CAPITULO 10

METALURGIA DE LAS ALEACIONES

DE COBRE
A) Aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn
B) Latones amarillos al Pb y de alta resistencia
C) Bronces al Al
D) Aleaciones Cu-Si
E) Aleaciones Cu-Ni
F) Aleaciones de alta conductividad
1
A) ALEACIONES Cu-Sn-Pb-Zn
Son las aleaciones más importantes y las mas
usadas de todas las aleaciones fundidas de Cu.
Comprenden las siguientes familias:
Latones rojos al Pb
Latones semi-rojos al Pb
Bronces al Sn
Bronces al Sn al Pb
Bronces al Sn con alto Pb
Estas familias se interrelacionan, conteniendo por lo
menos 2 y usualmente 3 de los elementos aleantes
Sn, Pb y Zn en diversas proporciones.
2
 Las relaciones entre estas aleaciones y su
composición, se observan en la Tabla 10.1.

Tabla 10.1.- Familia de las aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn.

C90500 (88-10 - 0 - 2)
C92600 (87-10 - 1 - 2)
C90300 (88 - 8 - 0 - 4) Sn
Sn
C92300 (87 - 8 - 1 - 4)
C92200 (88 - 6-1.5-4.5)

C83600 (85 - 5 - 5 - 5)

C83800 (83 - 4 - 6 - 7) C93200 (83 - 7 - 7-3)

Zn C84400 (81 - 3 - 7 - 9)
Zn C93700 (80-10-10-0) Pb
Pb
C84800 (76-2.5-1.5-15) C93800 (78 - 7-15-0)
C94100 (71 - 6-22-0)
3
Tabla 10.2.- Rangos de solidificación de las aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn.
ALEACION RANGO DE SOLIDIFICACION, °C
C83600 1010 – 854
C83800, C84400 1004 – 843
C84800 954 – 832
C92200 988 – 825
C90300 1000 – 854
C92300, C90500 999 – 854
C92600 982 – 843
C93200 977 – 854
C93700 930 – 762
C93800 943 - 854

4
x
 METALURGIA
• Poseen amplio rango de solidificación, de 89 a 163
°C.

• Todos solidifican de una manera pastosa

(dendrítica).

• Presentan una pronunciada segregación, debido al

sobreenfriamiento y las condiciones de no
equilibrio producidas al enfriarse en moldes de
arena, lo que origina una falta de difusión.

5
• No responden al tratamiento térmico, se usan en
bruto de colada.

• Las microestructuras dependen de la composición

química y de la velocidad de enfriamiento.

• Son aleaciones ternarias o cuaternarias, pero debido

a que el Pb es insoluble en el Cu y tiene poco
efecto sobre el sistema Cu-Sn-Zn, se consideran
binarias o ternarias.

6
 Aún cuando, las microestructuras fundidas
de estas aleaciones representan condiciones de no
equilibrio, estas pueden ser mejor interpretadas y
entendidas considerando los diagramas de fases.

Los diagramas ternarios Cu-Sn-Zn son mejor

entendidos si primero estudiamos los límites de
solubilidad y las relaciones de fases presentes en
los diagramas binarios Cu-Zn y Cu-Sn. También
estudiaremos el diagrama Cu-Pb, para ilustrar el
comportamiento del Pb como elemento aleante.

7
Cobre-Zinc
El diagrama de equilibrio Cu-Zn, Figura
10.1, presenta el amplio rango de solubilidad del
Zn en el Cu, donde hasta 32.5 %Zn solidifica como
una simple fase “alfa” (solución sólida ).

Es de esperarse que todas las aleaciones de

este grupo, que tienen un máximo de 15 %Zn,
presenten una sola fase .

A mayores porcentajes de Zn, encontraremos

una segunda fase intermedia, solución sólida .
8
 9
Figura 10.1.- Diagrama de equilibrio Cu-Zn..
 El Zn es un elemento aleante barato, pero
potente, aumenta la resistencia y dureza al Cu, por
un mecanismo de endurecimiento por solución
sólida.

Notar que en cantidades de hasta 15 %Zn,

produce sólo una ligera disminución de la
temperatura del “liquidus” y las aleaciones binarias
tienen un “estrecho rango de solidificación”.

10
 Según el diagrama Cu-Zn, tenemos las fases:
• Solución sólida  (latón ):
- Blanda y dúctil.
- Estructura FCC.
• Fase ’:
- Dura y frágil.
- Fase ordenada
• Fase :
- Estable a altas temperaturas.
- Plástica y desordenada.
- Estructura BCC.
• Fases  y : Completamente frágiles. 11
 Las aleaciones Cu-Zn, presentan fases en los
siguientes rangos de %Zn:
- Latones  Hasta 39 %Zn
- Latones  + ’ de 37.5 a 45.0 %Zn
- Latones  de 46.0 a 50.0 %Zn
- Fase  > 50 %Zn

El Zn tiene alta presión de vapor en las

aleaciones fundidas y fácilmente se pierde por
evaporación y oxidación. Esto explica la necesidad
de reemplazar esta pérdida de Zn en la fusión y
explica la presencia de óxido de Zn en la atmósfera
de la fundición.
12
 PROPIEDADES MECANICAS
• La fase  aumenta la ductilidad, a medida que
aumenta el %Cu, hasta la aparición de la fase ’.
• La resistencia a la tracción aumenta con el %Cu,
hasta que disminuye por la aparición de la fase .
• La fase  tiene la mayor resistencia al choque, pero
disminuye por la aparición de la fase ’ y se torna
más frágil por la presencia de la fase .
• La dureza aumenta con la fase ’ y aún más con la
fase .
• El latón  se puede laminar en caliente y en frío.
13
Figura 10.2.- Propie-
dades mecánicas, en
función del %Cu.

14
• Los latones  + ’ sólo se laminan en caliente.
• La fase  no se puede mecanizar.
• El Pb es insoluble en el latón , por lo que no se
lamina, mientras que el Pb se disuelve en el latón ,
pudiendo trabajarse en caliente.

Influencia de los aleantes sobre el latón :

• Aluminio.- Aumenta resistencia mecánica, mejora

fluidez pero produce inclusiones de óxidos y
películas de alúmina, que producen porosidades.
15
• Fierro.- En pequeñas cantidades es un refinador de
grano, también aumenta dureza y tracción.

• Plomo.- Aumenta la maquinabilidad y se presenta en

la estructura como glóbulos, hay que evitar su
segregación.

• Manganeso.- Desoxidante y tiene efecto similar al

Fe.

• Níquel.- Mejora propiedades mecánicas, aumenta la

resistencia a la corrosión y también refina el grano.
16
• Fósforo.- Se combina con el Fe y aumenta dureza,
reduce el crecimiento del grano y mejora fluidez.

• Silicio.- Mejora la resistencia a la corrosión,

especialmente al ataque intergranular.

• Estaño.- Eleva la tracción y dureza, baja la

ductilidad, mejora fluidez y aumenta la resistencia
a la corrosión.

17
Zinc Equivalente
Los aleantes en las aleaciones de Cu, tienen
un Zn equivalente, sin embargo cuando los % > 2%
de Al, Sn, Fe y Mn, estos no son confiables.

Elemento aleante, 1% Zn equivalente, %

Si 10
Al 6
Sn 2
Mg 2
Pb 1
Fe 0.9
Mn 0.5
Ni 1.3 18
 Cuando un elemento no entra en solución
sólida y permanece como partícula discreta o
compuesto intermetálico, no se cumplirá la
equivalencia.

EJEMPLO: Calcular el Zn equivalente de la

siguiente aleación de Cu: 57.13 %Cu; 1.31 %Sn;
0.51 %Al; 0.46 %Mn;1.02 %Fe y 39.57 %Zn.

Solución:

19
 Aleante Factor %Zn ficticio
1.31 %Sn x 2 2.62
0.51 %Al x 6 3.06
0.46 %Mn x 0.5 0.23
1.02 %Fe x 0.9 0.92
39.57 %Zn 39.57
%Zn ficticio 46.40

46.40
% Zn equivalente  100  44.82
46.40  57.13

20
Cobre-Estaño
El Sn, también es un potente endurecedor de las
aleaciones de Cu, aún más que el Zn, ya que requiere
menor %Sn para aumentar una resistencia
equivalente. A diferencia del Zn, el Sn mejora la
resistencia a la corrosión.

Como se observa en el diagrama de equilibrio Cu-

Sn, Figura 10.3, el Sn produce un efecto bastan-te
drástico sobre la temperatura de fusión (liquidus) y
el rango de solidificación de las aleaciones Cu-Sn,
cuando se añade en cantidades de hasta 10%
(cantidad límite para las aleaciones de este grupo).
21
 22
Figura 10.3.- Diagrama de equilibrio Cu-Sn.
Dentro del rango de composición de las aleaciones,
estas solidifican en una sola fase, solu-ción sólida
, análoga a la del sistema Cu-Zn.

Sin embargo, debido al amplio rango de solidi-

ficación de las aleaciones Cu-Sn, junto con un pro-
nunciado sobreenfriamiento y lenta difusión, se
originará una considerable segregación durante la
solidificación. Esto origina que existan altos gra-
dientes de composición dentro de los cristales de ,
en donde las zonas centrales son ricas en Cu, rodea-
das por zonas ricas en Sn, este fenómeno ocurre,
comúnmente, en las estructuras de bruto de colada.
23
 Otra importante consecuencia de esta
solidificación de no equilibrio, es el hecho de que
el último líquido presente en la solidificación
contendrá mayor Sn que la composición nominal
de la aleación.

Por lo tanto, la solidificación final puede

seguir la reacción peritéctica, mostrada en el
diagrama, produciéndose la eventual formación de
una fase “delta” (), dura y frágil, que se presenta
como lagunas azuladas de eutectoide alfa + delta en
los bordes de grano de la aleación.

24
 Para propósitos prácticos el límite de
solubilidad del Sn en la fase  puede asumirse que
cae verticalmente desde un valor máximo de 15.8%
a 520 °C hasta la temperatura ambiente.

Además, la fase “épsilon” () que se forma a

350 °C, raramente es encontrada debido a la
lentitud de la transformación. De este modo, la
región alfa + delta, puede considerarse que se
extiende hasta la temperatura ambiente.

25
Cobre-Plomo
En la Figura 10.4 puede verse que el Pb, aún
cuando es continuamente soluble en el Cu fundido,
es virtualmente insoluble en el estado sólido (su
solubilidad es menor que 0.005% en el Cu sólido).

En el extremo del diagrama rico en Cu, la

solidificación de la aleación comienza con la
cristalización del Cu, esencialmente puro, a medida
que la temperatura cae por debajo del liquidus.

26
Figura 10.4.- Diagrama de equilibrio Cu-Pb.. 27
 Conforme continua la solidificación a través
del rango liquidus-solidus, se produce el adicional
crecimiento de los cristales de Cu, mientras que el
liquido remanente aumenta en contenido de Pb,
alcanzando un valor de 41% a la temperatura
monotéctica de 953 °C.

A la temperatura monotéctica, se produce la

adicional precipitación de Cu desde el baño,
isotérmicamente, hasta que el líquido, eventual-
mente alcance una composición de 92.6% Pb.
Luego, el enfriamiento prosigue produciéndose un
pequeño cambio hasta 326 °C, solidificando el
líquido residual como Pb, esencialmente, puro.
28
Es importante notar los efectos del modo de
solidificación sobre la forma y distribución de la
fase Pb en las aleaciones.

Como puede verse en el diagrama de equilibrio de

fases, las aleaciones bajas en contenido de Pb (es
decir, de 1 a 7% Pb) tienen rangos de solidificación
relativamente amplios y, por lo tanto, solidifican en
una manera dendrítica, pastosa. Al momento que la
temperatura monotéctica es alcanzada, la
solidificación se completa en un 85% y el Pb
residual es atrapado entre los brazos de las
dendritas, donde eventualmente solidifica.
29
 Una situación comparable existe con las
aleaciones de Cu-Sn-Pb-Zn, de amplio rango de
solidificación, de bajo contenido de Pb.

Este comportamiento es ventajoso, en vista

de que las partículas de Pb tienden a aislarse en las
mismas posiciones donde se producen los huecos
de los microrechupes, en tales aleaciones.

Esto explica la efectividad del Pb en

promover la resistencia a las presiones en estas
aleaciones.
30
 El Pb también interrumpe la continuidad de
la estructura de la matriz de la aleación y, de este
modo, pequeñas cantidades de Pb cuando están
bien distribuidas, pueden servir como un lubricante
y como “rompedor de virutas”, mejorando la
maquinabilidad.

A altos contenidos de Pb, con aleaciones de

rangos de solidificación algo estrechos, puede
ocurrir una segregación por gravedad bastante
marcada, especialmente, bajo condiciones de lento
enfriamiento.

31
Cobre-Estaño-Zinc
Autoridades concuerdan que, para propósitos
prácticos, la sección isotérmica del diagrama
ternario de equilibrio de fases de Cu-Sn-Zn, a 500
°C, representa la efectiva relación de fases, que
existe a la temperatura ambiente.

Las fases presentes, dentro del rango de

composiciones de interés comercial, pueden
comprenderse en términos de aquellas
anteriormente discutidas con relación a los
diagramas de fases de las diversas aleaciones
binarias de cobre.
32
Figura 10.5.- Diagrama ternario; Cu-Sn-Zn.. 33
 La fase principal que se presenta en todas las
aleaciones comerciales, es la designada como
“alfa” (), en la Figura 10.5. Este campo
representa una serie continua de soluciones sólidas
análogas a las fases alfa mostradas en los
diagramas binarios Cu-Zn y Cu-Sn.

Cuando ambos elementos están presentes

simultáneamente, cada uno reduce la solubilidad
del otro hasta cierto punto, y la curva de la línea
sólida que limita la región alfa en la Figura 10.5,
presenta la efectividad de los límites de solubilidad.

34
 Los rangos de solidificación amplios de las
aleaciones ternarias (Tabla 10.2), producen
estructuras en bruto de colada, donde la matriz alfa
muestra una segregación pronunciada, como se
ilustran en las Figuras 10.6 y 10.7.

La segunda fase que se produce,

consistentemente, en todas las aleaciones al Pb es,
desde luego, el mismo Pb. La cantidad y
distribución del Pb depende de la cantidad presente
en la aleación, el rango de solidificación de la
aleación y su velocidad real de solidificación.

