Control

numérico Alumno: Areli Hernández

Muñoz
Capítulo #7 Número de control:
18430179
Materia: Manufactura integrada por
computadora.
Docente: Dr. Juan Antonio Serrato Frausto
El control numérico (NC) es una forma de
automatización programable en la que las acciones
mecánicas de una máquina herramienta u otro
equipo son controladas por un programa que
contiene datos alfanuméricos codificados. Los
datos alfanuméricos representan posiciones
relativas entre un cabezal de trabajo y una pieza de
trabajo, así como otras instrucciones necesarias
para operar la máquina.
El control numérico se puede aplicar a una amplia variedad de
procesos. Las aplicaciones dividir en dos categorías: (1)
aplicaciones de máquina herramienta, como taladrado,
fresado, torneado, y otros trabajos metalúrgicos; y

(2) otras aplicaciones, como el ensamblaje, la creación rápida

de prototipos y la inspección. La característica operativa
común de NC en todas estas aplicaciones es control del
movimiento de la cabeza de trabajo en relación con la parte de
trabajo. El concepto de las fechas NC desde finales de la
década de 1940. La primera máquina NC se desarrolló en 1952
(Nota histórica 7.1).
Historical Note 7.1 The First NC Machines [1], [4], [7], [9]

• El desarrollo de NC le debe mucho a la Fuerza Aérea de los Estados Unidos y a la industria aeroespacial temprana.
El primer trabajo en el área de Carolina del Norte se atribuye a John Parsons y su socio Frank Stulen en Parsons
Corporation en Traverse City, Michigan. Parsons fue contratista del Aire Force durante la década de 1940 y había
experimentado con el concepto de usar datos de posición de coordenadas contenidos en tarjetas perforadas para
definir y mecanizar los contornos de superficie de las formas de perfil aerodinámico. Había llamado a su sistema la
fresadora Cardamatic, ya que los datos numéricos se almacenaba en tarjetas perforadas. Parsons y sus colegas
presentaron la idea a la Base de la Fuerza Aérea WrightPatterson en 1948. El contrato inicial de la Fuerza Aérea fue
adjudicado a Parsons en junio de 1949. Un subcontrato fue adjudicado por Parsons en julio de 1949 al
Servomecanismo.

• Laboratorios del Instituto de Tecnología de Massachusetts para (1) realizar un estudio de ingeniería de sistemas
sobre controles de máquina herramienta y (2) desarrollar un prototipo de máquina herramienta basado en el
principio cardamático. La investigación comenzó sobre la base de este subcontrato, que continuó hasta abril de
1951, cuando el MIT y la Fuerza Aérea firmaron un contrato para completar el trabajo de desarrollo
7.1 Fundamentos de la tecnología NC

• En esta sección se identifican los componentes básicos de un sistema NC. A

continuación, se describen los sistemas de coordenadas NC de uso común y
los tipos de controles de movimiento.
7.1.1 Componentes básicos
de un sistema NC

Un sistema NC consta de tres

componentes básicos:

(1) un programa parcial de

instrucciones,

(2) una unidad de control de la

máquina

(3) Un equipo de procesamiento.

La relación general entre los tres

componentes se ilustran en la figura
7.1.
 Los comandos se refieren a las posiciones de una
herramienta de corte en relación con la mesa de
trabajo en la que el la parte de trabajo está fijada.
Por lo general, se incluyen instrucciones
adicionales, como el husillo velocidad, velocidad
de avance, selección de herramientas de corte y
otras funciones. El programa está codificado en
El part program es el conjunto de comandos
un medio adecuado para su presentación a la
detallados paso a paso que dirigen las acciones
unidad de control de la máquina. Durante muchos
del equipo de procesamiento. En las aplicaciones
años, el medio común fue la cinta perforada de 1
de máquina herramienta, la persona que prepara
pulgada de ancho, utilizando un formato estándar
el programa se denomina programador de piezas.
que podía ser interpretado por la unidad de
En estas aplicaciones, el individuo.
control de la máquina. Hoy en día, la cinta
perforada ha sido reemplazada en gran medida
por las nuevas tecnologías de almacenamiento en
los talleres mecánicos modernos. Estas
tecnologías incluyen cinta magnética, disquetes y
transferencia electrónica de programas parciales
desde una computadora.
• En la tecnología NC moderna, machine control unit (unidad de control de la máquina) (MCU) es
una microcomputadora y hardware de control relacionado que almacena el programa de
instrucciones y lo ejecuta mediante convirtiendo cada comando en acciones mecánicas del
equipo de procesamiento, un comando a la vez. El hardware relacionado del MCU incluye
componentes con los que interactuar el equipo de procesamiento y los elementos de control de
retroalimentación. El MCU también incluye uno o más dispositivos de lectura para introducir
programas parciales en la memoria.
• El término control numérico por ordenador (CNC) se utiliza para distinguir este tipo de NC de sus
antepasados tecnológicos que se basaron completamente en la electrónica cableada. Hoy en día,
prácticamente todos los nuevos MCU se basan en la tecnología informática. El tercer componente
básico de un sistema NC es el equipo de procesamiento que realiza el trabajo productivo real (por
ejemplo, mecanizado). Cumple con los pasos de procesamiento para transformar la pieza de
trabajo inicial en una pieza completa.
• Su funcionamiento está dirigido por el MCU, que a su vez es
impulsado por las instrucciones contenidas en el programa de piezas.
En el más ejemplo común de NC, mecanizado, el equipo de
procesamiento consiste en la mesa de trabajo y husillo, así como los
motores y controles para conducirlos.
 7.1.2 Sistemas de
coordenadas NC
Para programar el equipo de procesamiento
NC, un programador de piezas debe definir un
estándar sistema de ejes mediante el cual se
puede especificar la posición del cabezal de
trabajo en relación con la parte de trabajo.
Hay dos sistemas de ejes utilizados en NC, uno
para piezas de trabajo planas y prismáticas y el
otro para piezas rotacionales. Ambos sistemas
se basan en las coordenadas cartesianas. El
sistema de ejes para piezas planas y en forma
de bloque consta de los tres ejes lineales (x, y,
z) en el sistema de coordenadas cartesianas,
más tres ejes rotacionales (a, b, c), como se
muestra en Figura 7.2 (a). En la mayoría de las
aplicaciones de máquina herramienta, los ejes
X e Y se utilizan para moverse, y coloque la
mesa de trabajo a la que está unida la pieza, y
el eje z se utiliza para controlar la posición
vertical de la herramienta de corte.
 Los ejes rotacionales a, b y c especifican
Tal esquema de posicionamiento es posiciones angulares sobre los ejes x-, y-,
adecuado para aplicaciones NC simples, y ejes z, respectivamente. Para distinguir
como taladrado y punzonado de chapa los ángulos positivos de los negativos, la
plana. Programando estas máquinas regla de la derecha es usado: Usando la
herramienta consisten en poco más que mano derecha con el pulgar apuntando
especificar una secuencia de en la dirección del eje lineal positivo (+x,
coordenadas x-y. +y o +z), los dedos de la mano se curvan
en la dirección de rotación positiva.
Los ejes de rotación se pueden utilizar para uno o ambos de los siguientes:

(1) orientación de la pieza de trabajo para presentar diferentes superficies para mecanizado o

(2) orientación de la herramienta o cabezal de trabajo en algún ángulo relativo a la pieza. Estos ejes adicionales permiten
el mecanizado de geometrías complejas de piezas de trabajo. Máquinas herramienta con capacidad de eje de rotación
generalmente tienen cuatro o cinco ejes: tres ejes lineales más uno o dos ejes de rotación.

Los ejes de coordenadas para un sistema NC rotacional se ilustran en la Figura 7.2(b).

Figura 7.2 Sistemas de coordenadas utilizados en NC (a) para

trabajo plano y prismático y (b) para trabajo rotacional. (En la
mayoría de las máquinas de torneado, el eje z es horizontal en
lugar de vertical como se muestra aquí).
 La trayectoria de la herramienta de corte
en relación con la pieza de trabajo
giratoria es definido en el plano x-z,
donde el eje x es la ubicación radial de la
Estos sistemas están asociados con tornos herramienta y el eje z es paralelo al eje de
NC y máquinas de torneado. Aunque la rotación de la pieza. Algunas máquinas
pieza de trabajo rota, este no es uno de herramienta están equipadas con más del
los ejes controlados en la mayoría de las número de ejes descrito anteriormente.
máquinas de torneado. Por consiguiente Los ejes adicionales generalmente se
no se utiliza el eje y. incluyen para controlar más de una
herramienta o husillo. Ejemplos de estas
máquinas herramienta son los centros de
torneado de molino y las máquinas
multitarea.
• El programador de piezas debe decidir dónde
está el origen del sistema de ejes de
coordenadas debe estar ubicado. Esta decisión
generalmente se basa en la conveniencia de la
programación. Por ejemplo el origen puede
estar situado en una de las esquinas de la pieza.
Si la parte de trabajo es simétrica, el punto cero
podría definirse más convenientemente en el
centro de la simetría.

• Donde quiera que la ubicación, este punto cero

se comunica al operador de la máquina
herramienta. Al principio del trabajo, el
operador debe mover la herramienta de corte
bajo control manual a algún objetivo punto en
la mesa de trabajo, donde la herramienta se
puede colocar de manera fácil y precisa. El
punto de destino ha sido previamente
referenciado al origen del sistema de ejes de
coordenadas por el programador de piezas.
Cuando la herramienta se ha colocado con
precisión en el punto objetivo, el operador
indica al MCU dónde se encuentra el origen
para los movimientos posteriores de la
herramienta.
7.1.3 Sistemas de control de movimiento

• Algunos procesos de CN se realizan en

ubicaciones discretas en la parte de trabajo
(por ejemplo, perforación y soldadura por
puntos). Otros se llevan a cabo mientras el
cabezal de trabajo se está moviendo (por
ejemplo, torneado, fresado, y soldadura
por arco continuo). Si el cabezal de trabajo
se está moviendo, puede ser necesario
seguir un camino en línea recta o un
camino circular u otro camino curvilíneo.
Estos diferentes tipos de movimiento se
logran mediante el sistema de control de
movimiento, cuyas características se
explican a continuación.
Point-to-Point Versus Continuous Path Control.

Sistemas de control de movimiento para NC se puede dividir en dos tipos: (1) punto a punto y (2) trayectoria
continua. Los sistemas punto a punto, también llamados sistemas de posicionamiento, mueven la mesa de
trabajo a una ubicación programada sin tener en cuenta el camino tomado para llegar a esa ubicación. Una vez
que se ha completado el movimiento, se realiza alguna acción de procesamiento por parte del cabezal de
trabajo en la ubicación, como perforar o perforar un agujero. Por lo tanto, el programa consiste en de una serie
de ubicaciones puntuales en las que se realizan las operaciones, como se muestra en la Figura 7.3.

Figura 7.3 Control punto a punto (posicionamiento) en NC. En cada posición x–y, el
movimiento de la mesa se detiene para realizar la operación de perforación de agujeros.
• Los sistemas de trayectoria continua son capaces de controlar simultáneamente de
forma continua dos o más ejes. Esto proporciona control de la trayectoria de la
herramienta en relación con la parte de trabajo. En este la herramienta realiza el
proceso mientras la mesa de trabajo se mueve, lo que permite al sistema generar
superficies angulares, curvas bidimensionales o contornos tridimensionales en la
parte de trabajo. Este modo de control es necesario en muchas operaciones de
fresado y torneado.
En la Figura 7.4 se muestra una operación simple de fresado de perfiles bidimensionales para ilustrar control
continuo de rutas. Cuando se utiliza el control de trayectoria continua para mover la herramienta paralela a
solo uno de los ejes principales de la mesa de trabajo de la máquina herramienta, esto se denomina CN de
corte recto. Cuando se utiliza el control de trazado continuo para el control simultáneo de dos o más ejes en las
operaciones de mecanizado, se utiliza el término contorno.

Figura 7.4 Control de trazado continuo (contorno)

en CN (plano x–y solamente). Tenga en cuenta
que la trayectoria de la herramienta de corte
debe desplazarse del contorno de la pieza por
una distancia igual a su radio.
 Métodos de • Uno de los aspectos importantes del contorno es la interpolación.

interpolación. Las rutas que se requiere generar un sistema NC de tipo contorno

a menudo consisten en circulares arcos y otras formas suaves no
lineales. Algunas de estas formas se pueden definir
matemáticamente mediante fórmulas geométricas relativamente
simples. Por ejemplo, La ecuación de un círculo es:

• donde R = el radio del círculo y el centro del círculo está en el

origen), mientras que otros no pueden definirse
matemáticamente excepto por aproximación.

