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Programa de Formación Profesional
CURSO TRANSVERSAL
Mejora de Métodos en el Trabajo
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CAPITULO – II
SEM. 03
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CAPÍTULO II
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o
Mejora (Investigaciones realizadas).
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o
Mejora.
2.5 Marco Teórico y Conceptual.
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de
Innovación y Mejora.
2.5.2 Conceptos y términos utilizados.
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Los antecedentes pueden ser: trabajos de plan de
mejora, de grado, postgrado, trabajos de ascenso,
resultados de investigaciones institucionales,
ponencias, conferencias, congresos, revistas
especializadas.
Es indispensable darle el reconocimiento a cada
aporte o investigación encontrados en los
antecedentes citando al autor, el objetivo de su
investigación y el aporte de la misma, esto en un
corto resumen incluyendo además la conclusión a
que se puede llegar con esa información y lo
relevante para su investigación.
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Los antecedentes se pueden citar cronológicamente, eso sí sin
olvidar la fuente de consulta (usarAPA para las referencias).
Existen formas para nombrar a los antecedentes, pero debemos
recordar que deben guardar esta relación
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Recomendaciones para encontrar antecedentes:
• Tener en claro tu título del proyecto y la propuesta que vas a
realizar.
• buscar información sobre los aspectos que vas considerar.
• Visitar bibliografías del SENATI o alguna universidad donde haya
facultades relacionadas a la ingeniería, técnica, etc. Y selecciona
un grupo de trabajos (pueden ser tesis, monografías, etc.) que se
asemejen a tu título o a tu propuesta, divídelos en forma
cronológica decreciente, es decir de los más reciente a los más
antiguos.
• Lee parte del contenido o las conclusiones que se presentan.
• Haz un listado de aquellos trabajos que vas a considerar
definitivamente en tu proyecto de innovación.
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Para la redacción de los antecedentes, sería conveniente
distribuirlos de manera que pueda ser más preciso y claro:
A nivel local
A nivel nacional
A nivel internacional
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Ejemplos de redacción de antecedentes
a) A nivel Local
ECHEVARRÍA NUÑEZ, José Antonio (Pasco, 2013). “Plan de mejora
en la gestión de Procesos”, sugiere un plan que consistió en
elaborar un esquema funcional donde las actividades que
realizaba el personal de la empresa estuvo en base a metas e
incentivos, para eso implementaron una canal de vías para el
traslado de herramientas en cada proceso, esto facilitaba y
reducía el tiempo a los trabajadores, puesto que el canal,
transportaba las herramientas básicas a cada área.
Con esta propuesta el autor dejo demostrado que el plan de
mejora tuvo resultado satisfactorios en la automatización de
procesos de atención al cliente.
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b) A nivel Nacional
ROBLES DÍAZ, Pablo Alberto y RODRIGUEZ LOAYZA, Jessenia
(Lima 2012). “Construcción de un hangar para la fluidez y
automatización de procesos de atención al cliente”; en este
trabajo ejecutado en la ciudad de Lima los autores propusieron la
construcción de un espacio abierto (hangar) para mejorar la
atención en la empresa “Motor Sac” del distrito de San Juan de
Lurigancho, puesto que la empresa en mención tenia espacios
reducidos y desperdiciaba zonas donde acumulaban chatarra,
residuos de motores, etc.
De esta manera la construcción de espacios abiertos mejora
también la atención al cliente en las empresas de servicios.
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c) A nivel Internacional
TORRES GADNER, Juan Sebastián (España 2013). “Construcción de
un brazo hidráulico automatizado con tecnología ISO 14001” el
trabajo fue realizado en Facultad de tecnología de la Universidad
de Madrid, la propuesta consistió en la elaboración de un brazo
hidráulico automatizado para mejorar la calidad de servicios en las
empresa de automotores de la zona, este proyecto tuvo una alta
inversión económica y un desarrollo
de tecnologías lo suficientemente pertinentes para la construcción
de un brazo- robot. El autor llegó a la conclusión de que la
implementación de aparatos tecnológicos y sofisticados generan
mayores expectativas en los clientes y mejorar las condiciones de
atención a las personas.