35
 Figura 10.6.- Estructura dendrítica
segregada, en una aleación de 87
%Cu; 10 %Sn; 1 %Pb y 2 %Zn
atacada con cloruro de Cu amoniacal,
a 250 X. Esta estructura es
característica de una pieza fundida
enfriada rápidamente y tiene una
estructura dendrítica fina.

Figura 10.7.- Estructura segregada

en una aleación de 88 %Cu; 10 %Sn,
0 %Pb y 2 %Zn; atacada con cloruro
férrico para revelar la fase delta, que
es de color azul pálido y aparece
como islas blancas dentro de áreas
oscuras, a 100 X. 36
 Las piezas enfriadas rápidamente o
achiladas, para un determinado contenido de Pb,
tienden a exhibir un tamaño de grano más fino y,
consecuentemente, una distribución más fina de las
partículas de Pb, que las piezas enfriadas en moldes
de arena.

Las inclusiones de Pb son de un color gris

oscuro y sus formas tienden a conformar los bordes
de grano dendríticos de la matriz, como se muestra
en la Figura 10.8, en la que se observa la
microfotografía de una estructura no atacada.

37
Figura 10.8.- Distribución del Pb (áreas oscuras) y el
eutectoide alfa + delta, en un latón rojo al Pb, 85
%Cu; 5 %Sn; 5 %Pb y 5 %Zn; sin ataque, a 100 X.. 38
 Debido a que la fase Pb es, virtualmente,
insoluble en la condición sólida, no hay necesidad
de considerar la constitución de estas aleaciones en
términos de un diagrama cuaternario de equilibrio,
Cu-Sn-Pb-Zn.

En lugar de ello, podemos, realmente,

ignorar el contenido de Pb y recalcular los
porcentajes de la composición de la aleación, en
términos de la relación cobre/estaño/zinc. Por
ejemplo, la aleación C83600 (85-5-5-5) puede
esperarse que solidifique como su equivalente sin
Pb 89.5 Cu, 5.25 Sn y 5.25 Zn.
39
 Refiriéndonos otra vez al diagrama ternario
de la Figura 10.5, notar que el campo alfa esta
rodeado por una región de 2 fases, de compo-
siciones consistentes de alfa () + gamma ().

La fase gamma en el diagrama ternario,

semejante a la fase alfa, también consiste de una
serie continua de soluciones sólidas de Sn y Zn en
Cu.

Metalúrgicamente, esta fase se dice que es

isomorfa con la fase gamma del sistema Cu-Zn y la
fase delta del sistema Cu-Sn.
40
 Cuando, debido a las condiciones de solidifi-
cación de no equilibrio, la fase gamma aparece en
las estructuras solidificadas de las aleaciones
ternarias, esta tiene la apariencia idéntica de la fase
delta que constituye el eutectoide alfa + delta, en
las aleaciones Cu-Sn. Por esta razón, esta se refiere,
comúnmente como la fase “delta”.

En apariencia, esta fase forma parte del

eutectoide alfa + delta, que se presenta como
inclusiones azuladas, a menudo alargadas,
encontradas en los bordes de grano de la matriz
(ver Figura 10.8).
41
 El eutectoide alfa + delta se presenta más a
menudo en los bronces al Sn (8 a 10% Sn), y es
más predominante bajo condiciones de rápida
solidificación. Esto es, frecuentemente, detectado
en latones rojos al Pb, sin embargo, menos
frecuente en los latones semi-rojos.

Cantidades excesivas del eutectoide alfa +

delta, son consideradas indeseables, ya que ellos
reducen la elongación de la aleación. La presencia
de esta fase en las aleaciones comerciales es
regulada por la restricción de la suma de los
contenidos de Sn y Zn.
42
VARIACIONES MICROESTRUCTURALES
En vista de que todas las aleaciones de este
grupo exhiben microestructuras consistentes de una
matriz de alfa severamente segregada, con o sin in-
clusiones intergranulares de Pb o del eutectoide  +
, es a menudo difícil distinguir una composición
de otra, sobre la base sólo de la microestructura.

El mayor valor del examen metalográfico es

para propósitos de comparación y para determinar
si las aleaciones conocidas, exhiben distribución o
cantidades anormales de las fases esperadas o
inclusiones extrañas.
43
Además, el examen microscópico es útil como un
medio de diagnosticar las causas de la no solidez o
carencia de resistencia a las presiones.

El comportamiento de solidificación dendrítica de

este grupo de aleaciones, lo hacen susceptibles a las
porosidades por microrechupes, cuyos rangos,
usualmente están alrededor de 1 a 3% en volumen.

Mayores grados de microrechupes, si están bien

distribuidos, pueden tolerarse sin producir efectos
adversos sobre las propiedades mecánicas o
resistencia a las presiones.
44
 Cuando los huecos se producen de los
microrechupes que tienden a concentrarse, ellos a
menudo se vuelven lo suficientemente
interconectados, tal que se extienden a través de las
paredes de un recipiente a presión y permiten la
fuga se produzca en zonas aisladas.

Estos 2 tipos de microrechupes, son

ilustrados en las Figuras 10.9 y 10.10.

45
 Figura 10.9.- Microrechupes
uniformemente distribuidos, en
una aleación C90500, con una
densidad promedio de 8.6 g/cc, a
100 X.

Figura 10.10.- Microrechupes

localizados interconectados, en una
aleación C90500, con una densidad
promedio de 8.75 g/cc. A pesar de su
mayor densidad, esta muestra tiene
menor resistencia a las presiones, a
100 X. 46
 En estas microfotografías, los huecos
aparecen como áreas negras que se localizan
interdendríticamente, o en los bordes de grano.

Como una medida de precaución, debe

tenerse mucho cuidado cuando tratemos con
aleaciones al Pb, a fin de no confundir los
microrechupes con los huecos producidos por la
eliminación de las partículas de Pb durante el
pulido de la muestra.

47
CARACTERISTICAS DE FUNDICION
Entre sus principales características de
fundición tenemos: el control de fusión, el diseño
del sistema de alimentación y risers.

Control de fusión
La susceptibilidad de las aleaciones Cu-Sn-
Pb-Zn, a contaminarse por la absorción de gases
(hidrógeno solo, o en combinación con el oxígeno),
es una causa principal del rechazo y la no solidez
de las piezas.

48
 Se obtienen, más consistentemente, baños
con bajo contenido de gas, en la fusión en hornos
de inducción. Cuando se usan hornos que queman
combustible, debe mantenerse un estrecho control
de la atmósfera (condiciones ligeramente
oxidantes), seguido de una adecuada desoxidación.

Las evaluaciones del nivel de los gases

disueltos, se realizan mejor con el ensayo de
presión reducida. Alternativamente, puede usarse el
ensayo de fractura, comparativo, aún cuando es un
método menos sensible.

49
 Debe establecerse empíricamente para cada
fundición, el adecuado grado de desoxidación con
Cu-P, de acuerdo a la práctica de fundición y a los
productos mezclados.

Los niveles residuales de P deben

monitorearse para prevenir amplias variaciones y
debe, normalmente, ser mantenido en el rango de
alrededor de 0.015 a 0.030%.

En la fusión, la chatarra de retorno debe

vigilarse cuidadosamente para evitar la
contaminación con elementos indeseables.
50
 Cantidades excesivas de Fe en el baño (del
granallado, herramientas de escoriado, alambres,
etc.), producirán inclusiones duras que deterioran
las herramientas de corte.

Pequeñas cantidades de Si o Al (alrededor de

0.010% de cada uno) se sabe que producen serios
problemas de fuga o escape en las piezas. Esto no
esta claro ya que estos elementos son perjudiciales
por formar películas de óxidos que quedan
atrapados en el baño o por permitir la absorción del
hidrógeno.

51
 Debe evitarse el excesivo sobrecalentamiento
y un prolongado tiempo en el horno de fusión, en
vista de que se producirá una excesiva pérdida de
zinc y absorción de gases.

Diseño del sistema de alimentación y risers

Pequeñas piezas de espesor de sección
uniforme (alrededor de 1/4” o menos) pueden usar
exitosamente la colada en kiss. Para grandes piezas,
es aconsejable sistemas de alimentación sin
presión, con el canal de colada en la base y las
entradas o ataques en la tapa.

52
 Cuando se requiera una máxima solidez en
estas aleaciones de amplio rango de solidificación,
es esencial el empleo de enfriadores masivos.

La alimentación desde los risers es,

extremadamente, limitada y la solidificación
direccional, solamente, puede ser alcanzada bajo
condiciones que produzcan en el molde gradientes
térmicos de 60 °F/pulgada o más.

53
 Para las piezas de grado comercial, en las
que se aceptan de 1 a 3% de microrechupes bien
distribuidos, el papel de los risers es evitar las
“marcas superficiales” en los puntos calientes de la
pieza, causado por el “aplastamiento” de la pieza
bajo la presión atmosférica.

La técnica de aproximarse a una

solidificación uniforme en tales piezas se consigue
con el adecuado diseño y colocación de las entradas
y el uso de risers aislados.

54
 Un factor importante para alcanzar la
solidificación uniforme, es la práctica de vaciar a la
temperatura más baja posible, aún cuando esto
signifique reducir el número de moldes vaciados
por cuchara.

Pautas para la selección de temperaturas de

vaciado de estas aleaciones, se dan en la Tabla 10.2
.

55
APLICACIONES GENERALES
Las piezas fundidas de las diversas familias
incluidas en el grupo de aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn,
constituyen más de las 3/4 partes de la producción
anual de las aleaciones fundidas de aleaciones de
cobre.

La aleación C83600, constituye el “eje” del

grupo completo, se usa en válvulas, accesorios de
tuberías, bombas de agua, carcazas e impulsores,
pequeños engranajes, grifería de alta calidad,
estatuas y placas.

56
 Estas aplicaciones son posibles debido a la
resistencia a la corrosión, maquinabilidad,
resistencia, propiedades antifricción, color y
excelente colabilidad de la aleación.

Latones rojos y semi-rojos al plomo

Aleación C83800 (83-4-6-7), encuentra
aplicación donde algo de baja resistencia mecánica
es aceptable (válvulas de baja presión, accesorios y
componentes de bombas).

57
Aleación C84400 (81-3-7-9) y C84800 (76-2.5-
6.5-15), son las aleaciones de trabajo pesado que
comprenden el mayor tonelaje de las piezas
comerciales de grifería, llaves, grifos y ciertas
válvulas de baja presión.

Bronces al estaño con alto plomo

Aleación C93200 (83-7-7-3), es la aleación de
utilidad general de esta familia y encuentra uso en
cojinetes en general y bocinas. Es la aleación más
usada ampliamente para producir bocinas por
colada continua.

58
Aleación C93700 (80-10-10-0), a causa de su alto
contenido de Sn y Pb, es adecuado para cojinetes
que impliquen alta velocidad y grandes presiones,
lo mismo que en bombas e impulsores y partes que
requieran resistencia a la corrosión y resistencia.

Aleación C93800 (78-7-15-0), es, también, usado

en cojinetes grandes, sin embargo para menos
demandas de servicio que involucran solamente
moderadas presiones. Además, el material es,
comúnmente, usado para partes de bombas en
aguas ácidas de mina.

59
Bronces al estaño (con y sin plomo)
Aleación C92200 (88-6-1.5-4.5), comúnmente, es
usado para válvulas de alta calidad, accesorios y
otros recipientes a presión, que operan a
temperaturas de hasta 290 °C.

Las otras 4 aleaciones de esta familia tienen

ex-celente resistencia al desgaste y a la corrosión y
son, usualmente, especificadas para usarse en coji-
netes especiales, partes de bombas, engranajes y ac-
cesorios. De estas aleaciones, las aleaciones
C92300 (87-8-1-4) y C90300 (88-8-0-4) difieren
sólo en el %Pb, la 1ra. tiene mejor maquinabilidad.
60
 La misma diferencia en el análisis distingue
a las aleaciones C92600 (87-10-1-2) y C90500 (88-
10-0-2), el material al Pb será más fácil de
maquinar.

BRONCE FOSFOROSO
Bronce al Sn con 0.3% P, aleación C90700,
SAE 65, usado principalmente, para bocinas. El P
eleva la dureza del bronce debido a la formación de
partículas duras, dispersadas uniformemente, de
fosfuro de cobre Cu3P, el cual le da excelentes pro-
piedades antifricción y soportan las deformaciones,
además son duras para resistir el rápido desgaste.
61
 Efecto de los elementos menores en el bronce
fosforoso
• Zinc.- Hasta un 0.25%, mejora ligeramente las
propiedades mecánicas.

• Fierro.- Con menos de 0.3%, aumenta la resistencia

y dureza sin afectar la elongación. Por encima de
este valor forma un compuesto frágil, que reduce
todas las propiedades de tracción.

• Aluminio.- Es una impureza perjudicial, ya que

forma películas de alúmina, debe mantenerse por
debajo de 0.01%. 62
• Silicio.- Se comporta similarmente al aluminio.
Debe mantenerse por debajo de 0.03%. Es,
particularmente, perjudicial cuando el Pb esta
presente, debido a que se forma un silicato de
plomo que se va a la escoria y puede producir
penetración en la arena.

• Manganeso.- Hasta un 1% reduce la resistencia a

la tracción, forma inclusiones de óxidos. Debe
mantenerse por debajo de 0.01%.

63
• Níquel.- Baja fluidez, de 1 a 2% mejora las propie-
dades mecánicas, reduciendo el efecto de las sec-
ciones de la pieza, especialmente, de grandes pie-
zas, debido a que actúa como un afinador de grano.

• Antimonio.- Es despreciable hasta un 0.50%.

• Arsénico.- Reduce la tracción, se limita a 0.10%.

• Azufre.- Baja la tracción, se limita a 0.10%.

• Bismuto.- Reduce, rápidamente, la resistencia a la

tracción y fragiliza la aleación; no debe exceder a
0.05%. 64
B) LATONES AMARILLOS AL PLOMO Y
LATONES DE ALTA RESISTENCIA
Todos los latones amarillos al Pb y de alta
resistencia, contienen Zn como el principal
elemento aleante. Comprenden 2 familias: los
latones amarillos al Pb, de baja resistencia; y los
latones amarillos de alta resistencia.

La familia de los latones amarillos al Pb se

definen por la American Society for Testing and
Materials como “... aleaciones de Cu que contienen
sobre 17% Zn, menos de 6% Sn, por debajo de 2%
en total de Al, Ni, Fe o Si y más de 0.05% Pb”.
65
 En la Figura 10.4, puede verse que el Pb,
aún cuando es continuamente soluble en el cobre
fundido, es virtualmente insoluble en el estado
sólido (su solubilidad es menor que 0.005% en el
cobre sólido).

