida de una función. La identificación de estos, permite comprender exactamente qué
es lo que se esté tratando de prevenir. Al mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el
nivel más apropiado, evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo.

Efectos de los fallas

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras
palabras, lo que pasaría si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla y, por lo
tanto, qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.

Consecuencias de las fallas

Una vez sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los
mismos en cada elemento significativo, el próximo paso en el proceso del RCM es preguntar cómo y cuánto
importa cada falla. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar
de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de
encontrar las fallas.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente.

Consecuencias de las fallas no evidentes.
Consecuencias operacionales.
Consecuencias que no son operacionales.
 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos
Funciones Ocultas y Evidentes
Un Activo Fijo posee más de una, y a veces docenas de funciones. Cuando la mayoría de
estas funciones fallan, se hace inevitablemente evidente que ha ocurrido una falla.
Por ejemplo, algunas fallas activan luces de advertencia, alarmas sonoras o ambas. Otras
dan lugar a la detención de los activos, que a su vez interrumpen parte del proceso. Otros
dan lugar a problemas de calidad del producto, o incremento del consumo de energía,
manchas en el suelo, ruidos fuertes, escapes de vapor, etc.
En el siguiente ejemplo, si se Agripa un rodamiento de la bomba A, obviamente se pierde
la capacidad de bombeo y función principal. Esta falla por si sola inevitablemente se
manifestara a los operadores , tan pronto esta suceda o al interrumpirse alguna
operación, aguas arriba del proceso. Posiblemente los operadores no se darán cuenta en
forma inmediata de la falla del rodamiento, pero si concluirán que algo anormal sucedió.

Contexto Operacional I: Bomba Única

BBA_A
 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos

La falla de este tipo se califican de evidentes porque tarde o temprano alguien se

dará cuenta cuando se produce por sí sola.

Lo anterior nos lleva a la definición de función evidente:

Una función evidente, es aquella cuya falla eventualmente e inevitablemente
se hará evidente por sí sola a los operadores en circunstancias normales.
 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos
Sin embargo, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que el elemento se ha
averiado a menos que se produzca alguna otra falla.
Por ejemplo si fallase la bomba “C”, nadie se daría cuenta de que ha fallado, porque en
circunstancias normales la bomba “B” seguirá funcionando. Es decir, la falla de la bomba
“C” por sí sola no tendría ninguna repercusión directa a menos que fallase la bomba “B”
( lo cual seria una circunstancia anormal).
La bomba “C”, exhibe una de las características más importantes de una función oculta,
que es que la falla de la bomba por si sola no es evidente a los operarios, bajo
circunstancias normales. Es decir no será evidente hasta que la bomba “B” falle.

Contexto Operacional I: Bomba Única Contexto Operacional II: 2 Bombas

De Servicio De Reserva

BBA_A BBA_B BBA_C

 Las 7 Preguntas Básicas de RCM
Conceptos

Esto lleva a la siguiente definición de función oculta:

Una función oculta, es aquella cuya falla no se hará evidente a los operarios
bajo circunstancias normales, si se produce por si sola.
 Ejemplo Fallo Oculto
P > Pmax

Válvula de seguridad

TANQUE X01

Válvula
de salida
 Ejemplo Fallo Oculto

Válvula de seguridad

TANQUE X01

Válvula
de salida
 Fallo Oculto

Válvula de seguridad

TANQUE X01

Válvula
de salida
 Ejemplo Fallo Oculto y Multiple

FALLO
OCULTO
Válvula de seguridad

FALLO MULTIPLE
TANQUE X01

Válvula
de salida
 Tareas de Mantenimiento

La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la

planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. El conocimiento de la segunda
generación sugiere que esta acción preventiva debe consistir en una reparación del equipo o
cambio de componentes a intervalos fijos.

Tareas “A condición”.
La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad creciente de las
técnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos tipos de prevención de fallas.

Tareas de Reacondicionamiento Cíclico

Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas,
independientemente de su estado en ese momento.

Tareas de Sustitución Cíclica

Los equipos son revisados y sus componentes reemplazados a frecuencias determinadas,
independientemente de su estado en ese momento.
 ¿Cómo contestar las siete preguntas
básicas del RCM?

1. ¿Cuáles son las funciones?

2. ¿De qué forma puede fallar? HOJA DE INFORMACION
3. ¿Qué causa la falla? RCM
4. ¿Qué sucede cuando falla?

5. ¿Cuáles son las consecuencias de la falla?

6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir la
falla? DIAGRAMA Y HOJA DE
7. ¿Qué hacer si no se puede predecir o prevenir la DECISIONES RCM
falla?
 ¿Quiénes forman parte de los grupos de
RCM?

Facilitador
Técnico de
Mantenimiento
(Mecánico y/o Operador
eléctrico)

Supervisor de
Mantenimiento Supervisor de Operación

Especialista
RCM analysis flowchart

1 System selection

Failure modes and effects

5 Failure modes analysis

Determining of operating context and

2 performance standards

6 Root cause identification

3 Identifying and defining functions

7 Failure consequences definition

analysis
4 Analysis of functional failures 8 Risk and criticality analysis

RCM decision diagram

9 Selection of maintenance tasks regards to cost 10 Maintenance planning and controlling
effectiveness
 Hoja de información del RCM II

MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

FUNCIÓN FALLA
(Causa Funcional) (Qué sucede cuando se produce la
FUNCIONAL
falla)