• En cualquier caso, un problema fundamental en la generación de

estas formas utilizando equipos NC es que son continuas,
mientras que NC es digital. Para cortar a lo largo de un camino
circular, el círculo debe dividirse en una serie de segmentos en
línea recta que se aproximan a la curva. Se ordena a la
herramienta que mecanice cada uno segmento de línea en
sucesión para que la superficie mecanizada coincida
estrechamente con la forma deseada.

• El error máximo entre la superficie nominal (deseada) y la

superficie real (mecanizada) se puede controlar mediante las
longitudes de los segmentos de línea individuales, como se
muestra en la Figura 7.5.
Figura 7.5 Aproximación de una trayectoria curva en CN
mediante una serie de segmentos de línea recta. La precisión
de la aproximación está controlada por la desviación máxima
(llamada tolerancia) entre la curva nominal (deseada) y los
segmentos de línea recta que son mecanizado por el sistema
NC. En la letra a), la tolerancia se define únicamente en el
interior de la curva nominal.

En (b), la tolerancia se define solo en el exterior de la curva

deseada.
Tabla 7.1 Interpolación lineal. Este es el método más básico y se utiliza cuando se va a generar una ruta de línea recta en LA
RUTA CONTINUA NC. Las rutinas de interpolación lineal de dos y tres ejes a veces se distinguen en la práctica,
Métodos de pero conceptualmente son las mismas. El programador especifica el punto de inicio y el punto final de la línea
recta y la velocidad de avance que se utilizará a lo largo de la línea recta. El interpolador calcula las velocidades de
interpolación alimentación para cada uno de los dos (o tres) ejes para alcanzar la velocidad de alimentación especificada.

de control Interpolación circular. Este método permite programar un arco circular especificando los siguientes parámetros:
numérico (1) las coordenadas del punto de partida, (2) las coordenadas del punto final, (3) ya sea el centro o radio del arco,
y (4) la dirección del cortador a lo largo del arco. La trayectoria de herramienta generada consta de un serie de
para el pequeños segmentos en línea recta (véase la figura 7.5) calculados por el módulo de interpolación. Una limitación
de la interpolación circular consiste en que el plano en el que existe el arco circular debe ser un plano definido
control de por dos ejes. del sistema NC (x - y, x - z, or y - z).

ruta continua Interpolación helicoidal. Este método combina el esquema de interpolación circular para dos ejes con el
movimiento lineal de un tercer eje. Esto permite la definición de una trayectoria helicoidal en el espacio
tridimensional. Aplicaciones incluyen el mecanizado de grandes roscas internas, ya sean rectas o cónicas.

Interpolaciones parabólicas y cúbicas. Estas rutinas proporcionan aproximaciones de curvas de forma libre
usando ecuaciones de orden. Generalmente requieren una potencia computacional considerable y no son tan
comunes como la interpolación lineal y circular. La mayoría de las aplicaciones se encuentran en las industrias
aeroespacial y automotriz para diseños de forma libre que no se pueden aproximar de manera precisa y
conveniente mediante la combinación lineal y circular de interpolaciones.
• Si se requiriera que el programador especificara los puntos finales para cada uno de los segmentos de línea,
la tarea de programación sería extremadamente ardua y llena de errores. Además el programa de piezas
sería extremadamente largo debido a la gran cantidad de puntos. Para facilitar la carga, se han desarrollado
rutinas de interpolación que calculan el intermedio puntos a seguir por el cortador para generar un camino
particular matemáticamente definido o aproximado.

• Hay una serie de métodos de interpolación disponibles para hacer frente a los problemas encontrados en la
generación de una trayectoria continua suave en el contorno.
 Incluyen :

(1) interpolación lineal

(2) interpolación circular

(3) interpolación helicoidal

(4) interpolación parabólica, y

(5) interpolación cúbica.

Cada uno de estos procedimientos, descrito brevemente en la Tabla 7.1, permite al programador generar instrucciones de
máquina para lineales o trayectorias curvilíneas utilizando relativamente pocos parámetros de entrada.
 Posicionamiento absoluto versus incremental. Otro
El módulo de interpolación en el MCU realiza los aspecto del control de movimiento se preocupa por si
cálculos y dirige la herramienta a lo largo de la ruta. En las posiciones están definidas en relación con el origen
los sistemas CNC, el interpolador generalmente se de la coordenada sistema (posicionamiento absoluto) o
logra mediante software. Interpoladores lineales y relativo a la ubicación anterior de la herramienta
circulares casi siempre se incluyen en los sistemas CNC (posicionamiento incremental). En el posicionamiento
modernos, mientras que la interpolación helicoidal es absoluto, las ubicaciones de los jefes de trabajo
un opción común. Las interpolaciones parabólicas y siempre están definidas con respecto al origen del
cúbicas son menos comunes porque son solo lo sistema de ejes. En posicionamiento incremental, el
necesitan los talleres mecánicos que producen siguiente trabajo la posición de la cabeza se define en
contornos de superficie complejos. relación con la ubicación actual. La diferencia se ilustra
en la Figura 7.6.
Figura 7.6 Posicionamiento absoluto versus incremental. El
work head se encuentra actualmente en el punto (20, 20) y se
trasladará al punto (40, 50). En el posicionamiento absoluto, el
movimiento se especifica por x= 40, y = 50; mientras que en el
posicionamiento incremental, el movimiento se especifica por
x= 20, y = 30.
7.2 Ordenadores y control
numérico
•Desde la introducción del CN en 1952, se han producido avances espectaculares en la tecnología de los
ordenadores digitales. El tamaño físico y el coste de un ordenador digital se han reducido
significativamente al mismo tiempo que sus capacidades de cálculo han aumentado considerablemente.
Los fabricantes de equipos de control numérico incorporaron estos avances en la tecnología informática a
sus productos, empezando por los grandes ordenadores centrales en los años 60 y siguiendo con los
miniordenadores en los 70 y los microordenadores en los 80. Hoy en día, NC significa control numérico por
ordenador (CNC), que se define como un sistema NC cuya MCU consiste en un microordenador dedicado
en lugar de un controlador cableado.
•Los últimos controladores informáticos para CNC cuentan con procesadores de alta velocidad, grandes
memorias, memoria de estado sólido, servos mejorados y arquitecturas de bus [12].

•Los sistemas informáticos de control numérico incluyen características adicionales más allá de lo que es
posible con el control numérico convencional. En la tabla 7.2 se recoge una lista de muchas de estas
características.
 Tabla 7.2 Características del control numérico por ordenador que lo distinguen del CN
convencional

Almacenamiento de más de un programa de pieza.

Con las mejoras en la tecnología de almacenamiento, los controladores CNC más recientes tienen capacidad suficiente para
almacenar varios programas. Los fabricantes de controladores suelen ofrecer una o varias ampliaciones de memoria como
opción a la MCU.

Edición del programa en la máquina herramienta. El CNC permite editar un programa de pieza mientras reside en la
memoria del ordenador MCU. De este modo, un programa puede probarse y corregirse completamente en la máquina. La
edición también permite optimizar las condiciones de corte en el ciclo de mecanizado. Una vez corregido y optimizado el
programa, la versión revisada puede almacenarse para su uso futuro.

Ciclos fijos y subrutinas de programación. La mayor capacidad de memoria y la posibilidad de programar el ordenador de
control ofrecen la posibilidad de almacenar los ciclos de mecanizado más utilizados como macros que pueden ser llamados
por el programa de la pieza. En lugar de escribir las instrucciones completas para el ciclo particular en cada programa, el
programador incluye una sentencia de llamada en el programa de pieza para indicar que el macrociclo debe ser ejecutado.

Estos ciclos a menudo requieren que se definan ciertos parámetros, por ejemplo, un círculo de agujeros de pernos, en el que
se debe especificar el diámetro del círculo de pernos, el espaciado de los agujeros de pernos y otros parámetros.
Tabla 7.2 Características del control numérico por
ordenador que lo distinguen del CN convencional
Funciones de
Interpolación. Algunos de posicionamiento para la
Control adaptativo. En de software de un
los esquemas de puesta a punto. El ajuste
esta función, la MCU sistema CNC, como el
interpolación descritos en de la máquina
mide y analiza las ajuste de posición. Con el
la tabla 7.1 se ejecutan herramienta para una
variables de mecanizado, ajuste de posición, el
normalmente en un pieza determinada
como el par del husillo, la operario no tiene que
sistema CNC debido a los implica la instalación y la
potencia y la temperatura situar la fijación en la
requisitos de cálculo. Las alineación de un
de la punta de la mesa de la máquina con
interpolaciones lineales y dispositivo en la mesa de
herramienta, y ajusta la extrema precisión. En su
circulares a veces se la máquina herramienta.
velocidad de corte y/o el lugar, los ejes de la
incorporan a la unidad de Esto debe realizarse para
avance para maximizar el máquina herramienta se
control, pero las que los ejes de la
rendimiento del refieren a la ubicación de
interpolaciones máquina se establezcan
mecanizado. Las ventajas la fijación utilizando un
helicoidales, parabólicas y con respecto a la pieza de
son la reducción del punto de destino o un
cúbicas suelen ejecutarse trabajo. La tarea de
tiempo de ciclo y la conjunto de puntos de
mediante un algoritmo alineación puede
mejora del acabado destino en el trabajo o la
de programa facilitarse utilizando
superficial. fijación.
almacenado. ciertas características que
son posibles
Tabla 7.2 Características del control numérico por
ordenador que lo distinguen del CN convencional
Cálculos de aceleración y deceleración. Esta función es aplicable cuando la fresa se mueve a altas velocidades
de avance. Está diseñada para evitar las marcas de la herramienta en la superficie de trabajo que se generarían
debido a la dinámica de la máquina herramienta cuando la trayectoria del cortador cambia bruscamente. En su
lugar, el avance se desacelera suavemente en previsión de un cambio de trayectoria de la herramienta y luego se
acelera de nuevo hasta el avance programado después del cambio de dirección.

Interfaz de comunicaciones. Con la tendencia a la interconexión y a la creación de redes en las plantas de hoy en
día, los controladores CNC modernos están equipados con una interfaz de comunicaciones estándar para enlazar
la máquina con otros ordenadores y dispositivos controlados por ordenador. Esto es útil para aplicaciones como
la descarga de programas de piezas desde un archivo de datos central; La recopilación de datos operativos como
el recuento de piezas, los tiempos de ciclo y la utilización de la máquina; y (3) la interconexión con equipos
periféricos, como los robots que cargan y descargan piezas.

Diagnóstico. Muchos sistemas CNC modernos poseen una capacidad de diagnóstico que supervisa determinados
aspectos de la máquina herramienta para detectar fallos o signos de fallos inminentes o para diagnosticar averías
del sistema.
 Memoria Interfaz de entrada/salida
Unidad central de
- ROM - Sistema operativo - Panel del operador
procesamiento (CPU)
- RAM - Programas parciales - Lector de cinta

Bus del sistema

Controles de secuencia
Controles de máquinas herramienta
- Refrigeración
- Control de posición
- Sujeción del útil
- Control de la velocidad del husillo
- Cambiador de herramientas

Figura 7.7 Configuración de la unidad de control de la máquina

CNC.
 • El MCU es el hardware que distingue al CNC del NC
7.2.1 La convencional. La configuración general del MCU en
un sistema CNC se ilustra en la Figura 7.7. El MCU
unidad de consta de los siguientes componentes y
subsistemas: (1) unidad central de procesamiento,
control de la (2) memoria, (3) interfaz de E/S, (4) controles para
ejes de máquina herramienta y velocidad del
máquina spindle, y (5) controles de secuencia para otras
funciones de la máquina herramienta. Estos
CNC subsistemas están interconectados por medio de
un bus de sistema, que comunica datos y señales
entre loscomponentes de la red.
 Unidad central de procesamiento.
La unidad central de procesamiento (CPU) es el cerebro de la MCU. Gestiona los demás componentes de la MCU
basándose en el software contenido en la memoria principal. La CPU puede dividirse en tres secciones:
(1) sección de control,
(2) unidad aritmética-lógica y
(3) memoria de acceso inmediato.

La sección de control recupera comandos y datos de la memoria y genera señales para activar otros componentes
de la MCU. En definitiva, secuencia, coordina y regula las actividades del ordenador MCU. La unidad aritmética-
lógica (ALU) consiste en los circuitos para realizar varios cálculos (suma, resta, multiplicación), conteo y funciones
lógicas requeridas por el software que reside en la memoria. La memoria de acceso inmediato proporciona un
almacenamiento temporal para los datos que procesa la CPU. Está conectada a la memoria principal por medio del
bus de datos del sistema.
 Memoria.
La memoria de acceso inmediato de la CPU no está pensada para almacenar el software del CNC. Se requiere una capacidad de almacenamiento mucho mayor para los
distintos programas y datos necesarios para el funcionamiento del sistema CNC. Como en la mayoría de los sistemas informáticos, la memoria del CNC puede dividirse en
dos categorías: memoria principal y
memoria secundaria.