Estas aleaciones se usan, principalmente,

debido a su, relativamente bajo costo, su buena
resistencia a la corrosión y cuando se desea un
distinto color amarillo. Ellos son, fácilmente,
fundidos en metal, yeso o gypsum y moldes
cerámicos tanto como en moldes de arena en verde
o en seco.
66
 Su excelente maquinabilidad, características
de abrillantado y pulido, y bajo costo, lo hacen una
elección atractiva para un amplio conjunto de
piezas de grifería y ferretería en general.

Los más populares miembros de esta familia

son las aleaciones C85200, C85400 y C85700,
cuyas composiciones nominales y propiedades
típicas se presentan en la Tabla 10.3.

La 2da. familia en este grupo, a menudo

llama-dos bronces al Mn, tienen resistencias a la
tracción mucho mayores y son, en efecto, las más
resistentes de todas las aleaciones de Cu, en la
condición de bruto de colada.
67
 Tabla 10.3.- Composición nominal y propiedades de los
latones amarillos al Pb..
Elemento Composición nominal
C85200 C85400 C85700
Cobre 72 67 63
Estaño 1 1 1
Plomo 3 3 1
Zinc 24 29 35
Propiedades Mecánicas (Típicas)
Resistencia a la tracción, k/mm2 26.72 23.90 35.15
Límite de fluencia,k/mm2 9.14 8.44 12.66
% Elongación 35 35 40
Rango de Solidificación, °C
Liquidus - Solidus 941 - 927 940 - 927 940 - 913

68
 El término “bronce al manganeso” es
inexacto y algunas veces confunde, en vista de que
ciertas aleaciones en esta categoría, realmente,
contienen muy poco manganeso. Por esta razón,
estas aleaciones son llamadas más, adecuadamente,
latones amarillos de alta resistencia.

Estas aleaciones encuentran aplicación donde

se requiera alta resistencia, en combinación con
buena resistencia a la corrosión y costo moderado.
Consideraremos 4 aleaciones representativas de
esta familia.

69
Como se muestra en la Tabla 10.4, las alea-ciones
C86200 y C86300 contienen cantidades sig-
nificativas de Al, Fe y Mn, como aleantes.

En consecuencia, ellos son, mucho más resistentes

que las aleaciones C86400 o C86500, las cuales
tienen menores % de los anteriores elementos, sin
embargo, presentan > %Zn.

Los límites reales de composición química para

estas aleaciones, como se enlistan en las apropiadas
especificaciones, son muy amplios. Sin embargo, se
pueden alcanzar las mínimas propiedades mecáni-
cas, sólo en rangos restringidos de composición. 70
 Tabla 10.4.- Composición nominal y propiedades de los
latones amarillos de alta resistencia..
Elemento Composición nominal
C86200 C86300 C86400 C86500
Cobre 65 62 58 58
Aluminio 4 6 1 1
Fierro 3 3 1 1
Manganeso 3 3 0.5 0.5
Plomo -- -- 1 --
Zinc 25 26 38.5 39.5
Propiedades Mecánicas (Típicas)
Resistencia a la tracción, k/mm2 63.28 77.34 42.18 45.70
Límite de fluencia,k/mm2 31.64 42.18 14.06 17.58
% Elongación 18 12 15 20
Rango de Solidificación, °C
Liquidus - Solidus 941 - 899 923 - 885 880 - 862 880 - 862

71
Metalurgia: Latones amarillos al Pb
La Figura 10.1, muestra que el Zn es soluble
en el Cu hasta 32.5%, a la temperatura del solidus y
que las aleaciones dentro de este rango de composi-
ción, solidifican como una fase simple, solución
sólida . La fase  es relativamente blanda y dúctil,
derivando su dureza del efecto de endurecimiento
por solución sólida, en proporción a su %Zn.

Las composiciones de los latones amarillos

al Pb, enlistadas en la Tabla 10.3, consisten,
esencialmente, de estructuras monofásicas de fase
(), con el Pb insoluble dispersado como
inclusiones intergranulares.
72
En vista del, relativamente, estrecho rango de
solidificación de estas aleaciones, existe una mínima
tendencia hacia la microsegregación durante la
solidificación, y de aquí, poca evidencia de
segregación en la microestructura.

Metalurgia: Latones amarillos de alta resistencia

A medida que el %Zn de las aleaciones Cu-Zn,
aumenta significativamente por encima de 32.5%
(como en C86400 y C86500), las microestructuras
de las aleaciones empiezan a presentar un incre-
mento en la cantidad de una 2da. fase, “beta” ().

73
 La fase beta tiene una significativa mayor
dureza y resistencia (y baja ductilidad) que la fase
alfa, y es por ello que tiene un marcado efecto de
endurecimiento sobre las aleaciones.

La fase beta o, más precisamente, la fase

“beta prima” ('), primero aparece en la
microestructura de la aleación a la temperatura
ambiente, a un contenido de Zn de alrededor de
39%. A 40% Zn, como se muestra en la Tabla
10.5, la presencia de esta fase se manifiesta por un
súbito incremento en la resistencia de la aleación.

74
 Tabla 10.5.- Resistencia a la tracción, en
aleaciones binarias Cu-Zn.
%Zn Resistencia a la tracción,
k/mm2
0 22.50
15 28.12
20 30.94
30 33.04
35 33.75
40 37.97

75
 Otros elementos aleantes, tal como el Al,
tiene una tendencia aún más fuerte para promover
la for-mación de la fase beta, cuando se añade a las
alea-ciones Cu-Zn. Por ejemplo, una adición de 1
%Al tiene el mismo efecto que una adición de 6
%Zn. De este modo, se dice que el Al tiene un Zn
equivalente de 6.

En el caso de las aleaciones C86400 y

C86500 (que difieren básicamente solo en la
ausencia o presencia de Pb), nosotros podemos, por
lo tanto, esperar una microestructura que refleje la
proporción alfa-beta, a ser encontrada en una
aleación binaria de 55% Cu y 45% Zn.
76
 Esto puede observarse en la microestructura
presentada en la Figura 10.11. Notar aquí que la
fase alfa, la cual aparece como una estructura
acicular, se ha formado por la precipitación desde
una fase simple, beta, que aparece como la matriz
de la estructura a temperatura ambiente.

El Pb, cuando esta presente, se presenta

como partículas insolubles dentro de la estructura
de la matriz. Las aleaciones C86400 y C86500, que
tienen estructuras bifásicas, pueden ser
consideradas como aleaciones de resistencias
moderadas.
77
 Figura 10.11.- Aleación C86500, la-
tón amarillo de baja resistencia (58
%Cu; 0.5 %Sn; 39.5 %Zn; 1.0 %Fe;
1.0 %Al), en bruto de colada, atacada
con NH4OH + H2O2 y FeCl3, a 100 X.
Presenta grandes agujas de fase  de
color claro, en una matriz de .

Figura 10.12.- Aleación C86200,

bronce al Mn (64 %Cu; 0.5 %Sn; 26.0
%Zn; 3.0 %Fe; 4.0 %Al; 3 %Mn), en
bruto de colada, atacada igual a l
anterior, a 100 X. Presenta una matriz
de fase , con pequeñas agujas de fase
 en los bordes de grano y dentro de
ellos. 78
 A pesar de su, relativamente, bajos
contenidos de Zn, las aleaciones C86200 y C86300
presentan microestructuras que contienen poco o
nada de fase alfa. Esto es debido a la alta
equivalencia de Zn de las adiciones de 4 a 6% Al,
produciendo un efectivo contenido de zinc de 50 a
55%.

Se presentan microestructuras típicas de las

aleaciones C86200 y C86300, en las Figuras 10.12
y 10.13, respectivamente. El alto contenido de beta
de estas estructuras, explica sus, inusualmente, altas
resistencias mecánicas.
79
 Figura 10.13.- Aleación C86300, bronce
al Mn (63 %Cu; 25 %Zn; 3 %Fe; 6 %Al;
3 %Mn), en bruto de colada, atacada
igual al anterior, a 100 X. Presenta los
mismos constituyentes que el anterior,
excepto que hay muy poca fase alfa. Las
manchas negras son partículas de la fase
intermetálica rica en Fe.

Figura 10.14.- Microestructura de la

aleación C86300, sin ataque. Presenta
las inclusiones de la fase intermetálica
rica en Fe, de forma redondeada y en
rosetas, precipitados a lo largo de los
bordes de grano y dentro de ellos.
80
 Las pequeñas inclusiones negras que se
observan en la microestructura, son partículas de un
complejo, intermetálico rico en Fe. El Fe es,
esencialmente, insoluble en estas aleaciones y se
añade, principalmente, para refinar el grano. Esto
es, particularmente, importante para piezas con
secciones delgadas y gruesas.

En ausencia de adiciones de Fe, las secciones

gruesas que se enfrían más lentamente, tenderán a
desarrollar tamaños de grano gruesos, con la
consiguiente reducción en las propiedades
mecánicas.
81
 Normalmente, estas inclusiones ricas en Fe
son pequeñas y bien distribuidas, formando
partículas de forma redondeadas o rosetas, como se
muestran en la Figura 10.14, a una magnificación
de 400 X.

Bajo ciertas condiciones, que incluyen

cuando están presentes excesivas cantidades de Fe,
estas partículas pueden formarse como inclusiones
alargadas o “puntos duros”, los cuales afectan
adversamente la maquinabilidad y la apariencia
cosmética de las aleaciones.

82
El rol del Mn en los latones amarillos de alta
resistencia, permanece oscuro. Aún cuando, este
tenga bajo Zn equivalente (0.5), aumenta
ligeramente la resistencia sin reducir la ductilidad.
El Mn, también es considerado que tiene cierto
beneficio como un mediano desoxidante y mejora
las características de fundición de las aleaciones.

Las propiedades mecánicas de los latones ama-rillos

de alta resistencia, son fuertemente influen-ciadas
por la proporción de la fase beta en la micro-
estructura; esto, a su vez, es muy afectado por el
%Zn y otros aleantes presentes en la aleación.
83
 Por esta razón, a pesar de la amplitud en los
límites de composición permitidos por las
especificaciones, deben controlarse las
composiciones reales dentro de límites,
relativamente estrechos y cuidadosamente
balanceados, para alcanzar las propiedades
deseadas reproducibles.

Para aplicaciones críticas, no es raro

especificar requerimientos microestructurales tanto
como composición y propiedades mecánicas, para
propósitos de resistencia a la corrosión.

84
 En el caso de las aleaciones “totalmente
beta” (C86200 y C86300), severos desbalances en
la composición, pueden, realmente, producir la
formación de pequeñas cantidades de fase
“gamma” () en los bordes de grano, originándose
una severa fragilidad de las piezas.

Debe observarse que todas las aleaciones

“totalmente beta”, generalmente, tienen buena
tenacidad en caliente (a menos que este
contaminada con Pb).

85
 Sin embargo, estos materiales tienen una
reputación por ser “frágiles en caliente” a casi 400
°C y requieren mucho cuidado en el desmoldeo.

La velocidad de enfriamiento en el molde

tiene un marcado efecto sobre la identidad, tamaño
y forma de los constituyentes microestructurales.

De este modo, existen diferencias en las

microestructuras y propiedades, de las secciones
gruesas y delgadas de las piezas, y entre las piezas
fundidas en moldes metálicos (enfriadores) y en
moldes de arena.
86
 La transformación de beta a alfa, no puede
suprimirse, aún con un rápido enfriamiento.

Por esta razón, no es posible una adecuada

mejora con un tratamiento térmico, aún cuando, a
veces se realiza un recocido de alivio de tensiones a
316 °C, especialmente, después de soldarse.

87
 Efecto de elementos aleantes e impurezas

Latones amarillos al plomo

• Fierro.- Es esencialmente insoluble. Dentro de los
límites permitidos por la especificación, actúa
como un refinador de grano e incrementa la
resistencia y dureza en cierto grado. Un exceso de
fierro producirá puntos duros que afectan el
maquinado.

• Níquel.- Refina el tamaño de grano, mejora la

resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión.
88
• Aluminio.- A veces, se añade en pequeñas
cantidades para controlar el flameado y producir
piezas con superficies lisas, no debe de usarse más
de 0.20% para este propósito. También, mejora
fluidez, pero un exceso produce inclusiones de
óxidos que originan porosidades, por lo que debe
evitarse, totalmente, en piezas que requieran
resistencia a las presiones. Cuando está como
impureza se elimina con Eliminal.

• Fósforo.- Para mejorar fluidez en piezas de

secciones delgadas, a veces se añade al baño hasta
0.10% P (como Cu-P al 15%).
89
 Esta práctica no es recomendable. Es
importante, especialmente, evitar añadir P junto
con el Al. El P se combina con el Fe aumentando la
dureza, y se reduce el crecimiento de grano.

• Manganeso.- A veces usado como desoxidante y

actúa como el Fe.

• Estaño.- Eleva la resistencia a la tracción y dureza,

disminuye la ductilidad, mejora la resistencia a la
corrosión y fluidez.

90
• Silicio.- Tiene efecto similar al Al. No debe ser
mayor a 0.10%. Sin embargo, mejora la resistencia
a la corrosión, especialmente, al ataque
intergranular.

Latones amarillos de alta resistencia

A fin de asegurar que se mantengan las
adecuadas proporciones de alfa y beta, en las
microestructuras de estas aleaciones, particular
atención debe darse al peligro de contaminación
desde otras aleaciones, durante la fusión.

91
Esto atañe a cualquier objeto metálico, cargado
intencionalmente al horno, tanto como a residuos
metálicos adheridos a revestimientos del horno o al
interior de los crisoles o a las cucharas de vaciado.

El Pb y Sn, son elementos comunes que pueden

introducirse inadvertidamente dentro de la colada de
los latones amarillos de alta resistencia. En el caso de
las aleac. C86500 y C86400, la Tabla 10.4 indica que
la presencia de tan poco como 1% Pb (añadido para
aumentar maquinabilidad), es sufi-ciente para reducir
la resist. a la tracción y límite de fluencia en 3.52
k/mm2 y la elongación en 5%.

92
 Efectos similares pueden ocurrir por la
contaminación no intencional del Pb, en las
aleaciones C86200 y C86300. En las 2 últimas
aleaciones, cuando el Sn se mantiene en niveles por
debajo de 0.20%, es posible obtener las mínimas
propiedades mecánicas.