Bombear agua No bombea El motor se dispara y suena una

1 A 1 Rodamiento
desde el Tanque nada de alarma en la sala de control. La
agarrotado
A al Tanque B a agua alarma de bajo nivel del Tanque B
no menos de 300 suena luego de 20 minutos y el
litros por minuto tanque se vacía en 30 min. Tiempo
de parada para reemplazar el
rodamiento: alrededor de 4 horas
Chaveta de
2 El motor no se dispara pero la
acople
alarma de bajo nivel suena luego de
partida por
20 min. Tiempo de parada para
fatiga
reemplazar la chaveta: 3 horas.
3 Etc ...
El nivel de agua en el tanque B
B Bombea 1 Impulsor de
baja de forma gradual
menos de la bomba
disparándose la alarma al llegar a
300 litros desgatado
su nivel inferior. El tiempo de
por minuto
parada para reemplazar el impulsor
es de 2 horas
 CONSECUENCIAS PARA LA
CONSECUENCIAS DEL FALLO CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS NO
SEGURIDAD O EL MEDIO
OCULTO OPERACIONALES OPERACIONALES
AMBIENTE

H S E O
¿Sera este modo de fallo ¿Podría este modo ¿Podría este modo ¿Ejerce el modo de fallo
Sí No No No
evidente a los operarios de fallo lesionar o de fallo infringir un efecto adverso sobre la
actuando por si solo en matar a alguien? cualquier normativa capacidad operacional?
circunstancias normales? de medio ambiente?
Sí Sí Sí
No
H1 S1 O1 N1
¿Es técnicamente factible ¿Es técnicamente factible ¿Es técnicamente factible ¿Es tecnicamente factible y
y merece la pena una y merece la pena una y merece la pena una merece la pena una tarea a
tarea a condición? tarea a condición? tarea a condición? condicion?

No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición

H2 S2 O2 N2
¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y
merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de
reacondicionamiento cíclico? reacondicionamiento cíclico? reacondicionamiento ciclico? reacondicionamiento cíclico?

Tarea de reacondi- Tarea de reacondi- Tarea de reacondi-

No Sí No Sí Tarea de reacondi-
cionamiento cíclico No Sí cionamiento ciclico cionamiento ciclico No Sí
cionamiento ciclico
H3 S3 O3 N3
¿Es técnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y
¿Es técnicamente factible y
merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de
merece la pena una tarea
sustitución cíclica? sustitucion ciclica? sustitución cíclica?
de sustitución cíclica?
Tarea de Tarea de Tarea de No Sí
No Sí No Sí No Sí Tarea de
sustitución cíclica sustitucion ciclica sustitución
sustitución cíclica
H4 S4 cíclica
¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y Ningún
Ningún
merece la penar una tarea merece la pena una mantenimiento
mantenimiento
de búsqueda de fallos? combinación de tareas?
No Sí
No Sí Combinación
H5
¿Podría el fallo múltiple de tareas
Tarea de búsqueda
afectar a la seguridad o Rediseño
de fallos
el medio ambiente? obligatorio

Ningún
No Sí

Rediseño
Diagrama Decisional del RCM II
mantenimiento obligatorio
 Hoja de Decisión de RCM2

Intervalo A realizar
F FF FM H S E 0 1 2 3 H4 H5 S5 TAREAS PROPUESTAS
Inicial por

Verificar tensión de cadena Mensual Mecánico

1 A 1 S N N S S principal
1 A 2 S N N N N N S Reemplazar líquido de freno 3 años Mecánico

Verificar nivel de aceite en Semanal Operario

1 A 3 S N N S S reductor

1 A 4 S N N N N N N Ningún mant. programado

1 A 5 S S S Verificar pernos sueltos en

acoplamiento
Mensual Mecánico
1 A 6 S N N N N N N Ningun mant. programado

1 B 1 S S N N N Rediseñar protección

1 B 2 S N N N N N N Ningun mant. programado

Verificar si el motor de alimen

2 A 1 N N N N S tación sale de funcionamien-
to cuando lo hace el motor
5 años Elec.
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Ingeniería de Strategic Actions / Formulación
Detalle de los Alcance de las Etapas del Ciclo
• Funciones de la Administración y Gestión del Mantenimiento
Primarias
Identificación del • Funciones Secundarias
Procesos Riesgo
• Funciones Ocultas
Operacional

• Identificación del Contexto

Levantamiento
Operacional de los Procesos y
Análisis
Identificación del • Identificación Parámetros Nominales Organización de
Funcional
Riesgo de Equipos y Componentes los Datos
Operacional • Identificación de Parámetros de
Operación
• Identificación de los Diagrama de
Procesos Funcional
Análisis
Organizacional

• Sistemas _ Procesos (5)

Identificación del • Subsistemas ( 6 )
• Equipos (7) Árbol Jerárquico de
Riesgo Maestro de Equipos Equipos.
Operacional • Componentes (8) y Atributos
• Partes (9) ISO 14224
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Strategic Actions / Formulación
Alcance de las Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento

Programación
Datos de Entrada
Estratégica:
a la Planificación
Estratégica
Sensibilización

Planificación Estratégica:
Pautas y
Plan Matriz Estratégico de
Procedimientos
Mantenimiento Proactivo
Estudio de Criticidad de
Activos
Disponibilidad : 95 %

SubProcesos y
Equipos Equipos
Criticidad
Estudio y Análisis de “ByC” Tareas
Criticidad Funcional AMFE de
(ACF) Mantto

Definiciones
Equipos
Estratégicas: Tipo
“A”
de Mantto,
Componentes
de Criticidad
Frecuencia,
Estudio y Análisis de “ByC” duración, recurso
Criticidad Modal humano , recurso
(ACM) material
Componentes
de Criticidad
“A” Tareas
RCM II de
Mantto