La memoria principal consta de dispositivos ROM (memoria de sólo lectura) y RAM (memoria de acceso aleatorio).

El software del sistema operativo y los programas de la interfaz de la máquina (apartado 7.2.2) suelen almacenarse en la memoria ROM. Estos programas suelen ser
instalados por el fabricante de la MCU. Los programas de piezas NC se almacenan en dispositivos RAM. Los programas actuales en la RAM pueden ser borrados y
sustituidos por nuevos programas a medida que se modifican los trabajos.

Los dispositivos de memoria secundaria de alta capacidad se utilizan para almacenar grandes programas y archivos de datos, que se transfieren a la memoria principal
según sea necesario.
•Entre los dispositivos de memoria secundaria son comunes los discos duros y los dispositivos de
memoria de estado sólido para almacenar programas parciales, macros y otro software. Estos dispositivos
de almacenamiento de alta capacidad se instalan permanentemente en la unidad de control de la
máquina CNC y han sustituido a la mayoría de las cintas de papel perforadas que se utilizaban
tradicionalmente para almacenar los programas de piezas.

•Interfaz de entrada/salida. La interfaz de E/S proporciona la comunicación entre los distintos

componentes del sistema CNC, otros sistemas informáticos y el operador de la máquina. Como su
nombre indica, la interfaz de E/S transmite y recibe datos y señales hacia y desde dispositivos externos,
varios de los cuales se indican en la figura 7.7. El panel de control del operador es la interfaz básica
mediante la cual el operador de la máquina se comunica con el sistema CNC.
•Se utiliza para introducir comandos relacionados con la edición del programa de la pieza, el modo de
funcionamiento de la MCU (por ejemplo, control del programa frente a control manual), las velocidades y
los avances, la activación/desactivación de la bomba de fluido de corte y otras funciones similares.
•El panel de control del operador suele incluir un teclado alfanumérico o un teclado. La interfaz de
E/S también incluye una pantalla para comunicar los datos y la información de la MCU al operador
de la máquina. La pantalla se utiliza para indicar el estado actual del programa mientras se está
ejecutando y para advertir al operador de cualquier mal funcionamiento del sistema.

•También se incluyen en la interfaz de E/S uno o varios medios para introducir los programas de
piezas en la memoria. Los programas pueden ser introducidos manualmente por el operario de la
máquina o almacenados en un ordenador central y transmitidos a través de una red de área local
(LAN) al sistema CNC. Sea cual sea el medio empleado por la planta, debe incluirse un dispositivo
adecuado en la interfaz de E/S para permitir la entrada de los programas en la memoria de la MCU.
Controles de los ejes de la máquina herramienta y de la velocidad del husillo.
Se trata de componentes de hardware que controlan la posición y la velocidad (avance) de cada eje de la
máquina, así como la velocidad de rotación del husillo de la máquina herramienta. Las señales de control
generadas por la MCU deben convertirse a una forma y un nivel de potencia adecuados a los sistemas de
control de posición particulares utilizados para accionar los ejes de la máquina.

Los sistemas de posicionamiento pueden clasificarse como de bucle abierto o de bucle cerrado, y en cada caso
se requieren diferentes componentes de hardware. En la sección 7.4 se presenta una discusión más detallada
de estos elementos de hardware, junto con un análisis de cómo funcionan para lograr el control de la posición
y el avance. Algunos de los componentes de hardware residen en la MCU.

Dependiendo del tipo de máquina-herramienta, el husillo se utiliza para accionar (1) la pieza, como en el
torneado, o (2) una fresa giratoria, como en el fresado y el taladrado. La velocidad del husillo es un parámetro
programado. Los componentes para el control de la velocidad del husillo en la MCU suelen consistir en un
circuito de control del accionamiento y una interfaz de sensor de retroalimentación.

Controles de secuencia para otras funciones de la máquina herramienta.

Además del control de la posición de la mesa, del avance y de la velocidad del husillo, se realizan varias funciones
adicionales bajo el control del programa de pieza. Estas funciones auxiliares generalmente implican actuaciones
on/off (binarias), enclavamientos y datos numéricos discretos. Las funciones incluyen el control del fluido de
corte, la sujeción de la fijación, las advertencias de emergencia y las comunicaciones de enclavamiento para la
carga y descarga de la máquina herramienta por parte del robot.
 7.2.2 Software del CnC
•El ordenador de control numérico funciona mediante software. En los sistemas CNC se utilizan tres tipos de software:
•(1) software de sistema operativo,
•(2) software de interfaz de máquina y
•(3) software de aplicación.

•La función principal del software del sistema operativo es interpretar los programas de piezas NC y generar las señales de
control correspondientes para accionar los ejes de la máquina herramienta. Lo instala el fabricante del controlador y se
almacena en la ROM de la MCU. El software del sistema operativo se compone de lo siguiente (1) un editor, que permite al
operador de la máquina introducir y editar programas de piezas NC y realizar otras funciones de gestión de archivos; (2) un
programa de control, que descodifica las instrucciones del programa de piezas, realiza cálculos de interpolación y
aceleración/deceleración, y lleva a cabo otras funciones relacionadas para producir las señales de control de coordenadas
para cada eje; y (3) un programa ejecutivo, que gestiona la ejecución del software del CNC, así como las operaciones de E/S
de la MCU.
•El software del sistema operativo también incluye cualquier rutina de diagnóstico que esté disponible en el sistema CNC.
•El software de interfaz de la máquina se utiliza para operar el enlace de
comunicación entre la CPU y la máquina herramienta para realizar las funciones
auxiliares del CNC. Las señales de E/S asociadas a las funciones auxiliares se
implementan a veces mediante un controlador lógico programable
interconectado con la MCU, por lo que el software de interfaz de la máquina se
escribe a menudo en forma de diagramas de lógica de escalera (Sección 9.2).
•Por último, el software de aplicación consiste en los programas de piezas NC que
se escriben para el mecanizado (u otras) aplicaciones en la planta del usuario. El
tema de la programación de piezas se pospone al apartado 7.5.
 7.2.3 Control numérico distribuido

En la Nota Histórica 7.1 se describen varias formas en las que se han utilizado los ordenadores digitales para
implementar el CN. Esta sección describe dos enfoques:
(1) el control numérico directo y
(2) el control numérico distribuido.

El control numérico directo (DNC) fue el primer intento de utilizar un ordenador digital para controlar las máquinas de
CN. Fue a finales de la década de 1960, antes de la llegada del CNC. Tal y como se implementó inicialmente, el control
numérico directo implicaba el control de varias máquinas herramienta mediante un único ordenador (mainframe) a
través de una conexión directa y en tiempo real. En lugar de utilizar un lector de cinta perforada para introducir el
programa de la pieza en la MCU, el programa se transmitía a la MCU directamente desde el ordenador, un bloque de
instrucciones a la vez. Un bloque de instrucciones proporciona los comandos para un movimiento completo de la
máquina herramienta, incluyendo las coordenadas de ubicación, las velocidades, los avances y otros datos (Sección
7.5.1). Este modo de funcionamiento se denominaba detrás del lector de cinta (BTR).

El ordenador DNC proporcionaba bloques de instrucciones a la máquina herramienta a petición; cuando una
máquina necesitaba órdenes de control, se le comunicaban inmediatamente. A medida que la máquina ejecutaba
cada bloque, se transmitía el siguiente. En lo que respecta a la máquina herramienta, el funcionamiento no difería del
de un controlador NC convencional. En teoría, el DNC liberaba al sistema NC de sus componentes menos fiables: la
cinta perforada y el lector de cinta
En la figura 7.8 se muestra la configuración general de un sistema DNC. El sistema consta de cuatro componentes:
(1) un ordenador central,
(2) una memoria masiva en el sitio del ordenador central,
(3) un conjunto de máquinas controladas y
(4) líneas de telecomunicaciones para conectar las máquinas con el ordenador central.

En funcionamiento, el ordenador llamaba el programa de piezas necesario desde la memoria masiva y lo enviaba (un bloque
cada vez) a la máquina herramienta designada. Este procedimiento se repetía para todas las máquinas herramienta bajo el
control directo del ordenador.
Además de transmitir los datos a las máquinas, el ordenador central también recibía datos de las máquinas para indicar el
rendimiento del taller (por ejemplo, el número de ciclos de mecanizado completados, la utilización de las máquinas y las
averías). Un objetivo central del DNC era conseguir una comunicación bidireccional entre las máquinas y el ordenador
central.
A medida que la base instalada de máquinas CNC creció durante los años 70 y 80, surgió una nueva forma de DNC,
denominada control numérico distribuido (DNC). La configuración del nuevo DNC es muy similar a la mostrada en la figura
7.8, salvo que el ordenador central está conectado a las MCU, que son a su vez ordenadores; básicamente se trata de un
sistema de control distribuido (apartado 5.3.3). Los programas completos de las piezas se envían a las máquinas
herramienta, no un bloque a la vez.

El enfoque del CN distribuido permite una instalación más sencilla y menos costosa del sistema global, ya que las máquinas
CNC individuales pueden ponerse en servicio y el CN distribuido puede añadirse posteriormente. Los ordenadores
redundantes mejoran la fiabilidad del sistema en comparación con el DNC original.
•El nuevo DNC permite la comunicación bidireccional de datos entre el taller y el
ordenador central, que era una de las características importantes incluidas en el
antiguo DNC. Sin embargo, las mejoras en los dispositivos de recogida de datos,
así como los avances en las tecnologías informáticas y de comunicaciones, han
ampliado la gama y la flexibilidad de la información que puede recogerse y
difundirse. Algunos de los datos y conjuntos de información incluidos en el flujo
de comunicación bidireccional se detallan en la Tabla 7.3. Este flujo de
información en el DNC es similar al flujo de información en el control del taller,
que se trata en el capítulo 25.
 Ordenador Programas NC de
central memoria masiva

Líneas de telecomunicación
Máquina-
herramienta

Lector de
cinta

Figura 7.8 Configuración general de un sistema DNC. La conexión a la MCU está detrás del lector de
cinta. Clave: BTR = b hi d el lector de cinta, MCU = unidad de control hi.
 Tabla 7.3 Flujo de datos e información entre el ordenador central y las máquinas
herramienta en el DNC

Datos e información descargados desde el ordenador central a Data and Information Uploaded
las máquinas herramienta from the Machine Tools to the Central Computer

Programas de piezas NC/ Recuento de piezas/ Piece counts

NC part programs
Lista de herramientas necesarias para el trabajo/List of tools Tiempos reales del ciclo de mecanizado/Actual machining
needed for job cycle times

Instrucciones de configuración de la máquina Estadísticas de vida útil de las herramientas/Tool life statistics
herramienta/Machine tool setup instructions
Instrucciones para el operador de la máquina/Machine Estadísticas de tiempo de actividad y de inactividad de las
operator instructions máquinas/Machine uptime and downtime statistics
Tiempo de ciclo de mecanizado para el programa de la pieza/ Datos sobre la calidad del producto/ Product quality data
Machining cycle time for part program
Datos sobre cuándo se utilizó el programa por última vez/Data Utilización de la máquina / Machine utilization
about when program was last used
Información sobre el calendario de producción/Production
schedule information
7.3 Applications
of NC
El principio de funcionamiento de NC tiene muchas aplicaciones. Hay muchas operaciones
industriales en las que se debe controlar la posición de un cabezal de trabajo en relación con una
pieza o producto que se está procesando.

Las aplicaciones se dividen en dos categorías:

(1) máquina herramienta aplicaciones y (2) otras aplicaciones.

La mayoría de las aplicaciones de máquinas herramienta están asociadas con la industria metalúrgica.
Las otras aplicaciones comprenden un grupo diverso de operaciones en otras industrias. Cabe señalar
que las aplicaciones no siempre son identificado con el nombre de “control numérico”; este término
se utiliza principalmente en la industria de máquinas herramienta
7.3.1 Machine
Tool
Applications Las aplicaciones más comunes de NC están en el control de máquinas herramienta.
El mecanizado fue la primera aplicación de NC y sigue siendo una de las más
importantes comercialmente.

Operaciones de Mecanizado y Máquinas Herramienta NC.