Para las aleaciones C86400 y C86500, los

límites permisibles para el contenido de Sn, son de
1.5 y 1.0% respectivamente. El Sn, en efecto, es a
veces añadido a estas aleaciones a fin de reducir su
tendencia hacia la corrosión por descinficación en
ambientes marinos.
93
Cuando el Ni esta presente, actúa en una manera
similar al Cu y, de este modo promueve la estabilidad
de la fase alfa en la microestructura. Este tiene un Zn
equivalente de 1.3.

FUSION Y VACIADO
Ambas familias de latones amarillos, comúnmente se
funden en hornos calentados por el quemado de
combustible u hornos eléctricos de inducción.

El alto %Zn de las aleaciones, plantean el pro-blema

de la alta pérdida de Zn, durante la fusión.

94
 Esto añadido a las dificultades del control de
la composición, crea problemas de control
ambiental en la ventilación de la fundición.

El flameado del Zn, es peor en los latones

amarillos al Pb ordinarios, en los cuales existe un
poco o nada de Al, para incrementar la tensión
superficial del baño. También, para una aleación
dada, el flameado es peor con el uso de hornos de
llama abierta, particularmente, aquellos del tipo
reverbero.

95
 Cuando es necesario usar en la fusión de los
latones amarillos, hornos que queman combustible,
pueden ser útiles fundentes para reducir las
pérdidas del Zn en la fusión, cuando se añaden
como cubiertas protectoras. Ordinariamente, los
fundentes son menos necesarios, cuando la fusión
se realiza en hornos eléctricos de inducción.

Una buena regla a seguir es fundir estas

aleaciones lo más rápido posible, a fin de
minimizar el grado de sobrecalentamiento y luego
vaciar prontamente para evitar los largos tiempos
de espera en el horno.
96
Antes del vaciado, es necesario reemplazar la
pérdida de Zn por vaporización. En el caso de los
latones amarillos al Pb, la cantidad de Zn a añadirse
debe establecerse por la experiencia, de acuerdo a la
práctica de fusión de la fundición en particular.

Para estas aleaciones, pequeñas variaciones en el

nivel de Zn, de colada a colada, son menos crí-ticas
que en los latones amarillos de alta resistencia.

Para los latones amarillos de alta resistencia, es

importante mantener el nivel de Zn dentro de
límites bastante estrechos.
97
 Ordinariamente, serán necesarias adiciones
de Zn en el rango de 0.5 a 1.5%, dependiendo de la
práctica de fusión y vaciado.

Para obtener una medida de la adición de Zn

requerida, una técnica es vaciar una barra pequeña
(aproximadamente de 1/2” x 1/2” x 8”), la cual
puede enfriarse rápidamente con aire comprimido.
Lecturas de dureza Brinell obtenidas de cada barra
ensayada, pueden correlacionarse con los %Zn de
la aleación fundida. Con un poco de experiencia,
este ensayo rápido de dureza, puede usarse como
una medida del contenido de Zn del baño.
98
 Debe mantenerse un buen control de la
temperatura, a fin de evitar el sobrecalentamiento
del metal en el horno y para asegurar la adecuada
temperatura de vaciado.

En general, para los latones amarillos al Pb

el rango de temperatura de vaciado para piezas
delgadas debe ser de 1121 a 1193 °C y para piezas
gruesas de 1038 a 1121 °C. Cuando se vacean estas
aleaciones, la superficie del metal debe mantenerse
bien escoriada.

99
 Los moldes deben vaciarse lo más rápido
posible, manteniendo lleno el bebedero en todo
momento. En ningún caso, debe interrumpirse el
vaciado, en vista de que esto permitirá que los
vapores de Zn se oxiden y condensen sobre la
superficie del molde.

Estas cavidades o bolsas de óxido de Zn

producen picaduras superficiales sobre la pieza, un
defecto conocido como “zinc agusanado”, el cual
es único en esta clase de aleaciones.

100
 La adecuada temperatura de sangrado para
los latones amarillos de alta resistencia, es aquella
en la que el Zn primero empieza a “flamear” desde
la superficie del baño.

Para las aleaciones de menor resistencia

C86400 y C86500, esta temperatura será alrededor
de 1010 °C, mientras que para las aleaciones de alta
resistencia C86200 y C86300, será de 1066 °C.

Como en todas las aleaciones, la temperatura

de vaciado es una función de muchos factores
relacionados al tamaño y diseño de la pieza.
101
En general, el rango usual de vaciado para estas
aleaciones, es de 954 a 1121 °C. Aún cuando, la
temp. ideal de vaciado esta justo debajo del punto
donde se produce el flameado del Zn, debe ejerci-
tarse un buen criterio para tomar en cuenta el tama-
ño y cantidad de piezas a vaciarse desde la cuchara.

El %Al de estas aleaciones, tanto como sus

estrechos rangos de solidificación, colocan a estas
aleaciones en el Grupo I. Las películas de óxido de
Al que se forman en la superficie del baño, lo hacen
completamente sensibles a la turbulencia durante la
transferencia y vaciado.
102
PROPIEDADES Y APLICACIONES
Las mayores atracciones de los latones
amarillos al Pb son su bajo costo, excelente
colabilidad, maquinabilidad y facilidad de acabado,
combinado con un atractivo color amarillo y,
relativamente, buena resistencia a la corrosión.

Estas aleaciones se usan extensivamente en

la industria de la grifería, pequeñas llaves y
accesorios, piezas ornamentales, pequeños
engranajes y una multitud de partes de maquinaria.

103
 En vista de que no tiene una resistencia a la
corrosión en diversos medios ambientes, como los
latones rojos y semi-rojos, su resistencia es,
realmente, mayor en contacto con la gasolina,
aceites y otros hidrocarburos.

La resistencia, en combinación con la resist.

a la corrosión y costo moderado, son los principales
atributos de los latones amarillos de alta resistencia.

Como anteriormente se trató, la resistencia y

dureza de estas aleaciones, aumenta con el
porcentaje de la fase beta en la microestructura.
104
 Sin embargo, aumentando las cantidades de
beta, se disminuye la ductilidad y resistencia a la
corrosión, de la aleación.

Las aleaciones “totalmente beta” C86200 y

C86300, debido a sus bajos niveles de Pb y Sn, son
soldables; las aleaciones C86400 y C86500, no lo
son. Cuando las piezas se sueldan, estas deben
someterse a un recocido de alivio de tensiones, tal
como se describió en la sección referente a la
metalurgia.

105
 Las aplicaciones de las aleaciones
“totalmente beta” incluyen piezas estructurales,
cojinetes de servicio pesado, tuercas, engranajes,
etc. Debe evitarse el uso de estas aleaciones en
medios corrosivos, tales como agua de mar,
amoníaco, ácidos y en contacto con metales
fundidos (mercurio, soldadura, etc.).

Esto se debe a que estas aleaciones están

sometidas a fallas por corrosión bajo tensiones, en
estos medios.

106
 Las aleaciones alfa + beta de menor
resistencia, tienen una resistencia a la corrosión un
poco mejor y encuentran aplicaciones en
engranajes, cuerpo de válvulas y algunos accesorios
marinos.

Su resistencia a la descinficación en agua de

mar, es algo mejorada con pequeñas adiciones de
Sn, aún cuando su uso, previamente, popular en
impulsores de barcos, ha disminuido en favor de
ciertos grados de bronces al Al.

107
 C) BRONCES AL ALUMINIO
Los bronces al Al, son aleaciones de Cu que
contienen alrededor de 6 a 12% Al y diversas
cantidades de aleantes como Fe, Ni, Mn y/o Si, que
proporcionan un amplio rango de propiedades
mecánicas:

• Desde alta ductilidad (como en los bronces al Sn).

• Hasta los niveles de alta resistencia de los bronces
al Mn de alta resistencia.

• A la vez que una gran resistencia a la corrosión en

agua de mar.
108
 Estos bronces, además poseen gran dureza,
propiedades antifricción, resistencia al desgaste y
propiedades a altas temperaturas (316 a 399 C);
por lo que se usan en: engranajes, guías, cuñas,
levas, bocinas, cojinetes, moldes, impulsores
marinos, turbinas, componentes de válvulas,
componentes de motores de combustión, aparatos
químicos y al vapor, etc.

En las aleaciones de cobre conteniendo

menos de 7.5 %Al, este se disuelve completamente
en el cobre fundido para formar una solución sólida
conocida como fase .
109
 Dependiendo del contenido de aluminio, los
bronces al aluminio pueden clasificarse en 3 tipos:

• Bronces al Al , conteniendo de 4 a 7.5 %Al.

• Bronces al Al , conteniendo de 11 a 12 %Al.
• Bronces al Al duplex, con 8 a 11 %Al, es un
intermedio de los 2 primeros tipos.

La mayoría de los bronces al Al usados en

fundición tienen un contenido de Al de 8.5 a 11.5%
y consisten de una estructura duplex.
110
 Las adiciones de Al al Cu aumentan
progresivamente la resistencia a la tracción de las
aleaciones binarias Cu-Al, hasta 10.5 %Al, luego
esta tiende a bajar.

La elongación alcanza su máximo valor a

aproximadamente 4.5 %Al, sin embargo, comienza
a bajar cuando se excede 7.5 %Al.

Las aleaciones binarias Cu-Al, no se emplean

en la práctica, se alean con Fe, Mn y Ni, para mejo-
rar el límite de fluencia, resistencia a la tracción,
tenacidad y dureza, a expensas de la ductilidad.
111
 En vista de que las diferentes propiedades,
pueden lograrse, comparativamente, con pequeños
cambios en la composición química, es importante
que los productores comprendan totalmente, que la
consistencia y confiabilidad de los productos de
bronces al Al pueden mantenerse sólo con un
estrecho control de la composición química y los
métodos de manufactura.

112
INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS
ALEANTES APARTE DEL ALUMINIO

Fierro.- Es la adición más útil, debido a que no

sólo mejora la resistencia mecánica, sino también
retarda el “autorecocido” por su influencia en el
refinamiento de la estructura.

En aleaciones conteniendo manganeso, la

adición de hasta 3 %Fe, tiene un efecto máximo en
secciones de alrededor de 152 mm de espesor
donde aumenta la resistencia la tracción en casi 7.8
kg/mm2.
113
Níquel.- El níquel se añade a las aleaciones Cu-Al-
Mn, para mejorar la resistencia a la tracción, sin
embargo a diferencia del fierro, su máximo efecto
es en secciones delgadas de alrededor de 9.5 mm,
donde se gana un aumento de resistencia a la
tracción de 9.4 kg/mm2. Por otro lado, adicionado
con 3 %Fe, aumenta la resistencia en casi 10.2
kg/mm2, en secciones gruesas de 152 mm.

Manganeso.- Tiene un efecto similar al fierro en

refinar la estructura y mejorar las propiedades
mecánicas. Una adición de 5 %Mn incrementa la
resistencia a la tracción en casi 7.8 kg/mm2.
114
 Debe notarse que el efecto del fierro y/o
níquel es dependiente largamente de la presencia de
manganeso en el bronce al aluminio.

Plomo.- Se añade Pb, usualmente, para mejorar las

propiedades antifricción, sin embargo, también
mejoran la maquinabilidad. Donde exista
problemas de lubricación, se añade hasta 9 %Pb.

Aún cuando, se mejora considerablemente

las propiedades antifricción, la resistencia a la
tracción no puede ser mayor a 31.5 kg/mm2 y deben
tomarse precauciones contra la segregación.
115
Fósforo.- El fósforo en cualquier cantidad tiene el
efecto de reducir la resistencia al impacto de estas
aleaciones y prolonga el rango de solidificación.

También, fragiliza considerablemente la

aleación, por lo tanto no debe usarse para
propósitos de desoxidación.

Estaño.- No debe estar presente, debido a que

endurece y fragiliza la aleación.

116
AUTORECOCIDO.- Este es un fenómeno encon-
trado en los bronces al Al “simples”, es decir alea-
ciones de solo Cu-Al. Esto ocurre cuando las piezas
se dejan enfriar muy lentamente, produciéndose un
marcado crecimiento de grano asociado con una
severa reducción en las propiedades mecánicas.

Metalúrgicamente, el lento enfriamiento

resul-tará en la descomposición de la fase  en  +
2, esta última fase fragiliza la aleación. Por
fortuna, el “autorecocido”, raramente se presenta en
las alea-ciones complejas, con Ni, Mn y
particularmente Fe, los cuales tienden a prevenirlo.
117
 Sin embargo, esto es, una prudente
precaución, cuando se producen piezas de
secciones mayores a 25 mm, las cuales deben
desmoldearse lo más pronto posible a fin de
aumentar la velocidad de enfriamiento.

ABSORCION DE GASES.- Los bronces al Al son

susceptibles a “ganar” hidrógeno, la solubilidad
decrece con el contenido de Al. Un bronce al Al
con 8 %Al puede absorber hasta 3.5 cc de
hidrógeno por 100 g de metal líquido a 1200 C,
mientras que una aleación con 3.3 %Al puede
absorber 5.8 cc bajo las mismas condiciones.
118
 Tabla 10.6.- Composición nominal de los bronces al Al,
fundidos en arena
Composición nominal, %
Aleación
Cu Ni Fe Al Si Mn
Bronce al Al
C95200 88.0 -- 3.0 9.0 -- --
C95300(*) 89.0 -- 1.0 10.0 -- --
C95400(*) 85.0 -- 4.0 11.0 -- --
C95500(*) 81.0 4.0 4.0 11.0 -- --
Bronce al Al-Si
C95600 91.0 -- -- 7.0 2.0 --
Bronce al Al-Ni-Mn
C95700 75.0 2.0 3.0 8.0 -- 12.0
Bronce al Al-Ni
C95800 81.3 4.5 4.0 9.0 -- 1.2
(*) Estas aleaciones responden al tratamiento térmico.

119
APLICACIONES
Las aleaciones enlistadas en la Tabla 10.6,
incluyen a los bronces al Al, bronces al Al-Ni,
bronces al Al-Si y los bronces al Al-Ni-Mn.

Los bronces al Al se usan, mucho, en

aplicacio-nes donde se requiera buena resistencia,
dureza, ductilidad y resistencia a la corrosión. Sus
propie-dades antifricción y resistencia al desgaste,
cuando se lubrican, adecuadamente, los hace útiles
en aplicaciones como engranajes, correderas o
guías, cuñas, levas, bocinas, cojinetes, moldes y
dados.
120
 Los bronces al Al-Ni, se usan ampliamente
en aplicaciones en medios oxidantes o aguas
salinas. Los impulsores marinos se fabrican usando
bronces al Al-Ni, producidos según la
especificación MIL-B-21230A, Aleación 1.

