UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL
Asignatura:
Administración de la calidad
Docente:
Ing. M. Sc. Epifanio Efraín Martínez Mena
Semestre Académico:
2022-II
Estudiante:
Almestar Shuña Duverly
SISTEMAS DE MEJORAMIENTO DE LA
CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD:
Los sistemas de mejoramiento de calidad, están diseñados
para mejorar de forma continua el desempeño y la eficiencia de
la empresa mediante técnicas de planificación, control y gestión
de procesos internos, en busca del cumplimiento de los
requisitos de calidad y la satisfacción de los clientes.
LA REINGENIERÍA:
Reingeniería es el replanteamiento fundamental y el rediseño de los
procesos en las empresas para lograr mejoras sustanciales en medidas
de rendimiento como lo son costos, calidad, servicios y rapidez,
optimizar los flujos de los trabajos y la productividad de una
organización (Morris y Brandon 1994)
MÉTODO “KANBAN”
Es una herramienta que te ayuda a visualizar el flujo de trabajo para
cualquier proyecto. Proporciona un alto nivel de transparencia,
permitiendo a todo el mundo comprender el estado de un proyecto
con un solo vistazo.
SISTEMA KÁISEN:
El método Kaizen es una estrategia de gestión empresarial que describe la mejora de
procesos organizacionales en todos sus niveles de jerarquía. Su objetivo es implementar
mejoras y reducir ineficiencias para construir un entorno eficiente y productivo que
aumente la competitividad de las empresas.
¿CÓMO FUNCIONA EL MÉTODO KAIZEN?
Este método se basa en la constante evolución de los procesos que
integran el sistema productivo empresarial, estableciendo ciertos
estándares de calidad y midiendo constantemente los logros
obtenidos.
De esta forma, se asegura el cumplimiento del proceso de mejora
continua.
LAS 5 S DEL MÉTODO KAIZEN
Para conseguir un mejor ambiente laboral, el método Kaizen, en su idea más
disciplinada, busca eliminar o disminuir las imperfecciones dentro de una
organización. Esto puede ser por medio de la supresión de procesos poco
funcionales o tiempos improductivos. Para esto, aplica el juego de las 5
S que consiste en lo siguiente:
LOS 5 PASOS DEL MÉTODO KAIZEN
1. Simplifica las tareas
El objetivo es distribuir correctamente pequeñas tareas que puedas alcanzar
día a día para lograr una mayor efectividad de tus labores.
2. Aplica el método todos los días
Básicamente, se trata de reproducir el paso 1 incesantemente para crear el
hábito. Por ejemplo, si en tu cotidianidad quieres comenzar a leer libros, no
puedes dedicarte a leer un libro entero, por lo contrario, debes dedicarte a
leer una cantidad de tiempo todos los días, sin excepción.
Ahora bien, una aplicación más efectiva, es necesario que conozcas 3
herramientas importantísimas
3. Emplea el Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una gráfica que su finalidad es organizar valores, ya
sea de forma ascendente, descendente, de menor a mayor o de izquierda a
derecha, con el objetivo de asignar un orden de prioridades para facilitar el
origen y el por qué de las fallas que afectan el proceso productivo.
Su funcionamiento se basa en el método 80/20, donde el 80% de las
consecuencias son debido al 20% de las acciones, de esta forma, es una
excelente técnica a aplicar para mejorar nuestro plan de control de producción y
cumplir con el Kaizen.
El uso de esta herramienta te ayudará en el proceso de clasificación (Seiri) y
organización (Seiton).
4. Arma un histograma
Básicamente, el histograma es la representación gráfica de las variables que
influyen — en este caso— en el proceso productivo empresarial, pudiendo evaluar
la productividad de las variables en cuestión.
Normalmente, en el eje de las abscisas (horizontal) se encuentran los valores de
las variables que son objeto de estudio y en el de ordenadas (vertical) se
encuentran los datos numéricos o frecuencias de cada dato.
5. Aplica el Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa, también japonés, es una herramienta que se utiliza para
identificar las causas de algún problema, analizando todos los factores
involucrados en la ejecución de un proceso.
Por ejemplo, si una empresa produce una cantidad de productos defectuosos, con
el uso del diagrama de Ishikawa podrás encontrar la raíz del problema,
encontrando las explicaciones correspondientes y logrando concluir soluciones
5 VENTAJAS DEL MÉTODO KAIZEN
LA APLICACIÓN DE ESTE MÉTODO BRINDA DISTINTAS VENTAJAS:
EMPRESAS QUE UTILIZAN EL MÉTODO KAIZEN:
Sí hay una razón por la que Grupo Toyota siempre se encuentra en los primeros puestos del ranking mundial de
constructores de automóviles.