El mecanizado es un proceso de fabricación en el que la geometría del trabajo se

produce eliminando el exceso de material (Sección 2.2.1). El control del
movimiento relativo entre una herramienta de corte y la pieza de trabajo crea la
geometría deseada. El mecanizado se considera uno de los procesos más versátiles
porque se puede utilizar para crear una amplia variedad de formas y acabados
superficiales. Se puede realizar a tasas de producción relativamente altas para
producir piezas de alta precisión a un costo relativamente bajo.
 Hay cuatro tipos comunes de operaciones de
mecanizado:

(a) Torneado
(b) taladrado,
(c) fresado
(d) rectificado, que se muestran en la figura 7.9.
Cada una de las operaciones de maquinado se lleva a cabo
con cierta combinación de velocidad, avance y profundidad
de corte, denominadas colectivamente las condiciones de
corte. La terminología varía un poco para la molienda. Estas
condiciones de corte se ilustran en la Figura 7.9 para
torneado, taladrado y fresado.
•Figura 7.9 Las cuatro
operaciones de maquinado
comunes son (a) torneado,
(b) taladrado, (c) fresado
periférico y (d) rectificado
superficial.
 La velocidad de corte es la velocidad de la fresa en relación con la superficie de trabajo, m/min
(pies/min). Esto generalmente se programa en la máquina como una velocidad de rotación del husillo,
rev/min. La velocidad de corte se puede convertir en velocidad de rotación del husillo mediante la
ecuación.

donde N = velocidad de rotación del husillo, rev/min;

v = velocidad de corte, m/min (ft/min);
D = diámetro de la fresa, m (ft). En el fresado, el avance suele significar el tamaño de la viruta formada por cada
diente en la fresa, a menudo denominado carga de viruta por diente.
 Esto normalmente se debe programar en la máquina NC como la velocidad de avance (la velocidad
de desplazamiento de la mesa de la máquina herramienta). Por lo tanto, el avance debe convertirse
en velocidad de avance como

donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min);

N = velocidad de rotación del husillo, rev/min;
nt = número de dientes de la fresa;
f = avance, mm/diente (pulgadas/diente).
Para una operación de torneado, el avance se define como el movimiento lateral de la herramienta de corte por
revolución de la pieza de trabajo, mm/rev (in/rev).
La profundidad de corte es la distancia que penetra la herramienta por debajo de
la superficie original del trabajo, mm (pulgadas). Para la perforación, la
profundidad de corte se refiere a la profundidad del agujero. Estos son los
parámetros que se deben controlar durante el funcionamiento de un NC
máquina a través de comandos de movimiento o posición en la pieza programa.

Cada uno de los cuatro procesos de mecanizado se lleva a cabo tradicionalmente

en una máquina herramienta diseñada para realizar ese proceso. El torneado se
realiza en un torno, el taladrado en una taladradora 0, el fresado en una
fresadora, etc. La siguiente es una lista de los comunes Máquinas herramienta
CNC de eliminación de material junto con sus características típicas
Torno NC, ya sea de eje horizontal o vertical. El torneado requiere un control de trayectoria continuo de dos
ejes, ya sea para producir una geometría cilíndrica recta (torneado recto) o para crear un perfil (torneado
de contorno).

Mandrinadora NC, husillo horizontal o vertical. El mandrinado es similar al torneado, excepto que se crea
un cilindro interno en lugar de un cilindro externo. La operación requiere una ruta continua, control de dos
ejes.

Prensa de taladro NC. Esta máquina utiliza el control punto a punto de un cabezal de trabajo (husillo que
contiene la broca) y el control de dos ejes (x–y) de una mesa de trabajo. Algunas taladradoras NC tienen
torretas que contienen seis u ocho brocas. La posición de la torreta se programa bajo control NC, lo que
permite aplicar diferentes brocas a la misma pieza de trabajo durante el ciclo de la máquina sin necesidad
de que el operador de la máquina cambie manualmente la herramienta.

Fresadora C. Una fresadora requiere un control de trayectoria continuo para realizar operaciones de corte
recto o contorneado. La Figura 7.10 ilustra las características de una fresadora CNC de cuatro ejes.

Rectificadora cilíndrica NC. Esta máquina funciona como una máquina de tornear, excepto que la
herramienta es una muela abrasiva. Tiene control de dos ejes de trayectoria continua, similar a un torno
NC.
El control numérico ha tenido una profunda influencia en el
diseño y funcionamiento de las máquinas herramienta. Uno de
los efectos es que la proporción de tiempo empleado por la
máquina cortando metal es significativamente mayor que con
las máquinas operadas manualmente. Esto hace que ciertos
componentes, como el husillo, los engranajes impulsores y los
tornillos de alimentación, se desgasten más rápidamente. Estos
componentes deben estar diseñados para durar más en
máquinas NC. En segundo lugar, la adición de la unidad de
control electrónico ha aumentado el costo de la máquina, lo que
requiere una mayor utilización del equipo. En lugar de operar la
máquina durante un solo turno, que es el horario típico con las
máquinas operadas manualmente, las máquinas NC a menudo
se operan durante dos o incluso tres turnos para obtener la
recuperación económica requerida. En tercer lugar, el costo
creciente de la mano de obra ha alterado los roles relativos del
operador humano y la máquina herramienta. En lugar de ser el
trabajador altamente calificado que controla todos los aspectos
de la producción de piezas, el operador de la máquina NC solo
realiza la carga y descarga de piezas, el cambio de
herramientas, la eliminación de virutas y similares. Con estas
responsabilidades reducidas, un operador a menudo puede
operar dos o tres máquinas NC. Las funciones realizadas por la
máquina herramienta también han cambiado. Las máquinas NC
están diseñadas para ser altamente automáticas y capaces de
combinar varias operaciones en una configuración que antes
requería varias máquinas diferentes. También están diseñados
para reducir el tiempo que consumen los elementos no
cortantes en el ciclo de operación, como el cambio de
herramientas.
y carga y descarga de la pieza de trabajo. Estos cambios se ejemplifican mejor con un
nuevo tipo de máquina que no existía antes del desarrollo de NC: el centro de mecanizado,
que es una máquina herramienta capaz de realizar múltiples operaciones de mecanizado
en una sola máquina.pieza de trabajo en una configuración. Las operaciones involucran
cortadores giratorios, como fresado y taladrado, y la característica que permite realizar más
de una operación en una configuración es el cambio automático de herramientas. Los
centros de mecanizado y las máquinas herramienta relacionadas se analizan en el Capítulo
14 sobre celdas de fabricación de estación única (Sección 14.2.3)
Figura 7.10 (a) Fresadora horizontal CNC de cuatro ejes con
paneles de seguridad instalados y (b) con paneles de seguridad
retirados para mostrar la configuración típica de ejes para el husillo
horizontal.
 Características de la aplicación NC

En general, la tecnología NC es apropiada para la producción baja a media de productos de variedad media a
alta. Usando la terminología de la Sección 2.4.1, el producto es Q bajo a medio, P medio a alto. A lo largo de
muchos años de práctica en talleres mecánicos, se han identificado las siguientes características de las piezas
como las más adecuadas para la aplicación de NC:

• 1. Producción por lotes. NC es más apropiado para piezas producidas en lotes pequeños o medianos (tamaños de lote que
van desde una unidad hasta varios cientos de unidades). La automatización dedicada no sería económica para estas
cantidades debido al alto costo fijo. La producción manual requeriría muchas configuraciones de máquinas separadas y daría
como resultado un mayor costo de mano de obra, un mayor tiempo de entrega y una mayor tasa de desechos.

• 2. Repetir pedidos. Se producen lotes de las mismas partes al azar los intervalos periódicos. Una vez que se ha preparado el
programa de pieza NC, las piezas se pueden producir económicamente en lotes posteriores utilizando el mismo programa de pieza.
3. Geometría de pieza compleja. La geometría de la pieza incluye superficies curvas complejas, como las que se encuentran
en superficies aerodinámicas y álabes de turbinas. Las superficies definidas matemáticamente, como círculos y hélices,
también se pueden lograr con NC. Algunas de estas geometrías serían difíciles, si no imposibles, de lograr con precisión
utilizando máquinas herramienta convencionales.

4. Es necesario quitar mucho metal de la pieza de trabajo. Esta condición a menudo se asocia con una geometría de pieza
compleja. El volumen y el peso de la pieza mecanizada final es una fracción relativamente pequeña del bloque inicial. Tales
piezas son comunes en la industria aeronáutica para fabricar grandes secciones estructurales con baja pesos.

5. Muchas operaciones de mecanizado separadas en la pieza. Esto se aplica a las piezas que constan de muchas
características mecanizadas que requieren diferentes herramientas de corte, como orificios taladrados y/o roscados,
ranuras, partes planas, etc. Si estas operaciones se mecanizaran mediante una serie de operaciones manuales, se
necesitarían muchas configuraciones. El número de configuraciones se puede reducir significativamente usando NC.

6. La pieza es cara. Este factor suele ser una consecuencia de uno o más de los factores anteriores 3, 4 y 5. También puede
resultar del uso de un material de trabajo inicial de alto costo.

Cuando la pieza es costosa y los errores en el procesamiento serían costosos, el uso de NC ayuda a reducir las pérdidas por
reprocesamiento y desechos.
Aunque estas características pertenecen principalmente al mecanizado, también
son adaptables a otras aplicaciones de producción.

NC para Otros Procesos Metalmecánicos. Las máquinas herramienta NC se han desarrollado para otros
procesos de trabajo de metales además del mecanizado. Estas máquinas incluyen lo siguiente:

• Prensas troqueladoras para perforar agujeros en chapa. La operación NC de dos ejes es similar a la de una
taladradora, excepto que los orificios se producen mediante punzonado en lugar de taladrado. Se implementan
diferentes tamaños y formas de agujeros usando una torreta de herramientas.

• Prensas para plegado de chapa. En lugar de cortar láminas metálicas, estos sistemas doblan
láminas metálicas según comandos programados.

•Máquinas de soldar. Tanto las máquinas de soldadura por puntos como las de arco continuo están disponibles
con controles automáticos basados en NC.
•Máquinas de soldar. Tanto las máquinas de soldadura por
puntos como las de arco continuo están disponibles con
controles automáticos basados en NC.

•Máquinas de corte térmico, como corte por oxicorte, corte por

láser y corte por arco de plasma. El stock suele ser plano; por lo
tanto, el control de dos ejes es adecuado. Algunas máquinas de
corte por láser pueden cortar orificios en material de chapa
preformada, lo que requiere un control de cuatro o cinco ejes.

•Máquinas curvadoras de tubos y alambres. Las máquinas

dobladoras automáticas de tubos y alambres están programadas
para controlar la ubicación (a lo largo del material) y el ángulo
de la curva. Las aplicaciones importantes de doblado de tubos
incluyen marcos para bicicletas y motocicletas. Las aplicaciones
de doblado de alambre incluyen resortes y clips de papel.

• Electroerosión por hilo. El corte con alambre de descarga

eléctrica funciona de manera similar a una sierra de cinta,
excepto que la sierra es un alambre de diámetro pequeño que
utiliza chispas para cortar material metálico que se coloca
mediante una mesa de posicionamiento x–y.
 7.3.2 Other NC
Applications
El principio operativo de NC tiene una serie de otras aplicaciones además de la
metalurgia.
Algunas de las máquinas con controles tipo NC que posicionan un cabezal de
trabajo en relación con un objeto que se está procesando son las siguientes:
• Prototipado rápido y fabricación aditiva. Estos incluyen una serie de procesos
que agregan material, una capa delgada a la vez, para construir una pieza. Muchos
de ellos operan mediante un cabezal de trabajo que es manipulado por NC sobre
la pieza parcialmente construida. Algunos procesos utilizan láseres para curar
polímeros líquidos fotosensibles (estereolitografía) o fusionar polvos sólidos (láser
selectivo).sinterización); otros usan cabezales de extrusión que agregan material
(modelado por deposición fundida).
• Cortadoras por chorro de agua y cortadoras por chorro de agua abrasivo. Estas
máquinas se utilizan para cortar varios materiales, incluidos metales y no metales
(p. ej., plástico, tela), por medio de un chorro de agua fino, de alta presión y alta
velocidad. Las partículas abrasivas se agregan a la corriente en el caso del corte
por chorro de agua abrasivo para facilitar el corte de materiales más difíciles (p.
ej., metales). El cabezal de trabajo se manipula en relación con el material de
trabajo por medio de control numérico.
•Máquinas de colocación de componentes. Este equipo se utiliza para posicionar
componentes en un plano x-y, generalmente una placa de circuito impreso. El
programa especifica las posiciones de los ejes x e y en el plano donde se ubicarán
los componentes. ComponenteLas máquinas de colocación encuentran amplias
aplicaciones para colocar componentes electrónicos en placas de circuito impreso.
Las máquinas están disponibles para aplicaciones de montaje en superficie o de
orificio pasante, así como operaciones similares de ensamblaje mecánico de tipo
inserción.
•Máquinas de medición por coordenadas. Una máquina de medición por
coordenadas (CMM) es una máquina de inspección utilizada para medir o verificar
las dimensiones de una pieza. Una CMM tiene una sonda que se puede manipular
en tres ejes y que identifica cuando contactase hace contra la superficie de una
pieza. La unidad de control CMM determina la ubicación de la punta de la sonda, lo
que indica alguna dimensión en la pieza. Muchas máquinas de medición de
coordenadas están programadas para realizar inspecciones automatizadas bajo
NC.
• Fresadoras de madera y cortadoras de granito. Estas máquinas
realizan operaciones similares al fresado NC para el mecanizado de
metales, excepto que los materiales de trabajo no son metales.
Muchos tornos de corte de madera también son máquinas NC.
• Máquinas de colocación de cintas para compuestos poliméricos.
El cabezal de trabajo de esta máquina es un dispensador de cinta
compuesta de matriz polimérica sin curar. La máquina está
programada para colocar la cinta sobre la superficie de un molde
contorneado, siguiendo un patrón entrecruzado y de ida y vuelta
para construir el espesor requerido. El resultado es un panel
multicapa de la misma forma que el molde.
• Máquinas de bobinado de filamentos para compuestos
poliméricos. Son similares a la máquina anterior, excepto que se
sumerge un filamento en polímero sin curar y se envuelve alrededor
de un patrón giratorio de forma aproximadamente cilíndrica.
 Cuando la aplicación de producción satisface
las características identificadas en la Sección
7.3.1, NC ofrece muchas ventajas sobre los
7.3.3  métodos de producción manual. Estas
ventajas se traducen en un ahorro
Ventajas y económico para la empresa usuaria.
desventajas
de NC Sin embargo, NC implica una tecnología más
sofisticada que los métodos convencionales,
y hay costos que se deben considerar para
aplicar la tecnología de manera efectiva. Esta
sección examina las ventajas y desventajas
de NC.
Ventajas de NC. Las ventajas generalmente atribuidas
a NC, con énfasis en aplicaciones de máquina
herramienta, son las siguientes:

• Se reduce el tiempo improductivo. NC

reduce la proporción de tiempo que la •Mayor precisión y repetibilidad. En
máquina no está cortando metal. Esto se comparación con los métodos de producción
logra a través de menos configuraciones, manual, NC reduce o elimina las variaciones
menos tiempo de configuración, reducción debidas a las diferencias de habilidad del
del tiempo de manejo de la pieza de trabajo y operador, la fatiga y otros factores atribuidos
cambios automáticos de herramientas en a las variabilidades humanas inherentes. Las
algunas máquinas NC, todo lo cual se traduce piezas se fabrican más cerca del valor nominal
en ahorros en costos de mano de obra y dimensiones, y hay menos variación
menores tiempos transcurridos para producir dimensional entre las partes en el lote
piezas.
•Tasas de scrap más bajas. Debido a que se
logra una mayor precisión y repetibilidad, y
debido a que se reducen los errores humanos,
se producen más piezas dentro de la
tolerancia. El objetivo final en NC es cero
defectos.
• Se reducen los requisitos de inspección. Se
necesita menos inspección cuando se utiliza
NC porque las piezas producidas a partir del
mismo programa de piezas NC son
prácticamente idénticas.
Una vez que se ha verificado el programa, no
hay necesidad del alto nivel de inspección por
muestreo que se requiere cuando las piezas se
producen con métodos manuales
convencionales. Excepto por el desgaste de la
herramienta y el mal funcionamiento del
equipo, NC produce réplicas exactas de la
pieza en cada ciclo.
• Son posibles geometrías de piezas más complejas. La tecnología NC ha ampliado la gama de
posibles geometrías de piezas más allá de lo que es práctico con los métodos de mecanizado
manual. Esta es una ventaja para el diseño de productos de varias maneras:
(1) Se pueden diseñar más características funcionales en una sola pieza, lo que reduce el número
total de piezas en el producto y el costo de ensamblaje asociado.
(2) Las superficies definidas matemáticamente se pueden fabricado con alta precisión.
(3) Los límites dentro de los cuales el diseñador la imaginación puede vagar para crear nuevas
piezas y productos las geometrías se expanden.
• Los cambios de ingeniería se pueden acomodar con más gracia. (Engineering
changes can be accommodated more gracefully) En lugar de hacer modificaciones en
un dispositivo complejo para que la pieza pueda mecanizarse según el cambio de
ingeniería, se realizan revisiones en el programa de pieza NC para lograr el cambio.

•Accesorios más sencillos. NC requiere accesorios más simples porque la máquina

herramienta NC logra un posicionamiento preciso de la herramienta. El
posicionamiento de la herramienta no tiene que estar diseñado en la plantilla.
Plazos de fabricación más cortos. Los trabajos se pueden configurar más rápidamente y se
requieren menos configuraciones por pieza cuando se usa NC. Esto da como resultado un
tiempo transcurrido más corto entre la liberación y la finalización del pedido.

Inventario de piezas reducido. Debido a que se requieren menos configuraciones y los

cambios de trabajo son más fáciles y rápidos, NC permite la producción de piezas en
tamaños de lote más pequeños. El tamaño económico del lote es menor en NC que en la
producción por lotes convencional. Por lo tanto, se reduce el inventario promedio de piezas.
•Menos espacio en piso. Esto se debe al hecho de que se requieren menos máquinas NC para realizar la
misma cantidad de trabajo en comparación con el número de máquinas herramienta convencionales
necesario. El inventario reducido de piezas también contribuye a reducir los requisitos de espacio de piso.

Se reducen los requisitos de habilidad del operador. Los trabajadores necesitan menos habilidades para
operar una máquina NC que para operar una máquina herramienta convencional. El cuidado de una
máquina herramienta NC generalmente consiste solo en cargar y descargar piezas y cambiar periódicamente
instrumentos.

El ciclo de mecanizado se realiza bajo el control del programa. Realizar un ciclo de mecanizado comparable
en una máquina convencional requiere mucha más participación por parte del operador y un mayor nivel de
capacitación y habilidad.
 7.4. Análisis de los sistemas de
posicionamiento.

• Un sistema de posicionamiento NC convierte los valores del eje de

coordenadas en el programa de pieza NC en posiciones relativas de la
herramienta y la pieza de trabajo durante el procesamiento. Considere el
sistema de posicionamiento simple que se muestra en la figura 7.11. El
sistema consta de una herramienta de corte y una mesa de trabajo sobre
la que se fija una pieza de trabajo. La mesa está diseñada para mover la
pieza en relación con la herramienta. La mesa de trabajo se mueve
linealmente por medio de un husillo giratorio o de bolas, que es
accionado por un motor paso a paso o servomotor (Sección 6.2.1). Para
simplificar, solo uno:
Figura 7.11. Disposición de motor y husillo en un sistema de
posicionamiento NC.
 A) Lazo abierto.

Figura 7.12 Dos tipos de control de movimiento en NC: (a) lazo

abierto y (b) lazo cerrado.
b) Lazo cerrado.

Figura 7.12 Dos tipos de control de movimiento en NC: (a) lazo

abierto y (b) lazo cerrado.
● El eje se muestra en el croquis. Para proporcionar la capacidad x–y, el
sistema que se muestra, se montaría sobre un segundo eje
perpendicular al primero. El tornillo tiene un cierto paso p, mm/rosca
(in/rosca). Así, la mesa se mueve una distancia igual al paso por cada
revolución. La velocidad de la mesa de trabajo, que corresponde a la
velocidad de avance en una operación de mecanizado, está determinada
por la velocidad de rotación del tornillo.
● En los sistemas de posicionamiento se utilizan dos tipos de sistemas
de control: (a) bucle abierto (open loop) y (b) bucle cerrado (closed
loop), como se muestra en la figura 7.12. Un sistema de lazo abierto
opera sin verificar que la posición real lograda en el movimiento sea
la misma que la posición deseada.
 7.4.1open-loop positioning systems (Sistemas de
posicionamiento en bucle abierto).

● Un sistema de posicionamiento de bucle abierto normalmente

utiliza un motor paso a paso para girar el tornillo de avance o 𝜶 =360/n
el tornillo de bolas. Un motor paso a paso es impulsado por
una serie de pulsos eléctricos, que son generados por la MCU
(7.3)
en un sistema NC. Cada pulso hace que el motor gire una
fracción de una revolución, lo que se denomina ángulo de
Donde:
paso. Los ángulos de paso posibles deben ser consistentes 𝜶 = ángulo de paso (step angle)
n= el número de ángulos de paso
con la relación: para el motor, que debe ser un
número entero. (the number of step
angles for the motor, which must be
an integer).
 El ángulo a través del cual gira el eje del motor está dado por:

El eje del motor generalmente está conectado al tornillo a través de una caja de engranajes, lo que reduce la rotación
angular del tornillo. El ángulo de rotación del tornillo debe tener en cuenta la relación de transmisión como:

Donde:
Am= ángulo de rotación del eje del motor (angle of
motor shaft rotation).
np= número de pulsos recibidos por el motor (numbe
of pulses received by the motor;) (7.4)
a= ángulo de paso/pulso (step angle, °/pulse)

Donde: 𝐴 𝑨𝒎 𝒏𝒑 𝒂
As= ángulo de rotación del tornillo (angle of screw 𝒔= =
𝒓 𝒈 𝒓𝒈
rotation)
rg= radio (ratio), definido como el número de vueltas
del motor por cada vuelta del tornillo.
 Donde:
N= velocidad rotacional del motor, rev/min
(rotational speed of the motor, rev/min) (7.6)
Ns= velocidad de rotación del tornillo, rev/min.
(rotational speed of the screw, rev/min.)

El movimiento lineal de la mesa de trabajo viene dado por el número de

movimientos completos y parciales, rotaciones del tornillo multiplicadas por su paso:
 Donde:
X= Posición del eje x con respecto a la posición inicial,
mm (pulgadas). (x-axis position relative to the starting
position, mm (in)) (7.7)
p = paso del tornillo mm/rev (in/rev). (pitch of the screw
mm/rev (in/rev))
As/360= número de revoluciones del tornillo. (number of
screw revolutions.)

El número de los pulsos requeridos para lograr un

incremento de posición x específico en un sistema
(7.8)
punto a punto pueden se puede encontrar usando
combinaciones de las Ecuaciones (7.3), (7.5) y
(7.7):
 Pulsos de control.

Los pulsos de control se transmiten desde el generador de pulsos a una cierta

frecuencia, lo que impulsa la mesa de trabajo a una velocidad o tasa de avance
correspondiente en la dirección del eje del tornillo. La velocidad de rotación del
tornillo depende de la frecuencia del tren de pulsos como:

Donde:
Ns= velocidad de rotación del tornillo, rev/min. (screw
rotational speed, rev/min;).
(7.9) Fp= frecuencia del tren de pulsos, Hz. (pulse train
frequency, Hz).

Ns= pasos por revolución o pulsos por revolución. (steps

per revolution or pulses per revolution).
 Mesa de dos ejes.

Para una mesa de dos ejes con continuo control de trayectoria, las velocidades relativas de los ejes se coordinan para lograr la
deseada dirección de viaje. la velocidad de desplazamiento de la mesa en la dirección del eje del tornillo está determinada por
la rotación velocidad como:

(7.10)
Donde:
Vt= velocidad de desplazamiento de la mesa, mm/min (in/min). (table travel speed, mm/min (in/min))

Fr= velocidad de avance de la mesa, mm/min (in/min). (table feed rate, mm/min (in/min))
Ns= velocidad de rotación del tornillo, rev/min. (screw rotational speed, rev/min)

p= paso del tornillo, mm/rev (in/rev). (screw pitch, mm/rev (in/rev))

 Tren de pulsos

● La frecuencia del tren de pulsos requerida para accionar la mesa a una

velocidad de desplazamiento lineal especificado se puede obtener
combinando las Ecuaciones (7.9) y (7.10) y reorganizando para
resolver fp:

(7.11)
 Ejemplo 7.1 Posicionamiento de lazo abierto NC.

● La mesa de trabajo de un sistema de posicionamiento es accionada por un husillo de

bolas cuyo paso = 6,0 mm. El tornillo está conectado al eje de salida de un motor paso
a paso. A través de una caja de cambios cuya relación es 5:1 (cinco vueltas del motor
por una vuelta de el tornillo). El motor paso a paso tiene 48 ángulos de paso. La mesa
debe moverse una distancia de 250 mm desde su posición actual a una velocidad
lineal = 500 mm/min. Determine:
● a) cuántos pulsos se requieren para mover la mesa en la dirección especificada
distancia y
● b) la velocidad del motor requerida y la frecuencia del pulso para lograr el deseado
velocidad de la mesa:
Solución. (7.7)

● a) Reordenando la Ecuación (7.7) para encontrar

el ángulo de rotación del tornillo Según corresponda
a una distancia x = 250 mm,:
360 𝑥 360 (250 )
𝐴𝑠 = = =𝟏𝟓 , 𝟎𝟎𝟎
𝑝 6.0

● Con 48 ángulos de paso, cada ángulo 360

𝑎= =𝟕 . 𝟓 °
40
de paso es:
 Solución:

● Por lo tanto, el número de pulsos para mover la mesa 250 mm es:

360 𝑥𝑟 𝑔 𝐴 𝑠 𝑅 𝑔 15,000(5)
𝑁𝑝= = = =𝟏𝟎 ,𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒔𝒆𝒔
𝑝𝑎 𝑎 7.5

● b) La velocidad de rotación del tornillo correspondiente a una

velocidad de mesa de 500 mm/min se determina a partir de la
Ecuación (7.10):
𝑉𝑡 500
𝑁 𝑠= = = 𝟖𝟑 .𝟑𝟑𝟑 𝒓𝒆𝒗 /𝒎𝒊𝒏
𝑝 6
 Solución:

● La ecuación (7.6) se utiliza para encontrar la velocidad del motor:

𝑁 𝑚 =𝑟 𝑔 𝑁 𝑠 =5(83.333)=𝟒𝟏𝟔 . 𝟔𝟔𝟕 𝒓𝒆𝒗 /𝒎𝒊𝒏

● La frecuencia del pulso aplicada para accionar la mesa viene dada por
la Ecuación (7.11):
𝑉 𝑡 𝑛 𝑠 𝑟 𝑔 500( 48)(5)
𝐹 𝑝= = =𝟑𝟑𝟑 . 𝟑𝟑𝟑 𝑯𝒛
60 𝑝 60(6)
7.4.2 Closed-Loop Positioning Systems (Sistemas
de posicionamiento de bucle cerrado).