Los bronces al Al-Ni-Mn, fueron

originalmente desarrollados para impulsores
marinos. Las buenas características de fundición,
alta resistencia y ducti-lidad, y buena resistencia a
la erosión por cavita-ción, hacen de estas
aleaciones adecuadas para tur-binas, impulsores y
componentes de hidromodelos.
121
 Otras aplicaciones para los bronces al Al,
inclu-yen los componentes de los motores de
combus-tión, aparatos químicos y al vapor, que
requieran un servicio a elevadas temperaturas, de
316 a 399 °C, componentes de válvulas,
herramientas resistentes a las chispas, matrices de
embutido, rodillos y zapatas usados en el
conformado de metales.

Metalurgia: Bronces al Al y bronces al Al-Ni

La metalurgia de los bronces al Al es
compleja, debido a que estas aleaciones, a menudo
contienen 4 o más elementos de aleación.
122
Figura 10.15.- Diagrama de equilibrio Cu-Al. 123
Además, las estructuras obtenidas dependen de la
velocidad de enfriamiento desde la temp. de va-ciado
y las aleaciones son tratables térmicamente.

Probablemente, existe más información publicada

sobre la metalurgia de estas aleaciones que de
cualquier otra aleación de cobre.

Las aleaciones Cu-Al que contienen hasta

aproximadamente 9.25% Al, presentan una estructura
de simple fase alfa (), de acuerdo al diagrama de
equilibrio de fases mostrada en la Figura 10.16 (a).

124
Sin embargo, debido a la presencia de los elementos
aleantes Ni y/o Fe, las microestructuras de las
aleaciones comerciales, siempre contendrán la fase
kappa (), rica en Ni o Fe.

Las estructuras de las aleaciones que contienen Al y

4% Fe - 4% Ni, se presentan en el diagrama de
equilibrio seudo-binario, de la Figura 10.16(b).

Además, debido al enfriamiento y solidifica-ción de

no equilibrio, que caracteriza al proceso de
fundición, las aleaciones con ± 8.5% Al, contendrán
sustancial fase  a altas temperaturas.
125
Figura 10.16.- Diagrama de equilibrio para: (a) Bronce al Al.
(b) Bronce al Al-Ni. 126
 Esta se transforma a  + 2, a medida que la
pieza se enfría hasta la temperatura ambiente, y
también se forma adicional fase , en esta reacción.

De este modo, es común encontrar una

micro-estructura consistente de una matriz de  en
la que se encuentran embebidas partículas de , y
una mezcla íntima de  +  + 2, en las áreas
anterior-mente ocupadas por la fase  de alta
temperatura.

La fase 2, perjudica a la ductilidad y a la

resis-tencia a la corrosión en agua de mar.
127
 La cantidad de esta fase en la
microestructura, aumenta con el %Al; por lo tanto,
los bronces al Al de alta resistencia, con alto %Al
C95300, C95400 y C95500, generalmente, confían
en el tratamiento térmico y/o aleación con Ni y Mn,
para prevenir la formación de excesiva fase 2 en la
microestructura de la pieza.

El Ni y el Fe se combinan con el Al para for-

mar la fase compleja  y de este modo se aumenta
el %Al necesario, para introducir la fase 2.

128
La Figura 10.16(b), se considera representativa del
diagrama de equilibrio para la aleación C95800.

La adición de Mn al bronce al Al, retarda la

transformación de la fase  al eutectoide ( + 2).

La aleación C95600, bronce al Al-Si, toma ven-taja

de lo encontrado con el Si, al igual que el Mn, tiene
un equivalente positivo de Al (1 %Si = 1.6 %Al) y
tiene la ventaja de reducir las dificultades asociadas
con la descomposición de la fase  al eutectoide ( +
2), a lentas velocidades de enfriamiento.

129
 Esta aleación es pretendida por tener mayor
maquinabilidad y mejores propiedades antifricción.
Puede añadirse hasta 1 %Fe, como refinador de
grano.
Tabla 10.7.- Requerimientos de composición química
para los bronces al Al, fundidos en arena
Elemento Aleación
C95200 C95300 C95400 C95500 C95600 C95700 C95800
Cobre, mín. 86.0 86.0 83.0 78.0 88.0 71.0 79.0
Aluminio 8.5-9.5 9.0-11.0 10.0-11.5 10.0-11.5 6.0-8.0 7.0-8.5 8.5-9.5
Fierro 2.5-4.0 0.75-1.5 3.0-5.0 3.0-50 --- 2.0-4.0 3.5-4.5 (*)
Manganeso --- --- 0.50 máx 3.5 máx --- 11.0-14.0 0.8-1.5
Níquel --- --- 2.50 máx 3.0-5.5 0.25 máx 1.5-3.0 4.0-5.0 (*)
Silicio --- --- --- --- 1.75-3.25 0.10 máx 0.10 máx
Plomo --- --- --- --- --- 0.03 máx 0.03 máx
Total de
elementos 99.0 99.0 99.5 99.5 99.0 99.5 99.5
(*) El contenido de Fe no debe exceder al contenido de Ni. 130
 Los requerimientos de composición química
de los bronces al Al especificados por ASTM
B148-78, se presentan en la Tabla 10.7. Además de
los elementos enlistados, las impurezas pueden
alterar las propiedades significativamente.

La adición de Pb, que es virtualmente

insoluble y forma partículas interdendríticas
aisladas, tiene una influencia beneficiosa sobre la
maquinabilidad. Son necesarias adiciones sobre 1
%Pb, para cam-bios significativos.

131
 Figura 10.17.- Microestructura
de la aleación C95400, bronce
al Al (10.5 %Al; 3.5 %Fe), en
bruto de colada, atacada con
cloruro férrico, a 100 X.
Presenta la fase () de color
blanco, en una matriz de
eutectoide, de color oscuro.

Figura 10.18.- Igual a la Figura

10.17, después de tratarse
térmicamente. La fase () de
color blanco y lo oscuro es el
producto de la transformación.
132
 El Pb, también puede añadirse para mejorar
las propiedades antifricción donde la lubricación es
pobre, sin embargo, tal bronce al Al tendrá una
menor resistencia y ductilidad.

En piezas que van a soldarse o tratarse

térmica-mente, el %Pb debe ser menor a 0.10% y,
preferentemente menor, para reducir la tendencia
de rajarse en la zona afectada por el calor o rajadura
de temple. Por ejemplo, en la aleación de colada
continua C95800, el Pb permitido en ASTM B505
es 0.03% como máximo.

133
 El Zn es quizás la impureza más común en
los bronces al Al y puede, en raras ocasiones,
exceder a 1%. El Zn no es considerado que tenga
un efecto perjudicial sobre las propiedades
mecánicas o resistencia a la corrosión, a menos que
esté presente en cantidades mayores a 1%.

Generalmente, pequeñas cantidades de Sn,

hasta ± 0.20%, no se consideran perjudiciales.

El Mg se ha recomendado como desoxidante,

sin embargo, se dice que aún 0.01% tiene un efecto
perjudicial sobre la ductilidad.
134
 El P es reputado por ser una impureza
perjudicial, sin embargo, no altera las usuales
propiedades mecánicas, hasta no exceder de 0.8%;
aún cuando, puede encontrarse fragilidad en
caliente durante la soldadura, en niveles tan bajos
como 0.01%.

Respecto al tratamiento térmico, la aleación

C95200 no es tratable térmicamente.

Las aleaciones C95300, C95400 y C95500,

pueden ser tratadas térmicamente para alcanzar
altos niveles de resistencia.
135
Estas aleaciones son, normalmente, sometidas a
tratamientos térmicos en 2 etapas:

• Tratamiento de solubilización en el rango de 788

a 927 °C, seguido por un rápido enfriamiento.

• Revenido en el rango de 593 a 677 °C, también

seguido por un templado en agua o aceite.

En la selección del ciclo de tratamiento térmi-co,

deben considerarse la composición de la alea-ción y
los requerimientos anticipados del servicio.
136
 El aumento de la resistencia después del
tratamiento térmico, es acompañado por la
reducción de la ductilidad, como se muestra en la
Tabla 10.8.

La aleación C95800, cuando se desea para el

servicio en agua de mar, normalmente es sometido
a un tratamiento térmico de recocido de 650 a 700
°C, para disolver cualquier fase , y es todavía
requerido por reunir las propiedades mínimas de
tracción especificadas en la Tabla 10.8, para un
material no tratado térmicamente.

137
Metalurgia: Bronce al Al-Ni-Mn
La aleación C95700, se reporta que solidifica
con una estructura totalmente de beta, sin embargo,
por debajo de aproximadamente 850 °C, algo de la
fase beta se transforma a la fase alfa, resultando en
una estructura de alfa + beta, en la que se encuentra
embebida un número de compuestos intermetálicos
de Fe-Mn y rico en Ni.

El Al tiene el más grande efecto sobre las

propiedades mecánicas, aumentando la resistencia
y reduciendo la ductilidad.

138
 El Mn tiene un efecto similar sobre las
propiedades, pero menos significativo.

El Fe se añade para refinar el tamaño de

grano y producir partículas finas a gruesas en la
microestructura.

El Ni se añade, principalmente, para mejorar

la resistencia a la corrosión, sin embargo, tiene
poco efecto sobre las propiedades de tracción.

139
 Las adiciones de Sn, de alrededor de 0.25%,
se han reportado que mejoran, en general, la
resistencia a la corrosión en agua de mar.

Las impurezas que incluyen al C, Si y P,

introducen fragilidad a las fases en este material.

Un C excesivo produce una fractura de

superficie “brillante” o partículas delgadas de
forma de aguja, en la microestructura. El P en
exceso de aproximadamente 0.05%, puede también
producir un defecto similar.
140
 Los %Zn deben mantenerse debajo de 0.5%,
en vista de que el Zn deteriora la resistencia a la
corrosión y origina porosidades en las soldaduras.

Aún cuando, la aleación no es, normalmente,

tratada térmicamente, el templado de 825 °C
seguido por un revenido, puede impartir un
incremento útil en la resistencia a expensas de la
ductilidad.

Se ha reportado que un recocido de alivio de

tensiones a 565 o 650 °C, mejora la resistencia a la
corrosión en agua de mar, de las soldaduras.
141
 Enfriamientos lentos, por debajo de 550 °C,
aumenta la permeabilidad magnética y reduce la
ductilidad y la resistencia al impacto debido a la
precipitación a baja temperatura, de compuestos
ricos en Mn.

PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mínimas de tracción y
dureza, según lo especificado en ASTM B148-78,
son enlistadas en la Tabla 10.8.

142
 Tabla 10.8.- Requerimientos de propiedades mecánicas
para piezas debronces al Al, fundidas en arena..
Propiedad Aleación en Bruto de Colada
C95200 C95300 C95400 C95500 C95600 C95700 C95800
Resist. a la trac- 450 450 515 620 415 620 585
ción, mín (MPa)
Límite de fluen 170 170 205 275 195 275 240
cia, mín (MPa)(*)
Elongación en 20 20 12 6 10 20 15
50.8 mm (%)
Dureza Brinell 110 110 150 190 -- -- --
Propiedad Aleación Tratada Térmicamente
C95200 C95300 C95400 C95500 C95600 C95700 C95800
Resist. a la trac- -- 550 620 760 -- -- --
ción, mín (MPa)
Límite de fluen -- 275 310 415 -- -- --
cia, mín (MPa)(*)
Elongación en -- 12 6 5 -- -- --
50.8 mm (%)
Dureza Brinell -- 160 190 200 -- -- --
(*) El límite de fluencia debe determinarse a medida que la tensión produzca una
143
elongación bajo carga de 0.5%, en una longitud inicial de 50.8 mm.
PRACTICAS DE FUNDICION
Los bronces al Al representan una de las
familias más versátiles de las aleaciones de Cu,
desde el punto de vista de los procesos de moldeo y
fundición.

Las piezas son, regularmente, fundidas en un

amplio rango de tamaños usando moldes de arena
sintética en verde y en seco. Un gran tonelaje de
impulsores marinos se funden en moldes de arena
en seco aglomerados con cemento o aglomerados
químicamente.

144
 Los estrechos rangos de solidificación y,
relativamente, alta resistencia en caliente de los
bronces al Al (junto con la ausencia de Pb como
elemento de aleación) permiten a estos materiales
fundirse en moldes permanentes, ya sea por
gravedad o por inyección a bajas presiones.

Los bronces al Al, en los años recientes se

han producido por colada continua.

145
Diseño del sistema de alimentación y risers
La producción de piezas sanas de bronces al
Al, necesita el uso de técnicas, que son diferentes
de aquellas usadas en la fundición de los bronces al
Sn. En vista de que los bronces al Al, tienen alta
tendencia a la oxidación (drossing), es imperativo
que el metal sea introducido dentro del molde, de
manera que se evite la agitación.

En la mayoría de casos, para piezas livianas

de espesores de sección no uniforme, es ventajoso
las entradas en las secciones gruesas a fin de que la
entrada actúe como un alimentador o riser.
146
 Donde sea posible, la entrada debe estar lo
más lejos de las almas, tanto como sea posible para
reducir la probabilidad de turbulencia.

Debe evitarse la práctica general de usar

varias entradas pequeñas, así como el doble
vaciado. Esto es, debido a que las películas de
óxidos de chorros separados pueden no unirse y de
este modo originan uniones frías o traslapes.

Otra vez aquí se enfatiza que los canales de

colada deben colocarse en la base, con las entradas
en la tapa.
147
 Los canales de colada deben prolongarse más
allá de la entrada más lejana, en un esfuerzo para
atrapar escoria y es aconsejable una distancia
mínima de 5 a 6” entre el fondo del bebedero y la
primera entrada. Esto ayuda a atrapar escoria en la
parte superior del canal de colada.

En muchos casos es recomendable usar

entradas invertidas, que están a un ángulo en la
dirección del bebedero. Deben evitarse las esquinas
agudas. En el caso de grandes piezas, el escoriado
puede realizarse a través de los risers abiertos,
durante el vaciado.
148
 El principio básico a seguir en el diseño del
S. A. en los bronces al Al, es evitar las condiciones
que resulten en la formación de óxidos, atrapamien-
to de escoria, o de lo contrario prevenir el ingreso
dentro de la pieza de los inevitables óxidos.