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Situación real encontrada.
En esta parte del proyecto, el participante debe considerar como
encontró a la empresa, es decir realizar una descripción de las
cosas, situaciones que encontró en la empresa. Se puede
considerar ubicación, tiempo de servicio de la empresa, tareas,
con
qué cuenta la empresa, aspectos positivos de la empresa y que es
lo que te motiva a realizar el trabajo, vale decir algunas falencias
que tu como parte de la empresa puedes mejorar. Recordemos que
la situación real encontrada debe responder a las preguntas
¿Cómo se llama y a que se dedica la empresa?
¿Cómo encontré a la empresa en los aspectos?
¿Qué me motiva a realizar mi proyecto de innovación a partir de lo
observado en la empresa?
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etapas de la atención al cliente mejorara nuestro rendimiento y
generará satisfacción a los usuarios a corto, mediano y largo plazo,
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Ejemplo Práctico:
Del plan de mejora de proceso en la línea de producción en la
empresa Plásticos y
desarrollo SA presentado por
…………………………………………………………………………………… en
…………………………………………………., la justificación planteada se
puede resumir:
La globalización del mundo exige que sus productos y servicios
sean de excelente calidad y a precios accesibles, siendo éstos
elementos sinónimos de competitividad, los cuales hacen que las
empresas estén en la búsqueda constante de alternativas de
mejora en la producción, tecnología y rentabilidad. Las empresas
también utilizan herramientas de organización, control y
optimización de los procesos productivos para diferenciarse de
sus similares.
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Con referencia a lo anterior el estudio del problema planteado
es una necesidad para la empresa PLAYDESA, debido a que
ésta no cuenta con un conocimiento del tiempo estándar de
producción, ni de los puntos críticos de las líneas de
producción, lo que hace necesario implementar una
metodología que se obtendrá a través de la aplicación de un
estudio y análisis de la organización productiva actual,
aplicada a la línea de producción. El resultado de dicha
metodología lograría conducir a una mejora en la eficiencia
de la línea, optimización de la producción, mayor
productividad y rentabilidad. Estas mejoras se lograrán a
través de métodos asociados que serán adaptados al proceso
productivo de la máquina, logrando un mayor
aprovechamiento de los recursos.
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ALCANCE DEL PROYECTO
I. DEFINICION:
¿Qué es la definición del alcance?
Esto no es otra cosa que definir de forma clara y preciso el
objetivo que se persigue con el proyecto y cuya consecución
marcará la finalización con éxito de este.
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¿Qué es definir el alcance del proyecto?
Porque es importante que el objetivo quede definido? Pues básicamente
porque todas las actividades que componen el proyecto o la fase van a
estar enfocadas a conseguir este objetivo, por lo que los recursos,
plazos, costes, tareas, etc. que necesitemos considerar en el proyecto
van a depender de este
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¿Cómo realizar un Mapa de flujo de valor?
Hoy disponemos de múltiples formatos para el
mapeo de procesos, cabe destacar los
más sencillos, para entender los procesos:
• Diagrama de Operaciones de Proceso DOP
• Diagrama de Actividades de Procesos DAP
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1.- Diagrama de operaciones de procesos DOP
El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro general de
cómo se realizan los procesos, considerando únicamente todo lo que respecta a las
principales operaciones e inspecciones.
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1.- Diagrama de operaciones de procesos DOP
Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es práctico comenzar colocando
una línea vertical a la derecha de una hoja, y así, de esa manera, colocar todas las
operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado producto; sin olvidar que
la primera pieza deberá ser la principal. El tiempo que se fijará por tarea deberá
colocarse a la izquierda de cada operación. Con las inspecciones es opcional colocar el
tiempo o no.
Este tipo de diagrama sirve como un plan de distribución, ya que muestra en forma clara
las operaciones que deben ejecutarse.
