INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TEGNOLOGIA
ANTONIO JOSE DE SUCRE
AMPLIACION “EDO BOLIVAR-PUERTO ORDAZ”
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
DEL
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
ALUMNO:
ROSWILL ALI
C.I:
30209485
1)DIFERENCIAS ENTRE MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN.
La conservación se podría decir que es toda acción humana que
mediante la aplicación de los conocimientos científicos y Técnicos,
contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes
en el hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral
del hombre y de la sociedad.
Mantenimiento, son todas las actividades que deben ser
desarrolladas en orden lógico, con el propósito de conservar en
condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y económico los
equipos de producción, herramientas y demás propiedades físicas
de las diferentes instalaciones de una empresa.
Diferencia entre mantenimiento y conservación
La Conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas
es la Preservación la cual atiende las necesidades de los recursos
físicos y la otra es el Mantenimiento encargado de cuidar del
Servicio que proporcionan estos recursos.
2) Definición de mantenimiento
El mantenimiento es el proceso que se lleva a cabo para que un elemento, o unidad de
producción, pueda continuar funcionando a un rendimiento óptimo.
en otras palabras, consiste en la realización de una serie de actividades, como
reparaciones y actualizaciones, que permiten que el paso del tiempo no afecte al
rendimiento de un bien de capital o propiedad de la empresa.
3)OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Su principal objetivo es mantener un SP en forma adecuada de manera que pueda cumplir su
misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de
servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global optimo.
Después de definir el objetivo principal de mantenimiento podríamos agregar 6 objetivos de
forma concreta:
-Costos mínimos
• Ayuda asegurar la máxima productividad de la nomina de mantenimiento.
•Reducir al mínimo el mantenimiento correctivo.
•Extender la vida útil y productividad de la maquinas .
-Ahorro energético
•Controlar el rendimiento energético de las maquinas .
•Evitar y controlar cualquier fuga de vapor, aire presurizado y demás formas energía .
-Maximiza producción
•Asegurar máxima disponibilidad de las maquinas.
•Reparar fallas en el menor tiempo posible con el menor costo.
-Calidad
•Eliminar desperfectos de las maquinas que afectan la calidad de los productos.
•Asegurar que los equipos que controlan la calidad de producto funcionen perfectamente.
-Higiene y seguridad laboral
•Mantener las protecciones de seguridad de los equipos.
•Capacitar al personal en la prevención de accidentes.
-Conservación del medio ambiente
•Controlar fugas y derrames de materiales peligrosos al momento de realizar trabajos.
•Evitar al personal de agua y desperdicios de energía eléctrica.
4) IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Así como para el cuerpo humano los exámenes periódicos son esenciales para
prolongar la vida, un mantenimiento regular es esencial para mantener la seguridad
y la confiabilidad de los equipos, también ayudan a eliminar los riesgos laborales.
La falta de mantenimiento o un mantenimiento inadecuado puede provocar
situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud para su equipo. El
mantenimiento es una actividad de alto riesgo. Debe ser realizada de una forma
segura, es decir, todo profesional tiene que estar capacitado.
las fallas en los equipos siempre están a la orden del día. Naturalmente, un equipo
averiado es impredecible y cada falla pequeña puede desencadenar una serie de
daños cada vez más graves en un efecto bola de nieve. Consecuentemente,
accidentes como cortos circuitos, fallas mecánicas abruptas o incluso pueden
ocurrir explosiones o incendios dependiendo del tipo de maquinaria. Esta es una
de la razonas por la cual debemos implementar alguna estrategia de
mantenimiento en nuestra empresa.
La importancia del mantenimiento industrial siempre ha estado en segundo
plano. Desde la revolución industrial, solo se aplicaba mantenimiento cuando estos
ya fallaban parcial o totalmente; esto se conoce como mantenimiento correctivo .
Entonces, implementar alguna estrategia de mantenimiento nos permitirá:
Prevenir accidentes laborales, aumentando la seguridad de las personas que
operan las máquinas.
Evitar y disminuir las pérdidas debido a paradas de producción y tiempos muertos.
Aumentar la vida útil de los equipos.
Reducir los costos totales de mantenimiento.
Mejorar la calidad de la actividad industrial y según el caso la calidad del producto
medio o final.
5.) DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de
mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.
Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a
estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los
equipos y de las herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada
caso.
Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha
producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un
coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía
emplee recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo
acciones correctivas.
Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas
aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos.
Si el departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede
a realizar una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se
produzca una avería.
6.) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
es la actividad técnica ejecutada cuando sucede una avería y tiene como
objetivo, restaurar el activo para dejarlo en condiciones de que pueda funcionar
como se pretende ya sea con su reparación o sustitución.
El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio
técnico en respuesta a avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo,
activo o proceso. Comprende un grupo de tareas de índole técnica cuyo
propósito es corregir los fallos que sobrevienen en el funcionamiento de la
maquinaria.