Recientemente, se han desarrollado filtros

cerá-micos porosos, que cuando se incorporan,
correcta-mente, dentro del canal de colada, pueden
propor-cionar mejoras significativas. Sin embargo,
en grandes piezas donde el filtro se expone a altas
temperaturas y velocidad de flujo por largos
períodos, el filtro puede desintegrarse (lo cual
introduce inclusiones de esta fuente secundaria).
149
 La alta contracción y estrecho rango de
solidificación de los bronces al Al, imponen la
provisión de grandes alimentadores o risers. De
acuerdo con las reglas generales del control de la
contracción, los risers deben colocarse a fin de que
alimente las porciones de la pieza que solidifican al
último.

Los moldes, a menudo son basculados para

asegurar la solidificación progresiva. Algunas
veces se emplean las máquinas basculantes
similares a aquellas usadas en grandes moldes
permanentes de aluminio.
150
 Es muy común, en la fundición de bronces al
Al, que el peso de risers exceda al de la pieza que
se esta colando. En efecto, es raro hallar piezas con
rendimientos mayores a 50%.

Para ayudar a los risers a cumplir su función,

se usan muchos recursos tales como enfriadores,
ma-teriales aislantes, exotérmicos y otros. El uso de
en-friadores en secciones gruesas, también ayuda a
su-perar la tendencia a formar estructuras gruesas y
frágiles, debido al lento enfriamiento. En Europa,
se usan, bastante, selectas composiciones de bron-
ces al Al para la fundición en moldes permanentes.
151
Fusión y Vaciado
Prácticamente, todos los equipos adecuados para los
latones y bronces, pueden usarse, satisfac-
toriamente, para la fusión de los bronces al Al. El
factor más importante, sin considerar el método, es
que la colada o carga debe llevarse a la temperatura
de vaciado, lo más rápido posible. Por esta razón el
horno debe tener una amplia entrada de calor.

Los fundentes pueden usarse, ventajosamente, con

los bronces al Al, a fin de proveer una cubierta sobre
el metal fundido y de tal modo prevenir la absorción
de gases y la formación de óxidos.
152
 También, puede usarse los fundentes para
eliminar los óxidos presentes. En vista de que el
óxido de Al es, altamente, refractario, solo ciertos
fundentes basados en fluoruros, poseen la
suficientemente fuerte acción solvente para servir a
estos propósitos.

En la práctica real, deben usarse los

fundentes con precaución, debido a que la escoria
que se forma puede ser difícil de eliminarse y a la
vez puede atacar los crisoles y los revestimientos
del horno.

153
 La fusión en hornos de inducción, es
satisfactoria, ya que permiten reducir la potencia de
entrada para evitar la turbulencia y de este modo
prevenir que la película de la superficie del óxido
sea rota y agitada dentro del baño.

A menos que la fundición tenga mucha expe-

riencia en la aleación, así como facilidades de labo-
ratorio para controlar el análisis químico, probable-
mente, sea ventajoso comprar lingotes preparados
adecuadamente. En el uso de lingotes preparados,
se aconsejan ciertas precauciones y procedimientos.
Para propósitos de discusión, asumiremos que se
está usando hornos de crisol calentados a gas.
154
 Procedimiento de Fusión:
• Precalentar un crisol limpio a la temperatura
normal de operación.

• Cargar el horno, manteniendo la carga por debajo

del borde superior del crisol. Si se está usando
lingote nuevo y chatarra de retorno, el lingote debe
estar en el fondo.

La chatarra de retorno no debe exceder del

30% de la carga, a menos que este en secciones
muy grandes.
155
• El resto de cualquier metal a ser cargado dentro del
crisol, debe primero ser precalentado con los gases
de combustión que salen del horno.

• La llama debe ser ligeramente oxidante y debe

ajustarse a un color verdoso con un ligero matiz de
amarillo. Controlar la adecuada temperatura de
vaciado, con un pirómetro de inmersión.

• Antes del vaciado hacer un control de

determinación de gases, usando la barra rechupada
o, preferentemente, el ensayo al vacío.
156
 Si se indica la presencia de gases, purgar con
nitrógeno seco o con las tabletas comerciales de
desgasificación, desarrolladas para los bronces al
Al. Continuar purgando hasta que todas las
indicaciones de gas desaparezcan.

Si el metal contiene gases, hasta el grado que

el purgado no es, completamente, exitoso, el metal
debe fundirse en lingotes y usarse en las posteriores
coladas. La causa del excesivo contenido de gases,
debe ser determinado y corregido.

157
• Escoriar el dross u óxidos de la superficie del baño.
Vaciar sin ninguna demora.

Si la aleación se está produciendo en la

fundición, es aconsejable comenzar con la compra
de endurecedores conteniendo, aproximadamente,
70% Al y 30% Fe.

Cuando se necesita Ni, debe añadirse en la

forma de perdigones de 50-50 de Ni-Cu.
Usualmente, el Mn se añade en la forma de una
aleación madre de Cu-Mn, de 30% Mn.
158
 Al preparar una aleación, es importante que
el Fe se disuelva y el baño sea homogéneo en todo.

Las piezas deben vaciarse dentro del rango

de 1121 a 1260 °C. Aún cuando, la temperatura
exacta varía con el tamaño y forma de la pieza, el
vaciado siempre debe hacerse a la temperatura más
baja, que sea práctica.

La temperatura de sobrecalentamiento es,

gene-ralmente, de 28 a 55 °C > la temperatura de
vaciado, para compensar las pérdidas de calor du-
rante la desgasificación, transferencia y lo demás.
159
 Es importante el mínimo disturbio del metal
durante el vaciado.

El pico del crisol o cuchara debe mantenerse

lo más cerca posible del molde y el metal fundido
debe ser entregado en un chorro suave y continuo.

Deben evitarse las salpicaduras a fin de no

atrapar aire.

160
CONSIDERACIONES DE FUSION
La principal consideración en la fusión de los
bronces al Al es prevenir la absorción de gases y la
formación de óxidos.

Por lo tanto, es esencial una rápida fusión y

la llama debe ajustarse para dar una atmósfera del
horno neutral o ligeramente oxidante.

Deben usarse fundentes que formen una

cubierta protectora para minimizar la absorción de
gases, la cual también tendrá una poderosa acción
solvente de los óxidos. 161
Dependiendo del tipo de horno empleado, pueden
usarse ALBRAL 2, 3 o 16. Cuando se funde en
hornos de crisol, se emplea el ALBRAL 2.

La desoxidación es casi imposible de realizarse,

porque existen muy pocos elementos desoxidantes,
capaces de reducir el óxido de aluminio.

Sin embargo, ciertos elementos tales como el B y Mn

granulado, añadidos simultáneamente, tienen el efecto
de coalescencia y coagulación de las partículas finas
de óxido de Al en el baño, de este modo flotan en la
superficie, donde pueden escoriarse fácilmente.

162
 Estos desoxidantes están contenidos en los
TUBOS DESOXIDANTES “E”, el cual se aplica
antes del vaciado.

FUSION DE LOS BRONCES AL ALUMINIO

• Calentar el crisol vacío al rojo.
• Cargar lingotes de la aleación o chatarra de retorno
(canales de colada, risers, etc.). Se recomienda para
un trabajo de calidad asi como de alta producción,
cargar no menos del 70% en lingotes; para otras
clases de trabajo la carga puede ser de 30% de
lingotes y el resto chatarra limpia de retorno.
163
• Fundir lo más rápido posible y cuando la carga este
en la condición pastosa, rociar sobre la superficie
del baño ALBRAL 2, para formar una cubierta.
Usar 0.5% de la carga.

• Añadir el resto de la carga y fundir lo más rápido

posible.

• Cuando se alcance la temperatura de alrededor de

1200 C, apagar el horno y añadir 0.5% de AL-
BRAL 2. Sumergirlo lentamente con la herramienta
hacia el fondo del baño, removiéndolo a fin de que
entre en contacto con el metal lo más posible.
Todas las herramientas deben pintarse con FIRIT.
164
• Inmediatamente antes del vaciado, sumergir el
TUBO DESOXIDANTE “E”.

• Finalmente, limpiar las paredes del crisol y retirar

la escoria de la superficie. Si la escoria es
demasiado fluida, usar un poco de arena sílice seca
para engrosarla o puede usarse el coagulante de
escoria SLAX 20.

• Por último, vaciar lo más pronto posible.

165
Temperaturas adecuadas de colada:

• 1250 C para piezas ligeras de espesores

inferiores a 13 mm.

• 1200 C para piezas cuyos espesores están entre

13 y 38 mm

• 1150 C para piezas gruesas de espesores

mayores a 38 mm.

166
Tiempo de desmoldeo
Ensayos han demostrado que la temperatura
de desmoldeo tiene poco efecto sobre las
propiedades de las barras de ensayo. Sin embargo,
a medida que el enfriamiento es rápido desde 600
°C a la temperatura ambiente, se inhibe la fase
kappa y la transformación alfa + gamma2,
desmoldeos tempranos de grandes piezas puede
mejorar la resistencia a la corrosión.

Las secciones complicadas, grandes y

delgadas, no deben ser desmoldeadas demasiado
pronto debido a que pueden alabearse.
167
 A causa del alto contenido de fierro, los
bronces al aluminio, altamente aleados, no son
susceptibles al fenómeno conocido como “auto
recocido” y el tiempo de desmoldeo no es crítico.

Acabado
Los bronces al Al son tenaces y duros;
usualmente, se obtienen mejores resultados de
acabado, con herramientas abrasivas de corte y
pulido. Sin embargo, debido a que algunos bronces
especiales al Al son muy frágiles, es mejor cortar
las entradas y los risers, mientras las piezas estén
calientes al rojo.
168
REPARACION Y RECUPERACION
Los bronces al aluminio pueden unirse por la
mayoría de procesos de soldadura y pueden
soldarse usando fundentes especiales.

Mucho de los antiguos problemas de

soldadura con los bronces al Al han sido superados
y se han obtenido los mejores resultados con
soldadura de arco metálico con gas inerte (GMAW)
y soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW).
También, están disponibles electrodos revestidos
para la protección del proceso de soldadura de arco
metálico (SMAW).
169
 Las más significativas características de los
bronces al Al son las siguientes:

Películas de óxidos.- El alto punto de fusión de los

óxidos hacen dificultosa la soldadura, a menos que
se empleen procesos de soldadura de arco con gas
inerte o fundentes activos conteniendo cloruros y
fluoruros. Los fundentes para la soldadura
oxiacetilénica o SMA, son higroscópicos y deben
ser secados para prevenir porosidades. El método
preferido para la eliminación de óxidos es el
frotado con escobilla metálica, antes de cada
soldadura.
170
Expansión térmica.- El coeficiente de expansión
térmica (en promedio 0.000018 cm/°C) es mayor
que en muchos metales y en las soldaduras se
producen, fácilmente, altas tensiones residuales o
distorsiones. La alta conductividad térmica resulta
en una amplia zona afectada por el calor y puede
afectar la resistencia a la corrosión u otras
propiedades.

Ductilidad a alta temperatura.- Es esencial el

control estricto del contenido de Pb (0.03%
máximo) y Sn (0.10% máximo), a fin de mantener
la máxima ductilidad a temperatura elevada y
prevenir las rajaduras por debajo del solidus.
171
 Deben disponerse de configuraciones de
modelos de soldadura, con la finalidad de
minimizar las restricciones durante la soldadura.

Con respecto al corte por arco de los bronces

al Al, el corte por arco de tungsteno proporciona el
mejor borde y es preferible al arco de carbono, arco
de oxígeno y corte con polvo de Fe.

Se ha reportado que el corte con arco de

oxígeno delos bronces al Al, no es satisfactorio.
Para ciertas aplicaciones de corrosión en agua de
mar, puede requerirse tratamientos térmicos de
alivio de tensiones después de la soldadura. 172
DEFECTOS
Los defectos en los bronces al Al con unas pocas
excepciones, siguen el modelo general de “causa y
remedio” típico para las otras aleaciones de cobre.
Usualmente, los bronces al Al están libre de
microporosidades, sin embargo, la tendencia a
formar grandes cavidades de rechupes debido a una
inadecuada alimentación, es mayor que la
encontrada en la mayoría de las otras aleaciones.

Los bronces al Al son muy propensos a formar

óxidos. Las uniones frías o traslapes se producen en
temp. de vaciado demasiado bajas y de la reunión
quieta de 2 chorros de material fundido oxidado.
173
D) ALEACIONES COBRE-SILICIO
Esta sección cubre 2 familias de aleaciones, los
bronces al silicio y los latones al silicio. Por
definición, la diferencia entre las 2 familias esta en el
contenido de zinc, los bronces contienen no más del
5% Zn y los latones contienen más del 5% Zn.

Los bronces al Si fueron introducidos primero,

cerca al 1920, como aleaciones forjadas, produci-dos
en 2 diferentes aleaciones muy conocidas. Estas
aleaciones se designaron por las respectivas marcas
de fábrica “Herculoy” y “Everdur”, diferenciados,
principalmente, en el % Zn.
174
 Hoy en día, las versiones fundidas de estas 2
aleaciones están encerradas en una simple
designación UNS, aleación C87200 y constituye el
único miembro de esta familia.

Los latones al Si, desarrollados tiempo des-

pués, poseen la fluidez y colabilidad de los bronces
al Si y, también, tiene la ventaja de tener menor
punto de fusión, como resultado de sus altos %Zn.

Esto hace a los latones al silicio,

particularmente, muy adecuados para la fundición
en moldes permanentes y fundición inyectada.
175
Aún cuando, existen varias aleaciones comer-ciales,
trataremos sólo 2 aleaciones representativas.

El popular uso de los bronces al Si alcanzó su

máximo durante la II Guerra Mundial, cuando el
suministro mundial del Sn fue muy restringido.
Estas aleaciones se aceptaron como adecuados sus-
titutos de los bronces al Sn, en ciertas aplicaciones.

Sin embargo, hoy en día estas aleaciones

comprenden un, relativamente, pequeño porcentaje
de las aleaciones fundidas de Cu, producidas
anualmente por las industrias.
176
 Aún cuando, la experiencia de los
metalurgistas reconoce las excelentes propiedades
de fundición de las aleaciones Cu-Si, sus
contenidos de Si lo hacen incompatible con las
aleaciones más populares Cu-Sn-Pb-Zn, originando
que muchos fundidores estén indecisos acerca de
introducirlos en la fundición.