El Diagrama de operaciones de procesos, es aplicable a la elaboración de un producto
nuevo y a la elaboración de nuevas instalaciones, así como al análisis de operaciones
existentes.
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Objetivos del DOP:
1. Conseguir una imagen a “vista de pájaro” de la fabricación de un producto.
2. Estudiar las operaciones e inspecciones en relación una con otras dentro de un
proceso y también entre procesos.
3. Simplificar y normalizar el producto y el diseño de sus componentes para lograr una
fabricación más económica.
4. Para la toma de decisiones, en la aplicación de un nuevo procedimiento, efectuar
algunos cambios y modificar el número de operaciones.
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Pasos para elaborar un Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP):
Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la actividad
(máximo 3 palabras).
No deben existir cruces entre líneas.
Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño
El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones.
Cuando se producen desechos, se coloca una línea a la derecha.
Cada vez que se realicen cambios sustanciales en el producto se indican con dos líneas
paralelas y entre ellas la información del cambio
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Diagrama de
operaciones de
fabricación de
confites de melón
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También se puede usar el DOP de la manera siguiente que corresponde al
armado de motor de:
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2.- Diagrama de Actividades de Procesos
El diagrama de actividades de proceso es una forma gráfica de presentar las actividades
involucradas en la elaboración de un bien y/o servicio terminado.
En la práctica, cuando se tiene un proceso productivo y se busca obtener mayor
productividad, se estudian las diversas operaciones para encontrar potenciales o reales
“cuellos de botella” y dar soluciones utilizando técnicas de ingeniería de métodos.
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2.- Diagrama de Actividades de Procesos
El diagrama de análisis del proceso es el registro de las diversas actividades que ocurren
durante la ejecución de un trabajo en la fábrica o en un departamento, graficando todas
ellas por medio de sus símbolos correspondientes.
Se diferencia del diagrama de las operaciones del proceso en que considera a todas las
actividades concurrentes en el proceso: operaciones, inspecciones, transportes,
almacenamientos y demoras.
Las actividades a analizarse en este diagrama se refieren concretamente a los
procedimientos a que son sometidos los materiales.
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Propósito:
1. Formarse una imagen de la secuencia total de acontecimientos que ocurren
durante el proceso.
2. Estudiar los acontecimientos en forma sistemática.
3. Mejorar el manejo o manipulación de materiales.
4. Reducir o anular las demoras.
5. Estudiar las operaciones y demás acontecimientos en relación unos con otros.
6. Escoger operaciones para un estudio más detallado.
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Un formato de DAP es como el siguiente:
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Un formato de DAP es como el
siguiente:
Por ejemplo, tenemos el DAP
del proceso actual de armado
de cisternas isotérmicas en el
área de fabricación y en la
sección de armado:
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2 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Trataremos de conocer en
forma sencilla como se aplica la
herramienta:
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2 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
1 Método de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa se conoce también por
los nombres de diagrama de espina de pescado o
diagrama de causa-efecto. La herramienta fue
concebida por el licenciado en química japonés el
Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943, quien fue un
experto en el Control de Calidad. Sea como
fuere, es una herramienta que puede resultarnos
tremendamente útil en el análisis de un
problema. Especialmente si sabemos
combinarlas con otras herramientas creativas
como la lluvia de ideas o brainstorming y los
cinco porqués de Toyota.
ISHIKAWA DE 6 ESPINAS
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2 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
La técnica es bastante sencilla:
1. En la cabeza del pescado escribimos el efecto o síntoma
que pretendemos analizar. La espina central del pescado,
agrupará las causas que según nuestro análisis producen
dicho efecto.
2. Las diferentes categorías en que podemos agrupar las
causas conforman las espinas que se desprenden de la
horizontal principal. Escribimos el nombre de la categoría
en el extremo de cada nueva línea.
3. Cada causa concreta que vayamos encontrando
(simplemente mediante la reflexión o mediante sesiones
conjuntas de brainstorming) las vamos añadiendo en la
categoría bajo las que consideramos que mejor encaja.