La implementación del método Kaizen dio comienzo al llamado Sistema de Producción Toyota o también conocido
como Sistema Just-In-Time (producción justo a tiempo).
El sistema va eliminando todo tipo de desperdicios con respecto a su producción. Y, como es de esperarse, el método
Kaizen, mediante un proceso de continuos progresos, ha conseguido que Toyota pueda fabricar vehículos de manera
más rápida y eficiente con el objetivo de entregar los autos lo más pronto posible a los clientes.
JUSTO A TIEMPO (JIT)
El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es
una metodología originalmente creada para la organización de la
producción cuyo objetivo es el de contar únicamente con la cantidad necesaria de
producto, en el momento y lugar justo, eliminar cualquier desperdicio o elemento
que no aporte valor.
VENTAJAS Y DIFICULTADES DEL SISTEMA JUST IN TIME
Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:
•Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria solicitada por la
siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza el tiempo de almacenaje de los
productos y el uso del espacio.
•Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo excesivo. El sistema
JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de almacenes óptimo para cumplir con esta correcta
rotación de existencias.
•Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
•Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la competitividad de las
empresas.
•Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las fases de cadena
de suministro.
BENCHMARKING
El benchmarking consiste en tomar "comparadores" o benchmarks a
aquellos productos, servicios y procesos de trabajo que pertenezcan a
organizaciones que evidencien las buenas prácticas sobre el área de
interés, con el propósito de transferir el conocimiento de las buenas
prácticas y su aplicación.
EJEMPLO DE BENCHMARKING COMPETITIVO
1. COMPARAR SERVICIOS Y ATENCIÓN
Una tienda física de productos de cosmética notó una drástica caída de las ventas
en el último semestre. Su equipo de marketing tomó la decisión de analizar a su
competidor más directo. Por medio del benchmarking, recolectó grandes
cantidades de comentarios de los consumidores de la competencia y los comparó
con los suyos.
El resultado arrojó que sus propios clientes identificaban una disposición poco
atractiva de los productos en la tienda, además de un deficiente servicio al
cliente, especialmente ante algún incidente en la posventa.
Con estos datos, la compañía decidió implementar mejoras en el punto de
venta, renovar las estanterías y mostrar ofertas más atractivas, lo que logró que el
negocio tomara impulso nuevamente y recuperara una buena posición en el
mercado.
EMPOWERMENT
El empowerment, o empoderamiento, es una estrategia utilizada para
beneficiar la relación que existe entre los socios y empleados de
una empresa.
Dicha estrategia se basa en otorgarles cierta responsabilidad a
los empleados para que sean los encargados de resolver problemas y tomar
decisiones, sin la aprobación de un superior.
El empowerment tiene el objetivo de motivar a los empleados para
aumentar su confianza y compromiso hacia la organización, lo cual tendrá un
impacto positivo sobre sus resultados de trabajo.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EMPOWERMENT
Las ventajas y desventajas del empowerment son las siguientes:
Ventajas
•El empowerment permite descomprimir el trabajo de los superiores,
delegando responsabilidad en los empleados.
•Cada aporte realizado por los empleados es significativo, lo cual motiva a
estos a realizar un buen trabajo.
•Las opiniones de los empleados son escuchadas y tomadas en cuenta.
•De acuerdo con la responsabilidad que posea un individuo, tendrá la autoridad
de actuar en nombre de la empresa.
Desventajas
•No se perciben los cambios a corto plazo.
•Conlleva una capacitación superior de los empleados para que estén
preparados para tomar decisiones.
•No todos los empleados logran tener el mismo grado de compromiso con la
empresa, lo cual puede conducir a malas decisiones.
•Las personas no están acostumbrados a tomar decisiones sino más bien a
seguir órdenes.
•A veces puede surgir cierto abuso de poder y libertad por parte de los
empleados.
EJEMPLOS DE EL EMPOWERMENT
Algunos ejemplos para comprender mejor el empowerment:
•Google ha implementado el empowerment, incentivando a sus empleados a
interactuar con otros departamentos y a involucrarse en las reuniones de la
empresa, para aportar nuevas ideas. Además, los impulsa a desarrollar sus
propios proyectos dentro de la organización.
