Conceptos de aislamiento y bloqueo

Módulo 1
 Conceptos
• Cuando se deben realizar tareas en máquinas
que puedan requerir el trabajo de personas en
zonas peligrosas, siempre debe garantizarse la
seguridad y la salud de las mismas.
• Con la utilización de dispositivos de bloqueo
se impide la puesta en marcha inesperada de
la máquina.
 Conceptos
• Bloquear se refiere a utilizar un candado o candados que
hacen que la maquinaria, o el equipo, no se puedan
operar o que aíslan una fuente de energía.
• El propósito de este cierre es prevenir que un aparato
controlador de energía (como son interruptores,
cortacircuitos, o válvulas) sea operado accidentalmente
mientras que trabajadores realizan trabajo de mantención
en la maquinaria o equipo.
• El cierre asegura que la maquinaria o equipo no se
encenderá y dañará a un trabajador.
 La des-energización
• Antes de cerrar cualquier equipo o
maquinaria, debemos asegurarnos de
remover la energía en él, proceso como
conocido como des-energización.
• Ejemplos de esto es apagar y desconectar una
máquina que utiliza electricidad antes de
cerrarla con candado para evitar que se
prenda de manera accidental.
 La desenergización
• Para asegurar la desconexión de energías o
fluidos peligrosos se utilizan dispositivos de:
– Aislamiento
– Bloqueo
– Etiquetado o señalización
 Definiciones
• Aislamiento: desconexión física de cualquier
conexión o medio para suministrar cualquier forma
de energía al equipo a fin de hacer imposible la
activación de tal equipo.

• Bloqueo: colocar una forma de bloqueo o dispositivo

personal apropiado en el equipo de tal manera que
sea imposible conectar, encender, poner en marcha,
usar o activar el equipo sin remover el bloqueo o
dispositivo.
 Definiciones
• Asegurar: eliminar cualquier amenaza, o
amenaza potencial para la salud y la seguridad
generada por la fuente de energía, equipo,
cualquier equipo en las cercanías, o toda otra
sustancia o carga en el área inmediata.
 Ejemplos de mecanismos de aislamiento

• Interruptores de corte
 Ejemplos de mecanismos de aislamiento

• Válvulas
¿Cuándo es necesario el procedimiento de
aislamiento y/o bloqueo?
• Si existe la posibilidad de que una maquinaria se
active inesperadamente o de que la liberación
inesperada de una fuente de energía cause daño,
entonces esta fuente de energía debe ser aislada y
controlada.

• Si la maquinaria o equipo se apagan por motivos de

mantención.
 Preguntas sobre el procedimiento
• ¿En caso de que una máquina se encienda
accidentalmente y haya movimiento, es
posible que alguien salga herido?
• ¿Qué pasaría si cualquier fuente de energía se
liberase?
• ¿Es posible que esta liberación de energía
dañe a un trabajador?
 Accidentes típicos
• Una parte importante de los accidentes
durante la mantención de equipos son casos
en que las fuentes de energía no fueron
aisladas adecuadamente.
 Accidentes típicos
• Causas y factores contribuyentes: 
– Incapacidad de identificar o reconocer una fuente
de energía potencial o almacenada
– Entrenamiento inadecuado o falta de competencia
– Sistemas de bloqueo o identificación inadecuados
– Descuido
– Trabajando en, o aislamiento del, equipo
incorrecto
– Diseño/mantenimiento inadecuado de aisladores
 Historias breves de accidentes
• La suerte no siempre es suficiente:
– Uno a veces cree que puede trabajar de forma
segura sin cumplir con el proceso de aislamiento y
bloqueo. Pero no hay que dejarse estar y creer
que uno al tener suerte no necesita el proceso de
seguridad como cuenta la siguiente historia.
 Historias breves de accidentes
• Un técnico de mantención investiga una máquina
alimentadora de bolsas debido a que las bolsas no estaban
llegando adecuadamente a través de la banda. Introduce su
mano izquierda a la máquina mientras esta sigue encendida
para destrabarla, sin realizar el proceso de bloqueo antes.
Coloca su mano derecha en los rodillos de la banda que
seguían funcionando, y esta queda atrapada entre los rodillos
sufriendo heridas medias. Una investigación demuestra que
todos los operadores y personal de mantenimiento
continuamente meten sus manos en la maquinaria sin un
proceso de bloqueo, sin embargo este trabajador fue el que no
tuvo suerte y se accidentó.
 Historias breves de accidentes
• Aislar, bloquear, etiquetar y probar:
– Siempre hay que probar que el proceso de
bloqueo y eliminación de energías residuales es
exitoso. Hay que evitar llevarse la sorpresa de que
quedan energías residuales en el sistema debido al
gran peligro que estas puede representar.
 Historias breves de accidentes
• Un grupo de trabajadores están trabajando en limpiar
una línea de abastecimiento de gas. El permiso de
trabajo estaba en orden y los bloqueos colocados de
acuerdo al procedimiento regular. Sin embargo los
trabajadores no revisaron que la presión residual de
la línea de abastecimiento fuera eliminada. Esta
quedó dentro de las tuberías y cuando los
trabajadores removieron un flange justo bajo una
planca, el material salió despedido violentamente
quemando e hiriendo al personal en el área.
 Historias breves de accidentes
• Apurarse para llegar tarde:
– Es bastante tentador el no volver a bloquear el
sistema cuando el trabajo está a punto de
terminarse. Debido a un apuro, un técnico
electricista llegó a casa más tarde lo planeado y
con una parte de su dedo menos.
 Historias breves de accidentes
• Un técnico estaba revisando un ventilador con
problemas y removió los sistemas de bloqueo
para realizar una prueba en vivo de los
circuitos asociados. Luego de que realizó el
chequeo de estos, continuó trabajando sin
volver a bloquear el sistema. Al reinstalar la
cobertura del ventilador, este se accionó
automáticamente atrapando su mano e
hiriéndolo en esta.
 Historias de accidentes
• Existe una tendencia a no seguir el protocolo
de seguridad en la mayoría de los casos vistos,
o por imprudencia o querer apurar los trabajos
se termina pagando un costo mucho mayor al
que se debería.
• Los procedimientos de aislación y bloqueo
están diseñados para minimizar en todo
sentido el riesgo para los trabajadores y
asegurarles condiciones de trabajo seguras.
 Casos de accidentes
• A continuación estudiaremos unos casos en
más detalle viendo las causas del accidente y
cuál es el procedimiento de trabajo seguro
que se debiera seguir.
Caso 1: mecánico de poca experiencia
 Caso 1: mecánico de poca experiencia
• Causas del accidente:
– Ingreso del trabajador a zona de equipos sin autorización
del supervisor, accediendo por un lugar prohibido, el cual
tenía en su interior motores en movimiento.
– Apreciación equivocada del trabajador sobre riesgos de
ingresar a zona con equipos en movimiento, no
respetando existencia de protecciones, y tampoco seguir
procedimiento de bloqueo de equipos eléctricos.
– Protección incompleta de equipos con partes en
movimiento.
 Caso 1: mecánico de poca experiencia
• Procedimiento de trabajo correcto:
– Revisar procedimientos de trabajo seguro, considerando que
cualquier intervención en las áreas de trabajo debe ser con los
equipos detenidos, accediendo a ellos sólo por los accesos
autorizados y contando con el permiso del supervisor.
– Instruir al mecánico y resto de trabajadores sobre el
procedimiento de trabajo seguro y las normas de aislamiento
y bloqueo de equipos eléctricos.
– Mejorar la protección de equipos con partes en movimiento.
– El supervisor debe estar verificando el cumplimiento de las
normas de trabajo seguro en su zona asignada.
Caso 2: Operador de prensa Finger Joint
 Caso 2: Operador de prensa Finger Joint

