Universidad Juárez del Estado de Durango

Maestría en Administración de Negocios

Administración de la Producción

DESARROLLO DE MEJORA CONTINUA

Catedrático : Mtro. Alfredo Córdova Quiñones
 
Alumnos:
Garvalena Burciaga Christian Alejandro.
Lechuga Chávez Martha Rocío
Meléndez Echeverría Sergio
Quintero Quiñones Edna Karina
Salas del Campo Rubén.
 INICIOS DE LA MEJORA CONTINUA
 Japón quedo devastado después de la 2da guerra mundial.
 En 1949 se formó la JUSE (Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros).
 El Dr. William Edwards Deming norteamericano, era uno de los grandes expertos
de control de calidad .
 En 1950 Deming fue invitado a Japón para enseñar el control de calidad
estadístico en seminarios de ocho horas organizados por la JUSE.
 “Administración Kaizen”
DR. WILLIAM EDWARDS DEMING
 Hoy es considerado como el máximo
experto en gestión de calidad, y
todavía es citado como el precursor
de la tercera revolución industrial 

 CIRCULO DEMING:
 PLAN: PLANEA
 DO: EJECUTA
 CHECK: VERIFICA
 ACT: ACTUA
 MEJORA CONTINUA. DEMING
LA ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD TOTAL REQUIERE DE UN PROCESO
CONSTANTE, QUE SERA LLAMADO MEJORAMIENTO CONTINUO, DONDE L
LA PERFECCIÓN NUNCA SE LOGRA PERO SIEMPRE SE BUSCA

LA MEJORA CONTINUA, SI SE QUIERE, ES UNA FILOSOFÍA QUE INTENTA

OPTIMIZAR Y AUMENTAR LA CALIDAD DE UN PRODUCTO, PROCESO O
SERVICIO.
MEJORA CONTINUA COMO UN
SISTEMA
 UN PROCESO DOCUMENTADO.

 ALGÚN TIPO DE SISTEMA DE MEDICIÓN

 PARTICIPACIÓN DE TODAS O ALGUNAS PERSONAS RELACIONADAS

DIRECTAMENTE CON EL PROCESO

 VENTAJAS DE LA MEJORA CONTINUA
 SE LOGRAN MEJORAS A UN CORTO PLAZO Y SON VISIBLES.

 CONCENTRA ESFUERZOS EN LOS PROCEDIMIENTOS

 LA REDUCCIÓNEN PRODUCTOS DEFECTUOSOS TRAE

COMO CONSECUENCIA UNA REDUCCIÓN DE LOS COSTOS, Y
POR ENDE UN MENOR CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS.

 INCREMENTA LA PRODUCTIVIDAD Y DIRIGE A LAS

ORGANIZACIONES HACIA LA COMPETITIVIDAD
 DESVENTAJAS DE LA MEJORA
CONTINUA
 SE CONCENTRA EN UNA ÁREA ESPECIFICA DE LA
ORGANIZACIÓN, Y SE PIERDE PERSPECTIVA DE LA
INTERDEPENDENCIA QUE EXISTE ENTRE TODOS LOS
MIEMBROS DE LA EMPRESA.

 REQUIERE DE UN CAMBIO DE TODA LA ORGANIZACIÓN.

 EN
LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA AL SER
CONSERVADORES, SE HACE UN PROCESO MUY LARGO

 HAY QUE HACER INVERSIONES IMPORTANTES.

 Historia
 Después de la Primera Guerra
Mundial Henry Ford y Alfred Sloan
(General Motors)cambiaron la
manufactura artesanal –utilizada por
siglos y dirigida por las empresas
europeas- por manufactura en masa.
En gran parte como resultado de
ello, Estados Unidos, pronto dominó
la economía mundial.
 Luego de la Segunda Guerra
Mundial, Eiji Toyoda y Taiichi
Ohno, de la fábrica de
automóviles Toyota, empezaron a
utilizar el concepto de lean
manufacturing.
 En 1950 Eiji Toyoda visitó por tres meses la
planta de Rouge de Ford en Detroit.
“Sistema de Producción Toyota"

Es un sistema el cual esta basado en la eliminación absoluta del

desperdicio.
 La palabra “lean” en inglés
significa “magra”, es decir,
sin grasa.