•Mc’ Donalds es otra empresa que ha aplicado el empowerment, ya que ante
las quejas presentadas por los clientes, cualquiera de sus trabajadores puede
solucionar la situación y demostrar que está capacitado para tomar decisiones.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)
Es una práctica de gestión que tiene en cuenta todos los
aspectos del mantenimiento de los equipos, el
comportamiento de las personas y el proceso de producción,
para lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las
operaciones.
¿CÓMO APLICAR EL MANTENIMIENTO
El TPM se basa enPRODUCTIVO TOTAL?
los fundamentos de las 5S - un esfuerzo
sistemático para mejorar la producción a través de las
siguientes 5 acciones, asegurando unas condiciones de trabajo
óptimas tanto para los equipos como para la maquinaria:
•Separar lo Innecesario: eliminar los equipos innecesarios de
los puestos de trabajo,
•Situar lo Innecesario: organizar claramente el equipo
restante,
•Suprimir la Suciedad: limpiar los espacios de trabajo para
garantizar la seguridad y la eficacia,
•Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos anteriores sean
políticas básicas para el equipo,
•Seguir Mejorando: mantener todas las pautas establecidas.
Como extensión de estos principios fundamentales de las
5S, el Mantenimiento Productivo Total se centra en las
siguientes áreas de mantenimiento :
Paso 1: Mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo significa que el personal
operativo está facultado para llevar a cabo el
mantenimiento básico de la maquinaria, corregir
problemas menores y alertar a los equipos especializados
de los problemas que quedan fuera de su ámbito de
conocimiento.
Paso 2: Mantenimiento planificado
Como sugiere el punto anterior, no todo el
mantenimiento puede ser realizado por los propios
operarios. Tanto el mantenimiento especializado
como las acciones que los operarios pueden realizar
por sí mismos pueden planificarse con antelación
para minimizar los tiempos de inactividad imprevistos.
Paso 3: Kaizen - mejora focalizada
La idea de kaisen es ajustar y mejorar el proceso en
cada oportunidad, siempre. En lugar de sentarse una
vez cada pocos meses para ver qué se puede hacer
mejor, hay que guiar al equipo para que detecte por sí
mismo las pequeñas áreas de mejora, y trabajar
juntos para introducir cambios, en ese momento.
Paso 4: Mantenimiento de la calidad
El mantenimiento de la calidad de los bienes producidos con TPM va
más allá de asegurar la calidad del producto final.
Paso 5: Gestión de nuevos equipos
Toda la información y los conocimientos adquiridos en el
mantenimiento de las máquinas y la comprobación de errores que
supone el TPM se aplican al proceso de diseño de nuevos equipos.
Paso 6: Formación
Este aspecto del Mantenimiento Productivo Total consiste en
garantizar que los trabajadores de todos los niveles dispongan de la
información y los conocimientos necesarios para llevar a cabo el TPM.
Paso 7: TPM en la oficina
Dado que ningún proceso de producción existe en el vacío, sino que
va acompañado de funciones administrativas como los pedidos de
material, la logística y la planificación del flujo de trabajo a gran
escala, su mantenimiento de la producción no puede terminar en la
planta de producción, para ser verdaderamente total.
¿QUÉ BENEFICIOS OFRECE EL TPM?
El Mantenimiento Productivo Total le permite lograr la máxima
eficacia del equipo mediante la participación de los empleados.
Los esfuerzos combinados del equipo darán como resultado:
•Menos averías en las máquinas, lo que supone una mayor
productividad general,
•Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices,
necesarios para permitir el crecimiento de la empresa,
•Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices,
necesarios para que la empresa crezca,
•Reducción de los costes de tiempo y recursos, gracias a la
minimización de las paradas de producción.
POKA - YOKE
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se
traduce, literalmente, como “a prueba de errores”.
Es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales:
por un lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y
logísticos y, por el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que
lleguen a producirse.
EJEMPLO: POKA-YOKE AGRUPADO EN OPERATIVAS
DE ‘KITTING’
En muchos almacenes se hace kitting: un proceso que
consiste en reunir las partes individuales que conforman
un producto y crear un paquete con ellas para que otros
operarios compongan el artículo final.
Esto sería un Poka-Yoke agrupado, porque, en los
puestos de montaje, los operarios disponen de todos los
materiales necesarios para elaborar el producto y no
tienen que recorrer el almacén localizando los distintos
componentes.
Preparar los kits con antelación proporciona agilidad y
precisión. Se empieza a preparar un artículo hasta que
estén reunidos todos los componentes.