El futuro puede revertir esta tendencia, en

vista de que las aleaciones Cu-Si ofrecen un medio
de eliminar los problemas de contaminación del Pb
en la atmósfera de la fundición y en los desechos
sólidos de la fundición.
177
PROPIEDADES Y APLICACIONES
Bronce al silicio
La aleación C87200 es la única aleación
enlistada que califica como un bronce al silicio, en
virtud de la limitación en el contenido de zinc (5%
máximo), Tabla 10.9.

En la práctica, se continúan produciendo y

usando 2 composiciones, una, esencialmente, libre
de zinc y la otra conteniendo un 4% Zn, nominal,
Tabla 10.10.

178
Tabla 10.9.- Composición química, de la aleación C87200.
Elemento Mínimo Máximo Nominal
Al 1.5
Cu 89.0
Fe 2.5
Pb 0.5
Mn 1.5
Si 1.0 5.0 4.0
Sn 1.0
Zn 5.0
Resistencia a la tracción: 45,000 PSI
Límite de fluencia: 18,000 PSI
% Elongación: 20%

Tabla 10.10.- Composición nominal, de la aleación C87200.

Aleación Composicion Nominal, C87200
Tipo Cu Si Zn Mn
Herculoy 92 4 4 --
Everdur 95 4 -- 1
 Puede observarse que ambas aleaciones caen
dentro de los límites de composición química de la
aleación C87200. Ambas, exhiben propiedades
mecánicas que reúnen o exceden los valores
mínimos enlistados.

En efecto, las propiedades mecánicas pueden

variar considerablemente, dependiendo del
contenido de silicio; altos niveles de Si producen
mayor resistencia y dureza con menos ductilidad.

180
 Muchos han observado que las aleaciones
que contienen Zn, son menos propensos a absorber
gases durante la fusión, siendo la menor
temperatura sensible a este respecto.
Recíprocamente, las composiciones libres de Zn,
tienen una mejor resistencia a la corrosión en
ciertos medios.

Sin embargo, en general, ambas

composiciones son reconocidas que tienen una
buena a excelente resistencia a la corrosión en un
amplio rango de medios químicos y esto explica su
principal uso.
181
 Aplicaciones típicas para los bronces al Si
son: bombas y partes de válvulas, impulsores,
cojinetes, engranajes, accesorios marinos y
campanas.

Sus propiedades combinadas de buena

fluidez, resistencia a la corrosión atmosférica y
soldabili-dad, también han hecho a estas aleaciones
populares para trabajos artísticos.

182
Latones al silicio
Aún cuando, diversas aleaciones de compo-
sición diferente existen dentro de la familia de lato-
nes al Si, se selecciona para el propósito de discu-
sión, 2 aleaciones representativas, Tabla 10.11.

Tabla 10.11.- Composición nominal, de los latones al Si.

Composición Nominal, %
C87500 C87900
Cu 82 65
Si 4 1
Zn 14 34
Resistencia a la tracción, PSI 60,000 mín. 70,000
Límite de fluencia, PSI 24,000 mín. 35,000
Elongación, % 16 mín. 25
183
Rango de solidificación 916-821 °C 926-899 °C
 Las propiedades mecánicas de la aleación
C87500 en la Tabla 10.11, son valores mínimos
para la especificación ASTM B584, en probetas de
ensayo fundidas separadamente en moldes de
arena.

Las propiedades de las aleaciones pueden

variar ampliamente, dependiendo de los niveles
reales de Si y Zn dentro de los límites de la
especificación; por lo tanto, debe ejercerse un
estrecho control de la composición, para alcanzar
las propiedades deseadas.

184
 El bajo punto de fusión y la buena fluidez de
esta aleación, contribuye a su versatilidad en piezas
fundidas en moldes de arena, yeso, cerámica o mol-
des permanentes, tanto como en la producción de
piezas por fundición centrífuga y piezas inyectadas.

Aplicaciones típicas son: cojinetes,

engranajes, impulsores, palancas oscilantes y
válvulas de vapor.

La aleación C87900 es, realmente un latón

amarillo (34 %Zn) con 1 %Si añadido para
impartirle fluidez y controlar el drossing.
185
 Esta aleación, además tiene una temperatura
de fusión bastante baja y se usa extensamente para
la producción de piezas inyectadas, cuando se
requieran resistencias moderadas.

La adición de Al hasta el máximo permitido

por la especificación (0.15 %Al) es mayormente
necesario, a fin de obtener una buena fluidez y
suprimir el flameado durante la fundición.

Esta aleación se usa muy poco en piezas fun-

didas en moldes de arena, debido a su tendencia al
drossing y la susceptibilidad a la ganancia de gases.
186
Las propiedades mecánicas de la Tabla 10.11, son
valores típicos para piezas inyectadas, hechas de
acuerdo con la Norma ASTM B176.

METALURGIA Y EFECTO DE IMPUREZAS

El diagrama de fases Cu-Si, mostrado en la Figura
10.19, indica que las aleaciones binarias
conteniendo menos de 4 %Si, deben solidificar
como una simple fase, solución sólida “alfa” (),

Este es, el caso para la versión con bajo Zn de la

aleación C87200 (Everdur), cuya microestructura
normal se presenta en la Figura 10.20, a 100 X.
187
 De aquí, la característica más notable es el
modelo dendrítico visto dentro de los granos
(nucleado o segregado), resultante de la
microsegregación durante la solidificación.

La presencia de otros elementos dentro de

los límites permisibles, y, particularmente, Fe y
Mn, causan la formación de compuestos
intermetálicos conteniendo Si. Esto ocurre en los
bordes de grano o como finos precipitados dentro
de los granos alfa y tienen un sustancial efecto de
fortalecimiento de la aleación.

188
Figura 10.19 .- Diagrama de equilibrio Cu-Si.
La ausencia de una adecuada difusión durante la
solidificación, que produce el efecto de segregación
(coring), puede también causar que el último
líquido remanente solidifique con una reacción
peritéctica, resultando en la formación de pequeñas
cantidades de una segunda fase “beta” (), en los
bordes de grano de la matriz alfa.

La Figura 10.21, presenta la misma estructura de la

Figura 10.20, a 500 X. A este aumento se observa
fácilmente, las partículas preci-pitadas de los
compuestos intermetálicos Fe-Mn-Si, como unas
pequeñas colonias aisladas de la fase beta.
190
 Figura 10.20.- Microestructura de
la versión de C87200 (bajo en Zn)
“Everdur” (3.5 %Si, 1.5 %Fe),
atacada con cloruro férrico, a 100
X. Presenta la matriz alfa
segregada, con una pocas,
pequeñas islas blancas de beta.
Las áreas negras son porosidades.

Figura 10.21.- Igual a la Figura

10.20, pero a 500 X. Presenta la
evidencia de precipitados finos en
la estructura alfa segregada, más
partículas grandes intergranulares
(gris), intermetálicas de Fe-Mn-Si.
Las áreas claras son islas de beta.
 Notar que esta fase, en la anterior literatura
que trata con los diagramas de equilibrio Cu-Si, fue
i-dentificada antiguamente como la fase “kappa”
(

El diagrama de equilibrio, indica que la fase beta,

por debajo de 555 °C, debe descomponerse para
formar el eutectoide alfa+delta.

La lentitud de la reacción es tal que la fase

delta, se observa solamente en secciones enfriadas
muy lentamente.
192
 En vista de que se añaden significativas
cantidades de Zn, a una aleación conteniendo 4
%Si, la presencia de la fase beta se vuelve mucho
más evidente en la microestructura.

Esta fase es una solución sólida ternaria Cu-

Si-Zn, que es isomorfa con las fases beta que
aparecen en los diagramas de equilibrio Cu-Si y
Cu-Zn, respectivamente. Esta estructura “duplex”,
es típica de la versión “Herculoy” (4 %Zn) de la
aleación C87200 y también de la aleación C87500,
que contiene 14 %Zn.

193
 La resistencia de estas aleaciones, es
mejorada con la presencia de la dura fase beta (aún
cuando menos dúctil). Estas aleaciones tienen
rangos de solidificación, relativamente, amplios y,
por tanto, solidifican de una manera dendrítica.

Por esta razón, como se muestra en la Figura

10.22, la fase  ocurre dentro de las áreas interden-
dríticas de la matriz . A altos aumentos (Figura
10.23), se observa que las partículas , a menudo
se rodean por estriaciones paralelas, extendiéndose
dentro de la fase . También, a veces la fase 
contiene partículas aciculares de la fase  rica en Si.
194
 Figura 10.22.- Microestructura de
la versión de C87200 (alto en Zn)
“Herculoy” (3.75 %Si, 4.75 %Zn),
atacada con cloruro férrico, a 100
X. Presenta la matriz alfa , con
grandes cantidades de fase beta,
localizados en las áreas
interdendríticas.

Figura 10.23.- Igual a la Figura

10.22, pero a 300 X. Presenta la
fase  libre de precipitados con
marcas de estriación rodeando las
grandes islas de . Las partículas
aciculares dentro de la fase , son
probablemente la fase  rica en Si.
 La aleación C87900 de alto contenido de Zn
(34%), por lo tanto, con su bajo contenido de Si
(1%), se asemeja lo más cercano a un latón
amarillo. Su microestructura es, esencialmente, de
una simple fase (alfa), lo que explica su,
relativamente, alta ductilidad.

Su excelente resistencia a la tracción, resulta

del endurecimiento por solución sólida, más el
tamaño de grano muy fino, debido a la rápida
velocidad de enfriamiento del proceso de fundición
inyectada.

196
 Debe acentuarse que la aleación C87500,
tiene un límite total de impurezas (todos los
elementos) de 0.5%. Esto debido a que la aleación
contiene altos porcentajes de la fase beta y es
sensible a fragilizarse.

Recíprocamente, la especificación para la

aleación C87200 permite valores máximos de 1.0
%Sn, 0.5 %Pb, 2.5 %Fe, 1.5 %Al y 1.5 %Mn. Esto
se debe, prácticamente, a que todos estos se usan
como elementos de aleación (antes que
“impurezas”) en las variaciones comerciales de la
aleación C87200.
197
 Los efectos de los anteriores elementos en la
aleación C87200 son 2.

Primero, debido a sus respectivos efectos

sobre los límites de solubilidad del Si, su presencia
influye sobre la cantidad de beta en la
microestructura, similar al efecto del Zn y Al en los
latones amarillos de alta resistencia.

Por ejemplo, aumentando el Al en la

aleación, aumenta el porcentaje de beta formado
(con un aumento proporcional de resistencia y
dureza, disminuyendo la ductilidad).
198
 Segundo, estos elementos afectan la
velocidad de difusión durante la solidificación y
posterior enfriamiento, causando variaciones en el
grado de segregación y la tendencia de la fase beta
para transformarse a la estructura de equilibrio,
eutectoide alfa+delta, a bajas temperaturas.

Es, obviamente, necesario, por lo tanto,

ejercer un estrecho control de los límites de la
composición de la aleación e impurezas, a fin de
obtener consistentes propiedades mecánicas, para la
aleación C87200.

199
 Aún con dicho control, uno puede
experimentar considerable variaciones en las
propiedades con el tamaño de sección, debido a los
efectos de microsegregación (coring).

Se ha reportado que la homogenización de

una estructura segregada, dejando 8 horas a 700 °C,
mejora la ductilidad; sin embargo, esto es
cuestionable, ya que dicho tratamiento térmico
implica un mayor costo.

200
FUSION Y VACIADO
El sobrecalentamiento de estas aleaciones
durante la fusión, puede dañar seriamente las
propiedades mecánicas. Este efecto, a menudo, es
atribuido a la fuerte tendencia de estas aleaciones
hacia la absorción de gases.

Estas aleaciones dan resultados anómalos

cuando se someten al ensayo de presión reducida
para determinar el contenido de gas. Ensayos con
aleaciones C87200 y C87500 indican una, pequeña
tendencia hacia la ganancia de gases, sin embargo,
la experiencia industrial ha mostrado casos frecuen-
tes de porosidades por gases en las piezas fundidas.
201
 El hidrógeno es el gas involucrado, y parece
ser que la posibilidad que el hidrógeno absorbido
por el baño, puede realmente reaccionar con el Si
para formar un hidruro, relativamente, estable.

Mientras que para el control de gases,

pueden ser útiles ciertos agentes desgasificantes, el
mejor procedimiento es fundir las aleaciones lo más
rápido posible, sobrecalentar a la temperatura de
vaciado sin sobrecalentarlo, y luego vaciar
prontamente con una mínima turbulencia.

202
En general, estas aleaciones se vacean con me-nos
sobrecalentamiento que las aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn.
Esta práctica es posible debido a la menor tendencia
al drossing de los latones y bronces al Si, junto con
su mayor fluidez. Esta mayor fluidez puede, en
efecto, atribuirse al efecto del Si en bajar la tensión
superficial de la aleación fundida.

A continuación, presentamos los rangos sugeridos de

temperatura de vaciado:
C87200 C87500
Secciones delgadas 1121 – 1232 °C 1038 – 1140 °C
Secciones gruesas 1038 – 1121 °C 982 – 1038 °C
203
Las aleaciones C87200 y C87500 se clasifican como
aquellas que tienen características de drossing y
contracción, que son intermedias entre aquellas de
los latones rojos y aquellas de los latones amarillos
de alta resistencia y bronces al Al.

Esta tendencia a la formación de películas de ó-

xidos, aconseja el uso de técnicas de alimentación no
turbulentos propugnados para los bronces al Al. El
rango intermedio de solidificación de estas
aleaciones, requiere técnicas de alimentación que
utilizan altos gradientes térmicos en el molde, a fin
de obtener la solidificación direccional y
subsiguiente libres de porosidad de contracción. 204
 La aleación C87900, debido a su alto %Zn,
tie-ne una mayor tendencia al drossing. Esto
explica la antigua afirmación que el máximo
permisible de %Al, a menudo se añade para
suprimir el flameado.

La aleación C87900, tiene un rango de

solidificación bastante estrecho; sin embargo, como
se indicó, la aleación se usa casi exclusivamente
para piezas fundidas por inyección, donde no se
aplican los principios usuales del diseño de risers y
sistemas de alimentación.

205
E) ALEACIONES Cu-Ni Y METAL MONEL
Las aleaciones de Cu con Ni son de 3 clases:

• Aleaciones cuproníqueles.

• Latones y bronces al Ni-Pb, comúnmente

llamados Ag-Ni.

• Bronces al Ni-Sn, endurecibles por

precipitación.

206
ALEACIONES CUPRONIQUEL
En esta familia tenemos 2 aleaciones,
cubiertas por las especificaciones ASTM y Militar.
La Tabla 10.12, presenta la composición química y
propiedades de tracción para estas 2 aleaciones, en
la Norma ASTM B369.