Estas actuaciones pueden llegar a ser solicitadas de forma inesperada. No
forman parte de un plan de mantenimiento programado, y podría incluso pasar
mucho tiempo sin que nadie tuviera que abrir un ticket solicitando soporte.
7.) MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera
sistemática y bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo
(mecánicos, eléctricos, informáticos, etc.…) para evitar averías ocasionadas por
uso, desgaste o paso del tiempo.
8.) MANTENIMIENTO PREDICTIVO
es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos
para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los
equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que
sobrevenga el fallo.
9.) ENUMERAR LAS CONSIDERACIONES ECONOMICAS A LA HORA DE EMPRENDER UN
MANTENIMIENTO
PASO 1: Determinar metas y objetivos
El primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es determinar
exactamente qué se quiere obtener del mismo.
Los principales objetivos a conseguir en todo plan son minimizar en número y tiempo los paros en la
producción, y reducir los costes de mantenimiento. Todo esto se consigue gracias a una correcta
planificación y coordinación los trabajos.
PASO 2: Establecer un presupuesto
Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los activos de la empresa se
realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes de mantenimientos,
fechas de revisión, etc.
Expertos en mecánica aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto de mantenimiento
es: 80% en preventivo y solo el 20% restante en corrección de averías.
PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:
Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha detallada en el ERP por
cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de mantenimiento.
Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que comúnmente se emplean en sus
intervenciones, así como cualquier documento relevante.
PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados
Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos antes de empezar a
planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y repuestos se han utilizado,
y por supuesto, en qué fecha se hicieron.
En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se debe partir de cero.
PASO 5: Consultar los manuales de los equipos
Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los plazos de
garantía.
En los manuales encontramos la información que tenemos que introducir en el ERP, como la fecha límite
de revisión, el tiempo de vida útil esperado, las recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a
emplear, y por supuesto, las medidas de seguridad.
PASO 6: Designar a los responsables
En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que participan en el plan de
mantenimiento.
Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así técnicos concretos
que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan a un grupo o
especialidad.
PASO 7: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo
En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo
establecido a priori o bien en base a métricas.
PASO 8: Revisión del Plan. Análisis e información.
Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser revisado
constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes.
En esta fase es donde juegan un papel fundamental las herramientas de BI Business
Intelligence que nos dan una visión clara de cómo ha sido la ejecución del plan y dónde se
deben realizar los ajustes necesarios.
10.) LOS PARAMETROS DEL MANTENIMIENTO
es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se define a
través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan desde
el proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la
desincorporación del equipo. En los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad
de factores, sin embargo, la vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta
cumplir con el período de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la
confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen.
Los parámetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos
se relacionan con el comportamiento del equipo de la siguiente manera:
La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o sistema.
La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema.
La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos anteriores.
11.) EXPLICAR EL CICLO OPERATIVO DEL MANTENIMIENTO.
El ciclo operativo es el proceso por el que pasa una compañía industrial, en
promedio, desde que compra las materias primas hasta que cobra las ventas
después de la producción. En el caso de una organización netamente comercial,
abarca desde la compra de la mercadería hasta el cobro de lo que generan las
ventas.
En detalle, el ciclo operativo está dado por los días en que la empresa tiene la
materia prima. Esto se suma con los días del proceso productivo y el tiempo
adicional que demore la venta o colocación del resultado en el mercado. Todo este
proceso involucra inversión o capital primario bruto, cuentas por cobrar e
inventarios.
Un ciclo básico del control del mantenimiento tendrá ciertas entradas a la
planta y una serie de salidas con objetivos, pero hay otro flujo que se debe tener
en cuenta y es por donde se muestran las salidas y se analizan las muestras,
aplicándose medidas correctivas si son necesarias
El objetivo del ciclo de mantenimiento es reducir las incidencias a lo largo del
proceso productivo, con el objeto de mejorar la disponibilidad de la máquina,
evitando roturas u optimizando el rendimiento de los equipos o componentes
industriales, evitando pérdidas de velocidad. Una buena labor en las operaciones
de mantenimiento puede ahorrarle al director de operaciones muchos quebraderos
de cabeza, ya que pueden perjudicar tanto a los tiempos, las cantidades y a las
calidades del producto. No siendo solo importante el control en el mantenimiento
de los equipos, sino también en las instalaciones para conseguir un buen
funcionamiento y conservación general del sistema.
Es por ello, que el mantenimiento industrial tiene unos objetivos muy claros para
desarrollarse:
•Evitar, reducir y reparar, si fuera necesarios, fallos en los equipos.
•Evitar fallos de gravedad.
•Evitar paros de máquinas.
•Evitar accidentes, mejorando la seguridad de las personas.
•Conservar de forma segura los bienes.
•Prolongar la vida de los bienes.
El coste que implica la gestión del mantenimiento también debe ser considerada por el director de operaciones, ya
que debe ser tal que cumplan los objetivos de mantenimiento siempre que no supere el coste del reemplazo por
una máquina nueva. Entre estos costes se considerarían: mano de obra, coste de materiales, repuestos, nuevas
piezas, energía, combustibles, pérdidas por la no producción