 En español no combina
mucho la definición de
“manufactura magra”, por
lo que se le ha llamado:
Manufactura esbelta o
Manufactura Ágil, pero al
igual que muchos otros
términos en inglés, se
prefiere dejarlo así.
 ¿QUE ES LEAN
MANUFACTURNIG?

Es una estrategia y sistema de producción

 ¿EN QUE CONSISTE?
 Consiste en la aplicación de técnicas
de fabricación.

 Buscan la mejora de los procesos

productivos a través de la reducción
de todo tipo de “desperdicios”.
¿QUE SON LOS DESPERDICIOS?

 Definidos éstos como los procesos o actividades que usan más recursos de los
estrictamente necesarios es decir todo aquello que no agrega valor al proceso de
producción.
Objetivos de Lean Manufacturing.
 Es el implantar una filosofía de
mejora continua que le permita a
las compañías:
 Reducir costos.

 Mejorar los procesos.

 Eliminar los desperdicios para

aumentar la satisfacción del
cliente.

 Mantener el margen de utilidad.

Diferencias de los dos sistemas en 1950

 Necesitaba producir volúmenes

 Estaba diseñado para producir bajos de diferentes modelos.
grandes cantidades de un numero  Usaba la misma línea de
limitado de modelos. ensamble por que era lo que
 Tenia mucho capital y muchos demandaba el consumidor.
recursos económicos, Así como un  La demanda era muy baja para
mercado internacional y nacional a tener una línea exclusiva para
cubrir.
cada modelo.
 Tenia un a cadena de suministro  No tenia dinero y tenia que
completa.
operar en un país pequeño con
pocos recursos y capital.
Modelo de la mejora
continua.
 MEJORA CONTINUA. DEMING
LA ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD TOTAL REQUIERE DE UN PROCESO
CONSTANTE, QUE SERA LLAMADO MEJORAMIENTO CONTINUO, DONDE L
LA PERFECCIÓN NUNCA SE LOGRA PERO SIEMPRE SE BUSCA

LA MEJORA CONTINUA, SI SE QUIERE, ES UNA FILOSOFÍA QUE INTENTA

OPTIMIZAR Y AUMENTAR LA CALIDAD DE UN PRODUCTO, PROCESO O
SERVICIO.
MEJORA CONTINUA COMO UN
SISTEMA
 UN PROCESO DOCUMENTADO.

 ALGÚN TIPO DE SISTEMA DE MEDICIÓN

 PARTICIPACIÓN DE TODAS O ALGUNAS PERSONAS RELACIONADAS

DIRECTAMENTE CON EL PROCESO

 VENTAJAS DE LA MEJORA CONTINUA
 SE LOGRAN MEJORAS A UN CORTO PLAZO Y SON VISIBLES.

 CONCENTRA ESFUERZOS EN LOS PROCEDIMIENTOS

 LA REDUCCIÓNEN PRODUCTOS DEFECTUOSOS TRAE

COMO CONSECUENCIA UNA REDUCCIÓN DE LOS COSTOS, Y
POR ENDE UN MENOR CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS.

 INCREMENTA LA PRODUCTIVIDAD Y DIRIGE A LAS

ORGANIZACIONES HACIA LA COMPETITIVIDAD
 DESVENTAJAS DE LA MEJORA
CONTINUA
 SE CONCENTRA EN UNA ÁREA ESPECIFICA DE LA
ORGANIZACIÓN, Y SE PIERDE PERSPECTIVA DE LA
INTERDEPENDENCIA QUE EXISTE ENTRE TODOS LOS
MIEMBROS DE LA EMPRESA.

 REQUIERE DE UN CAMBIO DE TODA LA ORGANIZACIÓN.

 EN
LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA AL SER
CONSERVADORES, SE HACE UN PROCESO MUY LARGO

 HAY QUE HACER INVERSIONES IMPORTANTES.

 Meta: Mejor calidad, Menor costo, Menor tiempo de entrega, Alta
seguridad y Alta moral

Sobreproducción Espera
Inventario Transporte
JUSTO A Defectos Movimiento
TIEMPO Proceso JIDOKA
Parte correcta, a tiempo y (Automatización)
lo necesario 7 tipos de mudas
Mejora continua • 3N
 Shikumi • Andon
(KAIZEN)
 Kanban • Poka-Yoke
 Heijunka • 5 porques
Personal y Trabajo
 Smed
en equipo

Trabajo estandarizado

5’s y Control visual

“Un sitio para cada
cosa, y cada cosa
en su sitio”
 Cinco palabras japonesas que, de forma
sistemática, ofrecen el paso a paso para su
implementación.