Se ha realizado una considerable cantidad de

trabajos, de la aleación cuproníquel 70/30
modificada con Cr (IN-768) y modificaciones de la
misma aleación con Be y Si-Be.

207
Tabla 10.12.- Composición química y propiedades de tracción, para las
aleaciones cuproníquel 70/30 y 90/10.

Tabla 10.13.- Composición química nominal y propiedades mínimas de

aleaciones Ag-Ni - ASTM B584.
 Las aleaciones cuproníquel tienen buena
resistencia a la corrosión para servicio marino y son
superiores a los bronces Cu-Sn, tales como C90500
(1A o Naval “G”) o C92200 (2A o Naval “M”),
para esta aplicación.

Los cuproníquel pueden colarse en secciones

gruesas para obtener una mayor solidez que la obte-
nida en los bronces al Sn y son fácilmente
soldables.

Las propiedades de tracción de estas aleacio-

nes, especialmente los cuproníqueles 70/30, son
superiores a aquellas de los bronces Cu-Sn. 209
Las propiedades mecánicas básicas, tanto como la
resistencia a la corrosión y resistencia al calor del
Cu, son progresivamente mejoradas con el aumento
del %Ni. El Ni también tiene un fuerte efecto sobre
el color, el cuproníquel 90/10 es rosado, mientras el
cuproníquel 70/30 tiene un color blanco-plata.

El cuproníquel 70/30 puede endurecerse y

fortalecerse significativamente con adiciones de Si,
Nb (columbio), Al, Be y Cr. Aún cuando, un número
de sistemas de aleación se han desarrollado para
fortalecer la aleación, el cuproníquel 70/30
modificado con Nb-Si, comúnmente, es el más usado
y está cubierto por la Norma ASTM B369.
210
 El adecuado balance de estos elementos
aleantes, producen una aleación teniendo una buen
combinación de colabilidad, soldabilidad y
propiedades mecánicas.

El cuproníquel 90/10 es, también cubierto

por la Norma ASTM B369 (C96200). Esta,
también, es una aleación soldable, sin embargo, sus
propiedades de tracción son, considerablemente
menores que aquellos de la aleación 70/30.

211
 Sin embargo, la aleación 90/10 no tiene
propiedades de tracción equivalentes a la aleación
C90500 (1A - Naval “G”), y mayores que la
aleación C92200 (2A - Naval “M”), y pueden
colarse en secciones gruesas para mayor solidez
que aquellas de los bronces Cu-Sn.

Las velocidades de corrosión en agua de mar

son, considerablemente, inferiores que para los
bronces al Sn, sin embargo, son un tanto mayores
que para la aleación 70/30, especialmente, a altas
velocidades y temperaturas.

212
PLATA-NIQUEL, LATONES Y BRONCES AL
NIQUEL-PLOMO
Las aleaciones “plata-níquel”, se caracterizan
por una apariencia blanca agradable.

Estas aleaciones son usadas en aplicaciones

que requieran resistencias a la corrosión, tales
como partes de maquinarias de alimentos,
lecherías, equipos de cocina en restaurantes,
conexiones y tuberías de vapor, ferretería para
aplicaciones marinas y edificios, etc., y compiten
con el acero inoxidable en estas áreas.

213
 Estas aleaciones contienen de 12 a 25 %Ni, 2
a 20 %Zn, hasta 5 %Sn, y hasta 9 %Pb. La Norma
ASTM B584 cubre las aleaciones Ni-Ag-Pb, de
12%, 20% y 25 %Ni.

Las composiciones nominales y propiedades,

son presentadas en la Tabla 10.13. La aleación
usada más, común, es relativamente baja en Zn, y,
también contiene Sn y Pb.

214
BRONCES AL NIQUEL-ESTAÑO
Los bronces Ni-Sn proporcionan una útil
combinación de alta resistencia, resistencia a la
corrosión, y buenas propiedades de desgaste. La
Norma ASTM B584 cubre las 2 aleaciones de
bronce Ni-Sn-Pb y los tipos endurecibles Ni-Sn
endurecibles por precipitación.

Las composiciones químicas nominales y

propiedades mínimas de tracción, son enlistadas en
la Tabla 10.14.

215
Tabla 10.14.- Composición química nominal y propiedades mínimas de
tracción, de bronces al Ni-Sn y bronces al Ni-Sn al Pb (ASTM B584).

Tabla 10.15.- Composición química nominal y propiedades de piezas

fundidas de Monel.
METAL MONEL
Las piezas comerciales de Monel,
usualmente, caen dentro del siguiente rango de
composición: 62-65 %Ni, 29-32 %Cu, 1.25-4.00
%Si, 1.5-2.0 %Fe, 0.5-1.0 %Mn y 0.05-0.20 %C.

La Tabla 10.17, enlista las composiciones

nominales y propiedades de las piezas fundidas de
Monel; la aleación más usada ampliamente es
especificada en la Norma ASTM A494, y datos
adicionales se dan en los Metals Handbook de la
ASM.

217
 Aún cuando, el Monel es una aleación de Ni,
se considera como una extensión de la serie
cuproníquel; en vista de que, a menudo se funde en
fundiciones de bronces.

El Si tiene un marcado efecto de

fortalecimiento y las aleaciones de hasta 4 %Si
(Monel S) tiene una excelente resistencia a la
corrosión y al descascaramiento, y se usan
ampliamente para asientos de válvulas, marcos y
aplicaciones deslizantes.

218
 Las aleaciones bajas en Si, tienen menor
resistencia y dureza, sin embargo, mejor ductilidad,
y se usan en una variedad de medios corrosivos,
particularmente a altas temperaturas.

El aumento en la disponibilidad del acero

inoxidable y piezas de fierros fundidos aleados,
compiten con el Monel en algunas aplicaciones.

Metalurgia: Aleaciones Cuproníquel

El Ni en todas las proporciones forma con el
Cu, una simple fase de solución sólida , Figura
10.24. 219
Figura 10.24 .- Diagrama de equilibrio Cu-Ni.
 Las propiedades mecánicas básicas tanto
como la resistencia a la corrosión del Cu, son
progresivamente mejorados con el aumento del
contenido de Ni.

La adición de elementos aleantes tales como

el Si, Nb, Be y Cr, son utilizados para mejoras
significativas en las propiedades de tracción en la
aleación cuproníquel 70/30. Adiciones de estos
elementos aleantes en adecuadas cantidades,
producen el endurecimiento por precipitación.

221
 Lentos enfriamientos pueden producir la
precipitación de compuestos intermetálicos
(usualmente siliciuros), los cuales fortalecen la
aleación, sin embargo, reducen la ductilidad.

Enfriamientos rápidos producen un,

relativamente, ablandamiento y ductilidad en la
aleación. Sometiendo la aleación en esta condición
a temperaturas elevadas intermedias por un tiempo
dado, precipitará compuestos intermetálicos que
crean un efecto de fortalecimiento (endurecimiento
por envejecimiento o endurecimiento por
precipitación).
222
Efecto del Silicio y Niobio sobre el Cuproníquel
70/30
En las antiguas etapas de producción de la
aleación cuproníquel 70/30, el Si fue utilizado para
aumentar la resistencia.

Con alrededor de 0.40 %Si, las propiedades

de tracción de la Norma MIL-C-20159 puede
satisfacerse; sin embargo, ocurren visibles
rajaduras de soldaduras en la zona del metal base,
afectada por el calor, en la prueba de soldabilidad
requerida, aún sin pandearse.

223
 Adicionando Nb se obvia los efectos
perjudiciales del Si alto, tal que se obtienen
soldaduras libres de rajaduras.

La Figura 10.25, ilustra la influencia del

silicio y Nb sobre las propiedades de tracción. La
cantidad de Si y Nb requerido, es dependiente del
nivel deseado de resistencia-ductilidad.

Pueden producirse piezas fundidas

completamente soldables, si el contenido de Nb es
igual o mayor que el contenido de Si.
224
Figura 10.25.- Influen-
cia del Si y Cb sobre la
resistencia del cupro-
níquel 70/30. Las
coladas contienen los
elementos principales
dentro del rango de:

65.7 - 68.4 %Cu

28.8 - 31.6 %Ni
0.83 - 1.41 %Mn
0.50 - 0.94 %Fe
0.33 - 0.83 %Cb.
 Las Normas ASTM B369 y MIL-C-20159
limitan el Si a un máximo a 0.50% y el Nb a un
rango de 0.50 a 1.50%.

Se ha encontrado que manteniendo el Si

ligeramente por encima el rango medio (0.25-
0.40%) y el Nb, también, alrededor del rango
medio o ligeramente por debajo (0.80-1.00%),
puede obtenerse una excelente combinación de
propiedades de tracción y soldabilidad.

226
 La Tabla 10.16, muestra que si el Si y Nb
están sobre el lado inferior de la especificación,
puede resultar un bajo límite de fluencia. Sin
embargo, si el Si y Nb son altos, habrá un
significativo aumento en el límite de fluencia, pero
puede resultar una baja elongación.

En vista de que el contenido de Nb y Si,

tienen un principal efecto sobre las propiedades de
tracción, la velocidad de enfriamiento y las
probetas de ensayo son críticas también en este
respecto.

227
Tabla 10.16.- Efecto del contenido de Si y Nb sobre las propiedades
mecánicas, de probetas maquinadas de bloques modificados en “quilla”.
Efecto de la velocidad de enfriamiento y
tratamiento térmico sobre las propiedades del
Cuproníquel 70/30.
Como se indicó, la adición de Si y Nb,
notablemente incrementa la resistencia del
cuproníquel 70/30, por la precipitación de
compuestos complejos de Ni-Nb-Si, dentro de la
matriz alfa, a medida que se enfría la pieza, desde
la temperatura de vaciado.

La cantidad y tamaño del precipitado, es una

función de la composición y el tiempo que la pieza
emplea en la zona de temperatura crítica de
alrededor de 550-675 °C durante el enfriamiento. 229
De este modo, pequeñas piezas enfriadas rápi-damente
a través de esta zona, o piezas desmoldea-das muy
pronto, tienen poco tiempo para desarro-llar
totalmente los precipitados; por ello, la resis-tencia a
la tracción y el límite de fluencia son me-nores que en
grandes piezas enfriadas lentamente.

Similarmente, las piezas que se enfrían en acei-te

desde las altas temperaturas presentan baja resis-tencia
y alta ductilidad, sin embargo, con un poste-rior
recalentamiento a 550-675 °C produce la preci-
pitación y consiguiente incremento en la resistencia y
dureza. Esto se presenta en la Tabla 10.17.

230
Tabla 10.17.- Propie-
dades de tracción y
dureza del cuproníquel
70/30, con diversas
condiciones de enfria-
miento y envejeci-
miento.
 Los efectos de la velocidad de enfriamiento
discutido anteriormente, explica los resultados
dados en la Tabla 10.18, la cual muestra la
influencia del diseño de la probeta de ensayo y
temprano desmoldeo. Evidentemente, lentos
enfriamientos dan alta resistencia y baja ductilidad.

La resistencia de pequeñas piezas,

usualmente, puede mejorarse por un tratamiento
térmico llamado homogenización. Este implica un
calentamiento a 649 °C, mantención por 1 hora a
esta temperatura, y enfriamiento en el horno a 260
°C.
232
Tabla 10.18.- Efecto del tipo de probeta de ensayo, sobre las
propiedades de tracción, verticalmente coladas en bloques en “quilla”
de 1” vs nervio completo Webbert. Los moldes de las probetas de
ensayo, se hicieron con arenas con aceite en seco.
(ASTM B208)
El efecto de este tratamiento se ilustra en la Tabla
10.19, para probetas de ensayo coladas
separadamente (pequeñas piezas) tanto como
aquellas removidas de grandes piezas. La Figura
10.26, ilustra el tipo de pieza y ubicación de las
probetas de ensayo. La pieza presentada en la figura
pesa 3950 lbs (peso limpio).

El tratamiento de homogenización no beneficia las

propiedades de las probetas de ensayo cortadas de la
pieza, debido a que su velocidad de enfriamiento
después del tratamiento térmico, fue pequeña
diferente de su original velocidad de enfriamiento,
como parte de la pieza grande. 234
Tabla 10.19.- Influencia del tratamiento térmico de homogenización
(envejecimiento), sobre las propiedades de tracción.
Figura 10.26.- Aleación cuproníquel 70/30. Ubicación de las probetas de
ensayo, removidas de la pieza. La pieza limpia pesa 3950 lbs. Ver la
Tabla 8.19, para las propiedades de tracción de las probetas.
 De este modo, no ocurrirá ninguna
precipitación adicional de segundas fases tales
como Ni3Nb, Ni3Si, o Ni2Ni3Si.

A causa de estas características de

autoenvejecimiento por envejecimiento, la caída en
resistencia de tracción debido a la masa, es
considerablemente menor para la aleación 70/30,
modificada con Nb que para los bronces al Sn.

237
Cuproníquel 90/10
Para el cuproníquel 90/10, la metalurgia
básica es la misma que aquella de la aleación
70/30, y el control del contenido de Si, es crítico.

A medida que se incrementa el contenido de

Si, aumenta el límite de fluencia, mientras la
elongación y soldabilidad disminuyen. El Nb
mejora la soldabilidad de la aleación 90/10, justo
como en la aleación 70/30, sin embargo, este
también puede tener un efecto perjudicial sobre la
ductilidad.

238
 Bajo %Si (en el rango de 0.10 a 0.15%) y Nb
en el rango de 0.50 a 0.70%, producen una aleación
con buena soldabilidad y satisface los
requerimientos de ductilidad de la Norma ASTM
B369 y MIL-C-21059, Tipo II.

Cuproníquel 70/30 modificado con Berilio.

La adición de Be al cuproníquel, induce a los
efectos del endurecimiento por envejecimiento,
debido a la precipitación de compuestos de Cu-Ni-
Be.

239
 Estos actúan en la misma forma como los
siliciuros precipitados en el cuproníquel “normal”,
sin embargo, el efecto de fortalecimiento es mayor
y se mantiene un buen nivel de ductilidad.

Dos aleaciones 70/30 modificadas con Be

fueron desarrolladas, las que presentaron
propiedades muy atractivas y características de
fundición. Sin embargo, restricciones del medio
ambiente y potenciales riesgos de salud, cuando se
trata del Be, han prevenido que estas aleaciones se
vuelvan populares.

240