De esta manera, obtendremos un diagrama visualmente
atractivo y, sobre todo, ordenado de causas y efecto.
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2 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Algunos consejos para mejorar tus diagramas de Ishikawa:
• Olvídate de si puedes hacer algo o no sobre las causas que vayan
saliendo. El objetivo del diagrama es tener un mapa de causas. Lo
usamos en fase de análisis no en fase de resolución de problemas.
• Si te cuesta empezar con las categorías, empieza por algunas de las más
usadas: personas o mano de obra o RRHH, materiales, procesos o
métodos, entorno o competencia, cliente, organización y tecnología, por
ejemplo.
• Aplaza el juicio. No juzgues. Anota. En este momento buscamos la
cantidad por encima de la calidad.
• Enseña el diagrama a otras personas y ve afinándolo.
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Ejemplo práctico:
Se pretende averiguar por qué no se fomenta la creatividad en mi empresa, podría llegar al siguiente diagrama de
Ishikawa.
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Análisis de las causas raíces que generan el problema.
2 DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto también es conocido como la Ley
20-80 el cual expresa que “generalmente unas pocas
causas (20%) generan la mayor cantidad de problemas
(80%)”.
También se le conoce como Ley ABC utilizado para el
análisis de inventarios.
Su origen se le debe a los estudios realizados sobre el
ingreso monetario de las personas, por el economista
Wilfredo Pareto a comienzos del siglo XX.
Este tipo de análisis una forma de identificar y
diferenciar los pocos “vitales”, de los muchos
“importantes” o bien dar prioridad a una serie de causas
o factores que afectan a un determinado problema, el
cual permite, mediante una representación gráfica o
tabular identificar en una forma decreciente los
aspectos que se presentan con mayor frecuencia o bien
que tienen una incidencia o peso mayor.
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Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Se utiliza para establecer en dónde se deben concentrar los mayores esfuerzos en
el análisis de las causas de un problema. Para ello es necesario contar con datos,
muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una Hoja de Inspección.
TIPOS DE DIAGRAMA DE PARETO:
Existen dos tipos de diagramas de Pareto:
1. Diagramas de fenómenos. Se utilizan para
determinar cuál es el principal problema que
origina el resultado no deseado. Estos problemas
pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad
u otros.
2. Diagramas de hechos. Se emplean para, una
vez encontrados los problemas importantes,
descubrir cuáles son las causas más relevantes
que los producen.
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Análisis de las causas raíces que generan el problema.
EJEMPLO: ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
Para el siguiente análisis de caso, se considera
un proceso de producción que se encuentra
afectado por las siguientes causas:
• Fluctuaciones de energía
• Inestabilidad de la máquina
• Rotación frecuente del operador
• Rotación frecuente de la máquina
• Cambios ambientales cíclicos
• Cansancio o fatiga del operador
• Partida fría
• Error de medición
• Desviación del material
• Desgaste del equipo
Siendo la tabla:
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Análisis de las causas raíces que generan el problema.
EJEMPLO: ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
En la tabla presentada se detallan los valores
correspondientes a la cantidad de veces que
se registró cada una de las causas que afectan
al proceso, durante un período determinado.
Para cada causa, se calculó el porcentaje que
representa en forma individual con respecto
al total de causas registradas, y luego se
ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez
ordenada la tabla, se calculó el porcentaje
acumulado.
Con estos valores se construye el DIAGRAMA
DE PARETO, que es el siguiente gráfico:
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Análisis de las causas raíces que generan el problema.
RESULTADO DEL ANALISIS DEL GRAFICO:
Al marcar sobre el gráfico una línea punteada
sobre el valor correspondiente al 80%
del porcentaje acumulado, se obtiene la
siguiente información:
• Cambios ambientales
• Rotación del operador
•Inestabilidad de la máquina
Son las causas que están ocasionando el 80%
de los defectos en este proceso, por lo
que los esfuerzos destinados a mejorarlo
deberían concentrarse en estos 3 aspectos.
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