“Mantenimiento Integral” de la empresa: MAQUINARIA,

EQUIPO, INFRAESTRUCTURA Y ENTORNO DE TRABAJO.

1. SEIRI (Descarte)
Diferenciar los elementos necesarios
de aquellos que no lo son
2. SEITON
(Organización)
Elaborar un listado de elementos
identificador en paso 1, para
organizarlos y/o estructurarlos

3. SEISO
(Identificación)
Punto mas importante. Se identifica
el problema, que es lo que hace
innecesario a ese elemento
4. SEIKETSU
(Estandarización) 5. SHITSUKE
Estandarizar los resultados obtenidos en las 3
fases anteriores. Acciones de mantenimiento
(Disciplina)
Promover la idea del KAIZEN y
de las mejoras obtenidas.
fomentar el compromiso con las
5’s. Convertir en habito el
empleo y utilización de métodos
establecidos
Trabajo estandarizado
El propósito del Trabajo Estandarizado es establecer una
base repetitiva y previsible para una mejora continua y
para involucrar al equipo laboral en los progresos iniciales
y actuales para después lograr los niveles más altos de
seguridad, calidad, proyección y productividad.
El Trabajo estandarizado se sirve de cuatro herramientas
principales:
1. La Hoja de Capacidad de Operación.

2. La Gráfica de Trabajo Combinado.

3. La Gráfica de Trabajo Estandarizado.

4. Gráfica de Operación Estándar.

Personal y trabajo en equipo

El trabajo en equipo implica un grupo de personas que

trabajan juntas para conseguir un objetivo común. Cada
uno tiene una función distinta y aporta lo mejor de sí
mismo para obtener el mejor resultado.
Las 5 "C" del trabajo en equipo

1.- COMPLEMENTARIEDAD
2.- COORDINACIÓN.
3.- COMUNICACIÓN.
4.- CONFIANZA.
5.- COMPROMISO.
Las 5 "C" del trabajo en equipo

1.- COMPLEMENTARIEDAD

2.- COORDINACIÓN.
3.- COMUNICACIÓN.
4.- CONFIANZA.
5.- COMPROMISO.
Las 5 "C" del trabajo en equipo

1.- COMPLEMENTARIEDAD
2.- COORDINACIÓN.

3.- COMUNICACIÓN.
4.- CONFIANZA.
5.- COMPROMISO.
Las 5 "C" del trabajo en equipo

1.- COMPLEMENTARIEDAD
2.- COORDINACIÓN.
3.- COMUNICACIÓN.

4.- CONFIANZA.
5.- COMPROMISO.
Las 5 "C" del trabajo en equipo

1.- COMPLEMENTARIEDAD
2.- COORDINACIÓN.
3.- COMUNICACIÓN.
4.- CONFIANZA.

5.- COMPROMISO.
 M
Método “KAIZEN” EJ
Metodología o sistema de O
gestión orientado a la mejora RA
continua de procesos. C
¿En que se basa? O
NT
IN
• Mejora en pequeños pasos Lo opuesto a U
• Mejora sin grandes conformidad A
inversiones
• Mejora con la participación de OBJETIVO
todos los miembros de la Erradicar desperdicios,
organización despilfarros,
• Mejorar actuando, ineficiencias en
implantando rápidamente las sistemas productivos
mejoras
Aplicable a NIVEL
EMPRESARIAL O DE

&
NEGOCIOS

NIVEL
PERSONAL Y
SOCIAL Incluye a todos los
miembros y todas
No debe pasar
Involucración Global las fases del sistema
productivo un solo día sin
que se haya
hecho alguna
clase de mejora.
Sin pretender Todo de forma gradual, ordenada
INCREMENTO
grandes cambios GLOBAL DE
y paulatina
PRODUCTIVIDAD
Pequeños cambios que,
de forma progresiva, se
irán asentando en los
procesos, mejorándolos,
y llegando a alcanzar
grandes objetivos.
 BENEFICIOS…
niveles de productividad
Coste y
costes resultados
estándares de calidad en el servicio al cliente

tiempo de ejecución de procesos

niveles de inventarios de insumos RELACION

POSITIVARes
ult
Inmedia
ado
Correct
a
Plan de
impleme
Adecuada
capacitació
ta
puesta
sa
estrategi
a
ntación n en
practica
cor
to
Tamaño de la empresa Tiempo para
capacitación