• Causas del accidente:

– Acción indebida del operador al introducir mano
en el punto de operación de la prensa finger joint
(entre mesa fija y mesa móvil), mientras la
máquina estaba en movimiento.
– Carencia de malla protectora en área de unión de
las piezas y de tensor guía tipo rodillo para
favorecer el ensamble parejo de las partes de
madera.
 Caso 2: Operador de prensa Finger Joint

• Procedimiento de trabajo correcto por parte de la

empresa:
– Instruir al personal sobre procedimientos de trabajo seguro en
la operación de prensa finger joint, enfatizando en la acción de
no introducir manos en los puntos de operación mientras la
máquina esté en movimiento.
– Proteger área de unión de piezas en prensa finger joint con
malla protectora, además de incorporar tensor guía tipo rodillo
para favorecer el ensamble parejo de las partes de madera.
– Supervisar permanentemente la operación de la prensa finger
joint, detectando acciones y condiciones inseguras a fin de
implementar medidas correctivas.
 Caso 2: Operador de prensa Finger Joint

• Procedimiento de trabajo correcto por parte del

trabajador:
– No introducir manos en puntos de operación de prensa
finger joint mientras esté en funcionamiento.
– Respetar procedimientos de trabajo seguro para la
operación de prensa finger joint aprobados e informados
por la empresa a los trabajadores que incluyen el bloqueo
de todas las partes móviles que pudieran accionarse y
provocar un accidente.
– Observar condiciones y acciones inseguras e informarlas
al supervisor correspondiente.
Caso 3: Accidente operador de torno
debobinador
 Caso 3: Accidente operador de torno
debobinador
• Causas del accidente:
– Falta de coordinación entre trabajadores al hacer
mantención del torno debobinador.
– Desconocimiento del riesgo de desplazamiento
automático del carro al cerrar tapa.
 Caso 3: Accidente operador de torno
debobinador
• Procedimiento de trabajo correcto por parte de
la empresa:
– Capacitar a los trabajadores en procedimientos
seguros de trabajo en la operación y mantención del
torno debobinador.
– Establecer uso de tarjetas “NO OPERAR” y otro
sistema de bloqueo para equipos en mantención.
– Supervisar permanentemente la operación de
debobinado, detectando acciones y condiciones
inseguras a fin de indicar medidas correctivas.
 Caso 3: Accidente operador de torno
debobinador
• Procedimiento de trabajo correcto por parte
del trabajador:
– Seguir los procedimientos de trabajo seguro
ordenados por la empresa.
– Hacer uso de tarjetas NO OPERAR y otros sistemas
de bloqueo de mandos, al mantener o reparar
equipos.
– Trabajar coordinadamente con otros integrantes
del equipo de trabajo.