• Un sistema NC de circuito cerrado, ilustrado en la Figura 7.12(b), utiliza

servomotores y retroalimentación medidas para asegurarse de que la
mesa de trabajo se mueva a la posición deseada. Una común El sensor de
retroalimentación utilizado para NC (y también para robots industriales)
es un codificador óptico, representado en la figura 7.13. Un codificador
óptico es un dispositivo para medir la velocidad de rotación que consiste
de una fuente de luz y un fotodetector a cada lado de un disco. El disco
contiene ranuras uniformemente espaciadas alrededor del exterior de su
cara. Estas ranuras permiten que la fuente de luz brille a través y
energizar el fotodetector.
7.4.2 Closed-Loop Positioning Systems (Sistemas
de posicionamiento de bucle cerrado).

• El disco está conectado a un eje giratorio cuyo se medirán la posición

angular y la velocidad. A medida que gira el eje, las ranuras hacen que
la fuente de luz sea vista por la fotocélula como una serie de destellos.
Los destellos se convierten en igual número de pulsos eléctricos. El
codificador óptico está conectado directamente al tornillo de avance o
tornillo de bolas, que impulsa la mesa de trabajo. Al contar los pulsos
y calcular el Se puede determinar la frecuencia del tren de pulsos, la
posición de la mesa de trabajo y la velocidad.
 7.4.2 Closed-Loop Positioning Systems (Sistemas de
posicionamiento de bucle cerrado).

● Ahí suele ser una reducción de engranajes entre el servomotor y el tornillo que acciona
la mesa de trabajo. Las ecuaciones que definen el funcionamiento de un sistema de
posicionamiento NC de circuito cerrado son similares a los de un sistema de lazo
abierto. En el codificador óptico básico, el ángulo entre Las ranuras del disco deben
cumplir el siguiente requisito:

Donde:
A= ángulo entre ranuras, °/ranura. (angle
(7.12) between slots, °/slot).

ns= número de ranuras en el disco, ranuras/rev.

(number of slots in the disk, slots/rev.)
 Rotación angular del eje del codificador

● Para una determinada rotación angular del eje del codificador, el

número de pulsos detectados por el codificador está dado por:

(7.13)

Donde:
Np = conteo de pulsos emitidos por el codificador. (pulse count emitted by the encoder).
As = ángulo de rotación del codificador eje, °. (angle of rotation of the encoder shaft, °;).
a = ángulo entre ranuras, que se convierte en °/pulso. (angle between slots, which converts to °/pulse.)
 El conteo de pulsos

● El conteo de pulsos se utiliza para determinar la distancia recorrida

por la mesa de trabajo a lo largo del eje x (o eje y):

(7.14)

Donde:
∆x = distancia recorrida a lo largo del eje, mm (in). (distance moved along the axis, mm (in))

np y ns= se definen arriba. (are defined above)

p = paso del tornillo, mm/rev (in/rev). (screw pitch, mm/rev (in/rev).)
Figura 7.13 Codificador óptico: (a) aparato y (b) serie de
pulsos emitidos para medir la rotación del disco.
 Velocidad de avance en una operación de mecanizado

● La velocidad de la mesa de trabajo, que normalmente es la velocidad de avance en una operación

de mecanizado, está determinado por la velocidad de rotación del tornillo, que a su vez es
accionado por el servomotor:

(7.15)

Donde:
vt = velocidad de la mesa de trabajo, mm/min (in/min). (worktable velocity, mm/min (in/min).
fr = velocidad de avance, mm/min (in/min). (feed rate, mm/min (in/min)).
Ns = velocidad de rotación del tornillo, rev/min. (screw rotational speed, rev/min).
Nm = velocidad de rotación del motor, rev/min. (motor rotational speed, rev/min).
rg = engranaje relación de reducción. (gear reduction ratio).
● A la velocidad de la mesa de trabajo o tasa de avance dada por la
Ecuación (7.15), la frecuencia del pulso emitido por el codificador es
el siguiente:

(7.16)

Donde:
fp = frecuencia del tren de pulsos, Hz; y la constante 60 convierte la velocidad de la mesa de trabajo o la
tasa de avance de mm/seg (in/seg) a mm/min (in/min).
 Tren de pulsos.
● El tren de pulsos generado por el codificador se compara con la posición de coordenadas y la
velocidad de avance especificadas en el programa de pieza, y la MCU utiliza la diferencia. Para
accionar un servomotor, que a su vez acciona la mesa de trabajo. Un convertidor de digital a
analógico (Sección 6.3.2) se utiliza para convertir las señales digitales utilizadas por la MCU en una
corriente analógica continua que alimenta el motor de accionamiento. Sistemas NC de bucle
cerrado del tipo descritos aquí son apropiados cuando una fuerza reaccionaria resiste el movimiento
del mesa. Máquinas herramienta para corte de metales que realizan operaciones de corte de
trayectoria continua, como como fresado y torneado, entran en esta categoría.
 Ejemplo 7.2 Posicionamiento de bucle cerrado NC.

● Una mesa de trabajo NC opera mediante posicionamiento de circuito cerrado. El sistema consta de
un servomotor, husillo de bolas y codificador óptico. El tornillo tiene un paso de 6,0 mm. Y está
acoplado al eje del motor con una relación de transmisión de 5:1 (cinco vueltas de la transmisión
motor por cada vuelta de tornillo). El codificador óptico genera 48 pulsos/rev de su eje de salida. La
mesa ha sido programada para moverse una distancia de 250 mm a un avance = 500 mm/min.

● Determine (a) cuántos pulsos deben ser recibido por el sistema de control para verificar que la mesa
se ha movido exactamente 250 mm, (b) la frecuencia de pulso del codificador, y (c) la velocidad del
motor de accionamiento que corresponde a la velocidad de avance especificada.
 Solución:

● a) Reordenando la Ecuación (7.14) para encontrar np:

∆ 𝑥 𝑛 𝑠 250 (48)
(7.14) 𝑁𝑝= = =𝟐 , 𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒔𝒆𝒔
𝑝 6.0

● b) La frecuencia del pulso correspondiente a 500 mm/min se obtiene

mediante la Ecuación (7.16):

𝐹 𝑟 𝑛 𝑠 500 (48 )
(7.16) 𝐹 𝑝= = =𝟔𝟔 .𝟔𝟔𝟕 𝑯𝒛
60 𝑝 60(6.0)
 Solución:
● c) Velocidad del motor = velocidad de la mesa (velocidad de avance)
dividida por el paso del tornillo, corregido para relación de
transmisión:
𝑟 𝑔 𝑓 𝑟 5 (500)
𝑁𝑚= = =𝟒𝟏𝟔 . 𝟔𝟔𝟕 𝒓𝒆𝒗 / 𝒎𝒊𝒏
𝑝 6.0

● Comentario: Nótese que la velocidad del motor tiene el mismo valor

numérico que en Ejemplo 7.1 porque la velocidad de la mesa y la
relación de transmisión del motor son las mismas.
 7.4.3  Precision in Positioning Systems (Precisión en
Sistemas de Posicionamiento).
● Para mecanizar o procesar con precisión una pieza de trabajo, un sistema de
posicionamiento NC debe poseer un alto grado de precisión. Se pueden definir tres
medidas de precisión para un NC sistema de posicionamiento: (1) resolución de
control, (2) precisión y (3) repetibilidad. Estos términos se explican más fácilmente al
considerar un solo eje del sistema de posicionamiento, como se muestra en la figura
7.14. . La resolución de control se refiere a la capacidad del sistema de control para
dividir el rango total del movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que
se pueden distinguir por el MCU.
 7.4.3  Precision in Positioning Systems (Precisión en
Sistemas de Posicionamiento).
● La resolución de control se define como la distancia que separa dos
direcciones adyacentes puntos en el movimiento del eje. Los puntos
direccionables son ubicaciones a lo largo del eje al que la mesa de trabajo se
puede dirigir específicamente para ir. Es deseable que la resolución del
control sea tan pequeño como sea posible. Esto depende de las limitaciones
impuestas por (1) los componentes electromecánicos del sistema de
posicionamiento y/o (2) el número de bits utilizados por el controlador para
definir la ubicación de las coordenadas del eje.
 7.4.3  Precision in Positioning Systems (Precisión en
Sistemas de Posicionamiento).
● Una serie de factores electromecánicos afectan la
resolución del control, incluido el tornillo el paso, la relación
Donde:
de engranajes en el sistema de transmisión y el ángulo de CR1 = resolución de control de los componentes
paso en un motor paso a paso para un sistema de bucle electromecánicos, mm (in); (control resolution of the
abierto o el ángulo entre ranuras en un disco codificador
electromechanical components, mm (in))
para un sistema de bucle cerrado. Por un sistema de
p = paso del husillo, mm/rev (in/rev). (leadscrew pitch,
posicionamiento de bucle abierto impulsado por un motor mm/rev (in/rev);)
paso a paso, estos factores se pueden combinar en una
expresión que define la resolución de control como:
ns = número de pasos por revolución. (number of steps
per revolution)

rg = relación de transmisión entre el eje del motor y el

(7.17) tornillo como se define en la Ecuación (7.6). (gear ratio
between the motor shaft and the screw as defined in
Equation (7.6).)
● El segundo factor que limita la resolución de control es la cantidad de bits utilizados
por la MCU. Para especificar el valor de la coordenada del eje. Por ejemplo, esta
limitación puede ser impuesta por la capacidad de almacenamiento de bits del
controlador. Si B = el número de bits en el registro de almacenamiento para el eje,
entonces el número de puntos de control en los que se puede dividir el rango del eje =
2B. Suponiendo que los puntos de control están igualmente separados dentro del
rango, entonces:
Donde:
CR2 = resolución de control del sistema de control de la
computadora, mm (in);
(7.18)
L = eje del rango, mm (pulgadas).
 La resolución de control del sistema de posicionamiento es el
máximo de los dos valores; eso es:

(7.19)

● Un criterio deseable es CR2 … CR1, lo que significa que el sistema

electromecánico es el factor limitante que determina la resolución del
control. La capacidad de almacenamiento de bits de un controlador de
computadora moderno es suficiente para satisfacer este criterio excepto en
situaciones inusuales. Las resoluciones de 0,0025 mm (0,0001 in) están
dentro del estado actual de la tecnología CNC.
 Capacidad de un sistema de posicionamiento
● La capacidad de un sistema de posicionamiento para mover la mesa de trabajo a la
ubicación exacta definida por un punto direccionable dado está limitada por errores
mecánicos que se deben a varias imperfecciones en el sistema mecánico. Estas
imperfecciones incluyen el juego entre el tornillo y la mesa de trabajo, contragolpe en
los engranajes y desviación de los componentes de la máquina. Se supone que los
errores mecánicos forman una distribución estadística normal imparcial sobre el punto
de control cuya media m = 0. Se supone además que la desviación estándar s de la
distribución es constante en el rango del eje bajo consideración.
 Capacidad de un sistema de posicionamiento
● Dado estas suposiciones, casi todos los errores mecánicos (99.73%) están contenidos dentro del
punto de control. Esto se muestra en la Figura 7.14 para una parte del rango del eje que incluye dos
puntos de control. Estas definiciones de resolución de control y distribución de errores mecánicos
ahora pueden ser se utiliza para definir la precisión y la repetitividad de un sistema de
posicionamiento. La precisión se define en condiciones del peor caso en las que el punto objetivo
deseado se encuentra en el medio entre dos adyacentes puntos direccionales. Dado que la tabla
solo se puede mover a uno u otro de los direccionales puntos, habrá un error en la posición final de
la mesa de trabajo.
 Capacidad de un sistema de posicionamiento
● Este es el máximo posible error de posicionamiento, porque si el objetivo estuviera más cerca de
cualquiera de los direccionales puntos, entonces la tabla se movería al punto más cercano y el error
sería menor. Eso es apropiado definir la precisión en el peor de los casos. La exactitud de cualquier
eje de un sistema de posicionamiento es el máximo error posible que puede ocurrir entre el
deseado punto de destino y la posición real adoptada por el sistema. En forma de ecuación:

Donde:
Ac = precisión, mm (in). (accuracy, mm (in))
CR = resolución de control, mm (in). (Control resolution, mm (in))

(7.20) σ = desviación estándar de la distribución del error. Las precisiones en las

máquinas herramienta generalmente se expresan para un determinado rango
de recorrido de la mesa, por ejemplo, {0,01 mm para 250 mm ({0,0004 pulg.
Para 10 in) de recorrido de la mesa.
 La repetitividad.
● La repetitividad se refiere a la capacidad del sistema de posicionamiento para volver a un
punto direccionable dado que ha sido previamente programado. Esta capacidad se puede
medir en términos de los errores de ubicación encontrados cuando el sistema intenta
posicionarse en el punto direccionable. Los errores de ubicación son una manifestación
de los errores mecánicos del sistema de posicionamiento, que siguen una distribución
normal, como se supuso anteriormente. Por lo tanto, la repetitividad de cualquier eje dado
de un sistema de posicionamiento es {+-3 desviaciones estándar de la distribución del
error mecánico asociado al eje. Esto se puede escribir como:
Donde:
(7.21) Re = repetibilidad, mm (in). (repeatability, mm (in).)
 Ejemplo 7.3 Resolución de control, precisión y repetibilidad en
NC
● Suponga que las imprecisiones mecánicas en el sistema de posicionamiento en lazo abierto
del ejemplo 7.1 se describen mediante una distribución normal con desviación estándar =
0,005 mm. El rango del eje de la mesa de trabajo es de 1.000 mm, y hay 16 bits en el registro
binario que utiliza el controlador digital para almacenar posición programada. Otros
parámetros relevantes del Ejemplo 7.1 son el siguiente: paso = 6,0 mm, relación de
transmisión entre el eje del motor y el tornillo = 5,0, y número de ángulos de paso en el motor
paso a paso = 48.

● Determine (a) la resolución del control, (b) la precisión y (c) la repetitividad del sistema de
posicionamiento.
 Solución:
● a) La resolución de control es la mayor de CR1 y CR2 según lo definido por
las ecuaciones (7.17) y (7.18):
𝑃 6.0
𝐶𝑅 1= = =𝟎 .𝟎𝟐𝟓 𝒎𝒎
𝑁 𝑠 𝑟 𝑔 48 (5.0 )

1,000 1,000
𝐶𝑅 2= 16 = =𝟎 . 𝟎𝟏𝟓𝟐𝟔 𝒎𝒎
2 −1 65,535

𝐶𝑅=𝑀𝑎𝑥 { 0.025 , 0.01526 }=𝟎 .𝟎𝟐𝟓 𝒎𝒎

 Solución:
● b) La precisión viene dada por la Ecuación (7.20):

𝐴𝑐=0.5( 0.025)+3 (0.005)=𝟎 . 𝟎𝟐𝟕𝟓 𝒎𝒎

● c) Repetitividad:

𝑅𝑒=± 3 ( 0.005 )=± 𝟎 . 𝟎𝟏𝟓 𝒎𝒎

7.5 NC Part Programming
 •La programación de piezas NC consiste en planificar y documentar la
secuencia de pasos de procesamiento que debe realizar una máquina
NC. El programador de piezas debe tener conocimientos de

7.5
mecanizado (u otra tecnología de procesamiento para la que esté
diseñada la máquina NC), así como de geometría y trigonometría. La
parte de documentación de la programación de piezas implica el
Programació medio de entrada utilizado para transmitir el programa de
instrucciones a la unidad de control de la máquina NC.

n de piezas •El medio de entrada tradicional, que se remonta a las primeras

NC
máquinas de CN de los años 50, es la cinta perforada de 1 pulgada de
ancho. Más recientemente, la cinta magnética, los disquetes y los
dispositivos portátiles de memoria de estado sólido se han utilizado
para el control numérico debido a su mayor densidad de datos. El
control numérico distribuido también se utiliza habitualmente para
transmitir programas de piezas desde una unidad de
almacenamiento central.
•La programación de piezas puede
llevarse a cabo mediante una serie de
procedimientos que van desde los
métodos altamente manuales a los
altamente automatizados. Los métodos
son
1. programación manual de piezas
2. programación de piezas asistida
por ordenador
3. programación de piezas
CAD/CAM y
4. introducción manual de datos.
 •En la programación manual de piezas, el programador prepara el
código NC utilizando un lenguaje de máquina de bajo nivel que se
describe brevemente en esta sección y más detalladamente en el
Apéndice 7A. El sistema de codificación se basa en números binarios.
7.5.1 Esta codificación es el lenguaje de máquina de bajo nivel que puede
ser entendido por la MCU. Cuando se utilizan lenguajes de nivel

Programación superior, como APT (Sección 7.5.2) y CAD/CAM (Sección 7.5.3), las
sentencias de estos respectivos programas se convierten a este código
básico. NC utiliza una combinación de los sistemas numéricos binario
manual de y decimal, denominada sistema decimal codificado en binario (BCD).
•En este esquema de codificación, cada uno de los diez dígitos (0-9)
piezas del sistema decimal se codifica como un número binario de cuatro
dígitos, y estos números binarios se suman en secuencia como en el
sistema numérico decimal. La conversión de los diez dígitos del
sistema numérico decimal en números binarios se muestra en la Tabla
7.4. El ejemplo 7.4 ilustra el proceso de conversión.
•Además de los valores
numéricos, el sistema de
codificación NC debe prever
también caracteres alfabéticos
y otros símbolos. Se utilizan
ocho dígitos binarios para
representar todos los
caracteres necesarios para la
programación de piezas NC.
De una secuencia de
caracteres, una palabra se
forma.
•Una palabra especifica un detalle de la operación,
como la posición x, la posición y, el avance o la
velocidad del husillo. A partir de un conjunto de
palabras, se forma una frase. Una frase es una
instrucción NC completa. Especifica el destino del
movimiento, la velocidad y el avance de la operación de
corte, y otros comandos que determinan
explícitamente lo que hará la máquina herramienta. Por
ejemplo, un bloque de instrucciones para una fresadora
NC de dos ejes incluiría probablemente las
coordenadas x e y a las que se debe mover la mesa de
la máquina, el tipo de movimiento a realizar
(interpolación lineal o circular), la velocidad de rotación
de la fresa y el avance al que se debe realizar la
operación de fresado.
La organización de las palabras dentro de un bloque se conoce como formato de
bloque. Aunque a lo largo de los años se han desarrollado diferentes formatos de
bloque, todos los controladores modernos utilizan el formato de dirección de
palabra, que utiliza un prefijo de letra para identificar cada tipo de palabra, y
espacios para separar las palabras dentro del bloque. Este formato también permite
variaciones en el orden de las palabras dentro del bloque, y la omisión de palabras
del bloque si sus valores no cambian desde el bloque anterior. Por ejemplo, los dos
comandos en formato de dirección de palabra para realizar las dos operaciones de
perforación ilustradas en la Figura 7.15 son

N001 G00 X07000 Y03000 M03

N002 Y06000

donde N es el prefijo del número de secuencia, y X e Y son los prefijos de los ejes X e
Y, respectivamente. Las palabras G y M requieren cierta elaboración. Las palabras G
se denominan palabras preparatorias.
Consisten en dos dígitos numéricos (tras el prefijo
"G") que preparan a la MCU para las instrucciones y
datos contenidos en el bloque. Por ejemplo, G00
prepara al controlador para un movimiento de
desplazamiento rápido punto a punto entre la
ubicación actual y el punto final definido en el
comando actual. Las palabras M se utilizan para
especificar funciones misceláneas o auxiliares que
están disponibles en la máquina herramienta. La
M03 del ejemplo se utiliza para iniciar la rotación del
cabezal. Otros ejemplos incluyen la detención del
husillo para un cambio de herramienta, y la
activación o desactivación del fluido de corte. Por
supuesto, la máquina herramienta en particular
debe poseer la función que se está llamando.

Figura 7.15 Secuencia de perforación para el ejemplo de formato de

dirección de palabra. Las dimensiones están en milímetros.
Las palabras de un bloque de instrucciones están destinadas a transmitir todos los comandos y
datos necesarios para que la máquina herramienta ejecute el movimiento definido en el bloque. Las
palabras necesarias para un tipo de máquina herramienta pueden diferir de las necesarias para otro
tipo; por ejemplo, el torneado requiere un conjunto de comandos diferente al del fresado. Las
palabras de un bloque suelen aparecer en el siguiente orden (aunque el formato de dirección de las
palabras permite variaciones en el orden):

• Número de secuencia (palabra N)

• Palabra preparatoria (G-word)
• Coordenadas (palabras X, Y, Z para los ejes lineales, palabras A, B, C para los ejes de rotación)
• Velocidad de avance (palabra F)
• Velocidad del cabezal (palabra S)
• Selección de herramientas (palabra T)
• Comando misceláneo (palabra M)
•Para el lector interesado, se ha preparado el Apéndice 7A. En él se describen los detalles del
sistema de codificación utilizado en el programa manual de piezas. Se proporcionan ejemplos de
comandos de programación y se definen las distintas palabras G y M.
•La programación manual de piezas puede utilizarse tanto para trabajos de punto a punto como de
contorneado. Es la más adecuada para las operaciones de mecanizado punto a punto, como el
taladrado. También puede utilizarse para trabajos de contorneado sencillos, como el fresado y el
torneado, cuando sólo intervienen dos ejes. Sin embargo, para operaciones complejas de
mecanizado tridimensional, resulta ventajoso utilizar una técnica de programación de piezas más
potente, como el CAD/CAM.
 •La programación manual de piezas puede llevar
7.5.2 mucho tiempo, ser tediosa y estar sujeta a errores en
el caso de piezas con geometrías complejas o que
Programación requieran muchas operaciones de mecanizado. Se han
desarrollado varios sistemas de lenguaje de
de piezas programación de piezas NC para realizar muchos de
los cálculos que, de otro modo, tendría que hacer el
asistida por programador. El programa se escribe en declaraciones
de tipo inglés que posteriormente se convierten al
ordenador lenguaje de máquina de bajo nivel descrito en la
Sección 7.5.1 y en el Apéndice 7A. Utilizando esta
disposición de programación, las diversas tareas se
dividen entre el programador de la parte humana y el
ordenador.
•El trabajo del programador de piezas. En la programación de piezas asistida por ordenador, las instrucciones de
mecanizado se escriben en forma de frases en inglés que posteriormente el ordenador traduce al código de máquina
de bajo nivel que puede ser interpretado y ejecutado por el controlador de la máquina herramienta. Las dos tareas
principales del programador son (1) definir la geometría de la pieza y (2) especificar la trayectoria de la herramienta y
la secuencia de operaciones.