Numero de procesos y
complejidad
Volumen del personal
METODOLOGIA
D
…
C

M
a
p
aces

é
t
o
d
o

K
a
i
z
e
v
al

no
r
d
e
iI
d
m
e
np
tifcarlica
eló
n
m
e
nG
tl
oo
b
sal
q(
uT
eo
nod
o
as
pl
o
rtas
nm
ie
nm
b
ir
no
gs)
ú
n

E
S
P
E
R
D
I
C
I
O
S
 Toda empresa que Implementar algún
quiera ser competitiva proceso de mejora
continua

Llevan a cabo una mejora continua de sus estándares

productivos en busca de lo que se conoce como “cero
defectos”
UNA HERRAMIENTA MAS, NUNCA EL OBJETIVO
FINAL
 7 tipos
de mudas
 c e s o
P ro v o
u c t i
d
pro Materias
maquina
primas

Recursos
naturales
PRODUCTOS
& Mano de Tecnología
SERVICIOS obra recursos
En cada proceso se agrega valor
al producto, y luego se envía al proceso
siguiente.

Los recursos en cada proceso agregan

valor o no lo hacen.

El muda implica actividades que no

añaden valor económico.
SOBREPRODUCCION

Hacer mas de lo
necesario

De las peores formas de

desperdicio porque genera • Fabricar productos que no fueron ordenados
otra forma grave de • Fabricar de acuerdo a la capacidad de la línea
desperdicio: el inventario y no de la demanda del cliente
• Visitar dos veces al cliente para hacer un solo
servicio
 INVENTARIO

Acumulación de productos y/o materiales en

Lo utilizan para
cualquier parte del proceso. ocultar
problemas

Exceso de materia prima,

material en proceso o producto
terminado
DEFECTOS
Producir partes defectuosas o
manejar materiales de manera
inadecuada.
Añaden costos y
ponen en peligro
la calidad del
producto o
servicio final

Retrabajo

Reemplazos en
la producción
PROCESO Se genera cuando a un
producto o servicio de le hace
mas trabajo del necesario

Procesamiento innecesario o
incorrecto, exceso de firmas en
documento.
Verificaciones de los trabajos de
otros, múltiples firmas de
aprobación
ESPERA
Tiempo perdido entre operaciones
debido a material olvidado, líneas no
balanceadas, errores de programación..
Etc.

Sin material para producir

Retraso en procesamiento
Maquinaria descompuesta
 TRANSPORTE
Mover el material mas de lo necesario

Largas distancias de transporte

Transporte ineficiente
Layout mal diseñado
 Movimientos humanos
MOVIMIENTO que no son necesarios o
generan sobre esfuerzo

Movimientos no
necesarios para
completar de manera
adecuada una
operación o actividad
 Justo a tiempo (JAT).
Objetivos del JAT.
 Poner en evidencia los problemas fundamentales. JUSTO A
 Eliminar despilfarros. TIEMPO
Parte correcta, a tiempo y
 Buscar la simplicidad. lo necesario
 Diseñar sistemas para identificar problemas.
 Shikumi
 Kanban
 Heijunka
 Smed
Objetivos que busca mitigar el JAT.
 Sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos)
 Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante
nuevos diseños de productos o procesos).
 Desplazamientos (de personal y de material).
 Inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera..
La verdadera
dificultad del JIT
viene en el
desarrollo de los
proveedores.
Kanban
Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e
intercambiar información entre los diferentes operarios de una línea de producción,
de una empresa, o entre proveedor y cliente. 
Video acerca del JAT y el kanban
Shikumi. Mapeo de flujo de valor
Esta herramienta de manufactura esbelta busca analizar los flujos de información y
materiales que una empresa requiere realizar para poner a disposición del cliente su
producto o servicio