•Por muy complicada que parezca la pieza, está compuesta por elementos geométricos básicos y superficies definidas
matemáticamente. Considere la pieza de muestra de la figura 7.16. Aunque su aspecto es algo irregular, el contorno
de la pieza está formado por líneas rectas que se cruzan y un círculo parcial. Las ubicaciones de los agujeros en la
pieza pueden definirse en términos de las coordenadas x e y de sus centros. Casi cualquier componente que pueda
concebir un diseñador puede describirse mediante puntos, líneas rectas, planos, círculos, cilindros y otras superficies
definidas matemáticamente. La tarea del programador de piezas en la programación de piezas asistida por ordenador
es identificar y enumerar los elementos geométricos.
• Figura 7.16 Pieza de muestra
con elementos geométricos
(puntos, líneas y círculos)
etiquetados para la
programación de piezas asistida
por ordenador.
de la que está construida la pieza. Cada elemento debe definirse en términos de
sus dimensiones y su ubicación con respecto a otros elementos. Algunos
ejemplos serán instructivos para mostrar cómo se definen los elementos
geométricos. Se utilizará la pieza de muestra para ilustrar, con las etiquetas de
los elementos geométricos añadidas en la Figura 7.16(b). Los enunciados están
tomados de APT, que significa herramienta programada automáticamente. 1 El
elemento geométrico más simple es un punto, y la forma más sencilla de definir
un punto es mediante sus coordenadas; por ejemplo,

P4 = PUNTO/35, 90, 0
donde el punto se identifica con un símbolo (P4), y sus coordenadas se dan en el orden x, y, z en milímetros (x = 35
mm, y = 90 mm, y z = 0). Una línea puede estar definida por dos puntos, como en lo que sigue:

L1 = LÍNEA/P1, P2
donde L1 es la línea definida en el enunciado, y P1 y P2 son dos puntos previamente definidos. Y, por
último, una circunferencia puede definirse por la ubicación de su centro y su radio,

C1 = CÍRCULO/CENTRO, P8, RADIO, 30

donde C1 es el círculo recién definido, con centro en el punto P8 previamente definido y radio = 30
mm. El lenguaje APT ofrece muchas formas alternativas de definir puntos, líneas, círculos y otros
elementos geométricos.
Una vez definida la geometría de la pieza, el programador debe especificar la trayectoria de la herramienta que
seguirá la fresa para mecanizar la pieza. La trayectoria de la herramienta consiste en una secuencia de segmentos
de líneas y arcos conectados, utilizando los elementos geométricos previamente definidos para guiar la fresa.
Considere cómo se mecanizaría el contorno de la pieza de muestra de la Figura 7.16 en una operación de fresado
de perfil (contorneado). Se acaba de terminar un corte a lo largo de la superficie L1 en dirección contraria a las
agujas del reloj alrededor de la pieza, y la herramienta se encuentra actualmente en la intersección de las
superficies L1 y L2. La siguiente sentencia APT podría utilizarse para ordenar a la herramienta que gire a la
izquierda desde L1 hacia L2 y que corte a lo largo de L2:

GOLFT/L2, TANTO, C1

La herramienta avanza a lo largo de la superficie L2 hasta que es tangente al círculo (TANTO) C1. Este es un
comando de movimiento de trayectoria continua. Los comandos punto a punto tienden a ser más simples; por
ejemplo, la siguiente sentencia dirige la herramienta a un punto P5 previamente definido:

GOTO/P5
Además de definir la geometría de la pieza y especificar la trayectoria de la herramienta, el
programador debe introducir otras funciones de programación, como nombrar el programa, identificar
la máquina herramienta en la que se realizará el trabajo, especificar las velocidades de corte y los
avances, designar el tamaño de la fresa (radio de la fresa, longitud de la herramienta, etc.) y especificar
las tolerancias en la interpolación circular.

Tareas del ordenador en la programación de piezas asistida por ordenador. El papel del ordenador en
la programación de piezas asistida por ordenador consiste en los siguientes pasos, que se realizan más
o menos en la secuencia indicada: (1) traducción de la entrada, (2) cálculos aritméticos y de
desplazamiento del cortador, (3) edición y (4) posprocesamiento.

Los tres primeros pasos se llevan a cabo bajo la supervisión del programa de procesamiento del
lenguaje. Por ejemplo, el lenguaje APT utiliza un procesador diseñado para interpretar y procesar las
palabras, símbolos y números escritos en APT. Otros lenguajes de alto nivel requieren sus propios
procesadores, pero funcionan de forma similar a APT. El cuarto paso, el posprocesamiento, requiere un
programa informático independiente.
La secuencia y la relación de los pasos del programador de piezas y el ordenador se representan en la figura
7.17.
El programador de piezas introduce el programa utilizando APT o algún otro lenguaje de programación de piezas
de alto nivel. El módulo de traducción de entrada convierte las instrucciones codificadas contenidas en el
programa en un formato utilizable por el ordenador, como preparación para su posterior procesamiento. En APT,
la traducción de entrada realiza las siguientes tareas: (1) comprobación de la sintaxis del código de entrada para
identificar errores de formato, puntuación, ortografía y secuencia de instrucciones; (2) asignación de

Figura 7.17 Pasos de la programación de piezas asistida por

ordenador
un número de secuencia a cada declaración APT en el programa; (3) convertir los elementos de la geometría
en una forma adecuada para el procesamiento informático; y (4) generar un archivo intermedio llamado
PROFIL que se utiliza en los cálculos aritméticos posteriores.
El módulo aritmético consiste en un conjunto de subrutinas para realizar los cálculos matemáticos necesarios
para definir la superficie de la pieza y generar la trayectoria de la herramienta, incluyendo la compensación del
desplazamiento de la fresa.
Las subrutinas individuales son llamadas por las diferentes sentencias utilizadas en el lenguaje de
programación de la pieza. Los cálculos aritméticos se realizan en el archivo PROFIL. El módulo aritmético libera
al programador de los cálculos geométricos y trigonométricos, que consumen mucho tiempo y son propensos
a los errores, para que pueda concentrarse en las cuestiones relacionadas con el procesamiento de la pieza. La
salida de este módulo es un archivo llamado CLFILE, que significa "archivo de localización de la cortadora".
Como su nombre indica, este archivo consiste principalmente en datos de la trayectoria de la herramienta.
•Durante la etapa de edición, el ordenador edita el CLFILE y genera un nuevo archivo llamado CLDATA. Cuando se imprime,
CLDATA proporciona datos legibles sobre la ubicación de las cuchillas y los comandos de funcionamiento de la máquina
herramienta. Los comandos de la máquina herramienta pueden convertirse en instrucciones específicas durante el post-
procesamiento. El resultado de la fase de edición es un programa de pieza en un formato que puede ser post-procesado para
la máquina herramienta dada en la que se realizará el trabajo.

•Los sistemas de máquinas herramienta NC son diferentes. Tienen características y capacidades diferentes. Los lenguajes de
programación de piezas de alto nivel, como APT, no suelen estar pensados para un solo tipo de máquina herramienta. Están
diseñados para ser de uso general. En consecuencia, la tarea final del ordenador en la programación de piezas asistida por
ordenador es el posprocesamiento, en el que los datos de localización de la fresa y los comandos de mecanizado del archivo
CLDATA se convierten en código de bajo nivel que puede ser interpretado por el controlador
•NC para una máquina herramienta específica.
•La salida del post-procesamiento es un programa de pieza que consiste en códigos G, coordenadas x, y, z, S, F, M, y otras
funciones en formato de dirección de palabra. El post-procesador es independiente del lenguaje de programación de piezas
de alto nivel. Debe escribirse un post-procesador único para cada sistema de máquina herramienta.
 7.5.3 Programación de piezas CAD/CAM2
Un sistema CAD/CAM es un sistema de gráficos interactivos por ordenador equipado con software para realizar
ciertas tareas de diseño y fabricación y para integrar las funciones de diseño y fabricación. El CAD/CAM se trata
en el capítulo 23. Una de las tareas importantes realizadas en un sistema CAD/CAM es la programación de
piezas NC. En este método de programación de piezas, las partes del procedimiento que normalmente realiza el
programador de piezas son
2 CAD/CAM significa diseño asistido por ordenador/fabricación asistida por ordenador.

Figura 7.18 Pasos de la programación de piezas CAD/CAM

en lugar de hacerlo el ordenador. Entre las ventajas de la programación de piezas NC mediante
CAD/CAM se encuentran las siguientes [11]: (1) el programa de la pieza puede simularse fuera de
línea en el sistema CAD/CAM para verificar su precisión; (2) el sistema CAD/CAM puede determinar el
tiempo y el coste de la operación de mecanizado; (3) se puede seleccionar automáticamente el
utillaje más adecuado para la operación; y (4) el sistema CAD/CAM puede insertar automáticamente
los valores óptimos de velocidades y avances para el material de trabajo y las operaciones.

A continuación se describen otras ventajas. Recordemos que las dos tareas principales del
programador de piezas en la programación de piezas asistida por ordenador son definir la geometría
de la pieza y especificar la trayectoria de la herramienta. Los sistemas CAD/CAM automatizan parte de
estas dos tareas.

El procedimiento en la programación de piezas CAD/CAM puede resumirse en tres pasos, ilustrados

en la Figura 7.18: (1) CAD: crear el modelo geométrico de la pieza; (2) CAM: definir las trayectorias de
las herramientas, seleccionar las herramientas de corte y simular las trayectorias de las herramientas;
y (3) post-procesamiento para generar un programa de piezas en formato de dirección de palabras.
Definición de la geometría de las piezas de CAD/CAM. Un objetivo fundamental del CAD/CAM es
integrar las funciones de ingeniería de diseño e ingeniería de fabricación. Sin duda, una de las funciones
de diseño más importantes es el diseño de los componentes individuales del producto. Si se utiliza un
sistema CAD/CAM, el diseñador desarrolla un modelo gráfico por ordenador de cada pieza y lo almacena
en la base de datos CAD/CAM. Ese modelo contiene todas las especificaciones geométricas,
dimensionales y de materiales de la pieza.

Cuando se utiliza el mismo sistema CAD/CAM para realizar la programación de piezas NC, el programador
puede recuperar el modelo de geometría de la pieza de la base de datos CAD y utilizar dicho modelo
para construir la trayectoria de corte adecuada. La ventaja significativa de utilizar el CAD/CAM de esta
manera es que elimina uno de los pasos que consumen tiempo en la programación
de piezas asistida por ordenador: la definición de la geometría.
Una vez recuperada la geometría de la pieza, el procedimiento habitual es etiquetar
los elementos geométricos que se utilizarán durante la programación de la pieza.
Estas etiquetas son los nombres variables (símbolos) que se dan a las líneas,
círculos y superficies que componen la pieza. Los sistemas CAM etiquetan
automáticamente los elementos geométricos de la pieza y muestran las etiquetas
en el monitor.
El programador puede entonces referirse a esos elementos etiquetados durante la
construcción de la trayectoria de la herramienta.
Un programador de CN que no tenga acceso a la base de datos debe definir la
geometría de la pieza, utilizando técnicas gráficas interactivas similares a las que
utilizaría el diseñador del producto para diseñar la pieza. Los puntos se definen en
un sistema de coordenadas utilizando el sistema de gráficos por ordenador, las
líneas y los círculos se definen a partir de los puntos, las superficies se definen, y
así sucesivamente, para construir un modelo geométrico de la pieza. La ventaja del
sistema gráfico interactivo sobre la programación convencional de piezas asistida
por ordenador es que el programador recibe una verificación visual inmediata de los
elementos geométricos que se están creando. Esto tiende a mejorar la velocidad y
la precisión del proceso de definición de la geometría.
Generación y simulación de la trayectoria de la herramienta CAD/CAM. La segunda tarea del programador
NC en la programación de piezas CAD/CAM es la especificación de la trayectoria de la herramienta para las
distintas operaciones que se van a realizar. Para cada operación, el programador selecciona una
herramienta de corte de una biblioteca de herramientas que enumera las herramientas disponibles en el
almacén de herramientas.
El programador debe decidir cuál de las herramientas disponibles es la más adecuada para la operación
considerada y, a continuación, especificarla para la trayectoria de la herramienta. Esto permite introducir
automáticamente el diámetro de la herramienta y otras dimensiones para el cálculo del desplazamiento de
la herramienta.
Si la herramienta de corte deseada no está disponible en la biblioteca, el programador puede especificar
una herramienta adecuada. De este modo, pasa a formar parte de la biblioteca para su uso futuro.
El siguiente paso es la definición de la trayectoria de la herramienta. Existen diferencias entre los sistemas
CAM que dan lugar a distintos enfoques para generar la trayectoria de la herramienta. El enfoque más
básico implica el uso del sistema gráfico interactivo para introducir los comandos de movimiento uno a uno,
de forma similar a la programación de piezas asistida por ordenador. Se introducen declaraciones
individuales en APT u otro lenguaje de programación de piezas, y el sistema CAD/CAM proporciona una
visualización gráfica inmediata de la acción resultante del comando, validando así la declaración.
Un enfoque más avanzado para generar comandos de trayectorias de herramientas es utilizar uno de los
módulos de software automáticos disponibles en el sistema CAD/CAM. Esto puede hacerse más fácilmente
para ciertos procesos NC que implican geometrías de piezas bien definidas y relativamente simples. Algunos
ejemplos son las operaciones punto a punto, como el taladrado NC y las máquinas de montaje de
componentes electrónicos. En estos procesos, el programa consiste básicamente en una serie de ubicaciones
en un sistema de coordenadas x-y donde se va a realizar el trabajo (por ejemplo, se van a taladrar agujeros o
se van a insertar componentes). Estas ubicaciones se definen mediante los datos generados durante el diseño
del producto. Se utilizan algoritmos especiales para procesar los datos de diseño y generar las sentencias NC.

Se han desarrollado módulos adicionales para realizar una serie de ciclos de mecanizado comunes para el
fresado y el torneado. Se trata de subrutinas en el paquete de programación NC que pueden llamarse e
introducir los parámetros necesarios para ejecutar el ciclo de mecanizado. Cuando se ha desarrollado el
programa completo de la pieza, el sistema CAD/CAM puede proporcionar una simulación animada del
programa con fines de validación. Cualquier corrección de la trayectoria de la herramienta se realiza en este
momento.
•Figura 7.19 Ejemplos de ciclos
de mecanizado disponibles en
los módulos de programación
automática. (a) fresado de
cajeras, (b) torneado de
contornos, (c) refrentado y
refrentado de hombros, y (d)
roscado (externo).