Plan de acción
Heijunka. Nivelación.
Esta herramienta del JAT sirve para nivelar los niveles de producción, vital para el
desarrollo de la eficiencia de la producción, la idea base de esta metodología es
mantener la producción de bienes a un ritmo constante.
SMED
En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die)
es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa
en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
Video acerca del SMED
 JIDOKA
Aspira a tener procesos capaces de
tomar decisiones inteligentes y parar Palabra japonesa que significa:
y cerrarse automáticamente a la automatización., “automatización
primera señal de condición anormal inteligente”, “automatización con un
como un defecto u otro problema. toque humano”

Ayuda a parar los defectos,

prevenir lesiones y limitar
los daños en las máquinas,
ya que es mejor parar una
máquina al primer indicio
de problema y no continuar
la producción, lo que solo
generaría desperdicios.

Separación del hombre de la máquina, por lo que cuando la máquina posee la

habilidad de parar en el evento de un problema, no hay necesidad de humanos
vigilándola.
Automatizar Toque humano
 ANDON

Advierte a El andon es un dispositivo

tiempo que de forma visual advierte
de una anomalía.

Baja inversión
en instalación
Solicita
asistencias

Agiliza la
Evita transmitir
Sistema simple resolución de
problemas
problemas
 POKA-YOKE

Poka-yoke es un término japonés que viene a

significar: Poka, error no intencionado,
equivocación y Yoke, evitar (yokeru), es decir,
“evitar equivocaciones”. Un dispositivo poka-
yoke ayuda a evitar equivocaciones, prevenir
errores. La traducción más fiel de Poka-Yoke
sería “a prueba de errores”.

Un poka-yoke es un dispositivo que impide la generación de defectos o hace muy fácil su detección. Este era el
objetivo de Shigeo Shingo, crear sistemas simples de asegurar la calidad en el origen, evitando posibles causas de
error tales como: intercambios, olvidos, sustituciones, interpretaciones erróneas, etc.
 3M
Mura, muri, muda, las 3 M, van siempre juntas y se enfocan en identificar y eliminar
todo aquello que no agrega valor y entorpece, lo que producirá, en el largo plazo,
cambios organizacionales y en las prácticas de trabajo y procesos de diseño,
desarrollo y manufactura de bienes o servicios hacia una mayor agilidad y eficiencia,
sin errores ni defectos, capaces de responder a los requerimientos y expectativas del
cliente.
Muda significa desperdicio todo aquello
que consume recursos y no aporta valor
para el cliente y los procesos. Toda
actividad que se considere inútil o Muri es el exceso, sobrecarga o
innecesaria. Muda es incluso no carga pesada, alto nivel de estrés o
aprovechar todo el talento y el potencial esfuerzo no razonable. Se evita con el
de las personas que colaboran en la mapeo, mejora y estandarización de
organización. los procesos, adecuado lay-out, uso
de MRP, SMED, 5S. 

Mura se refiere a cualquier

irregularidad, inconsistencia,
incumplimiento o variación
no prevista, se evita a través
de los principios del Just In
Time o Justo a Tiempo.
 5 PORQUÉS
Es una técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas que consiste en
realizar sucesivamente la pregunta "¿ por qué ?" hasta obtener la causa raíz del
problema, con el objeto de poder tomar las acciones necesarias para erradicarla y
solucionar el problema.
El método de los 5 porqués se emplea en la fase de análisis de la resolución de
problemas, y por lo tanto, en situaciones como:

La resolución de problemas, mediante la pregunta ¿por qué? se tratará

de encontrar la causa origen de los mismos.

Puede utilizarse conjuntamente con el diagrama de flujo de un determinado proceso, ya que así
podremos obtener mejoras en por ejemplo: una disminución de los tiempos de espera y una
reducción del tiempo durante el proceso.

Para eliminar el despilfarro.

 METAS
El desarrollo de actividades transversales a la organización tendientes a lograr la
calidad, los costos y la entrega (QCD). Calidad se refiere no sólo a la calidad de
productos o servicios terminados, sino también a la calidad de los procesos que se
relacionan con dichos productos o servicios. Costo se refiere al costo total, que incluye
diseño, producción, venta y suministro del producto o servicio. Entrega significa
despachar a tiempo el volumen solicitado. Cuando se cumplen las tres condiciones
definidas por el término QCD, los clientes están satisfechos.