PROCESO y OPERACION
AREA SECA
HSEC
ESCA
PE
Salidas de Emergencia
Apagar o poner en
silencio los celulares
CARTA CONSTITUCIONAL DE BHP
Tenemos Éxito:
• Cuando cada empleado
comienza cada día con un
sentido de prepósito y finaliza
cada día con un sentido de
logro
Enfoque Estratégico
HSEC Nuestra gente
• Inventario de Riegos • Reclutamiento
• Reglamentos • Entrenamiento
• Actividades Preventivas • Scorecard
M&A
Afianzar
Adquisitions
Pipeline de Crecimiento
Ahorro y Eficiencia
Plan de 1000 Días Assets de Bajo Costo, Alta Calidad Gestión de Costo y
• Procedimientos Personas Presupuesto
• Comisionamiento y Puesta en • Desarrollo para
Marcha FY2007
•Manuales de Operación • Plan de 5 años
•Plan de producción • Bases técnicas de
•Proyecto contractos
HSEC COMO PARTE INTERGRAL
RIESGOS HSEC AREA SECA
PRINCIPALES RIESGOS DETECTADOS
A LA SALUD:
• Exposición de polvo en suspención
• Exposición a gases o vapores ácidos
• Iluminación
• Radiación UV
• Radiación Ionizante (sensores nucleares)
PRINCIPALES RIESGOS DETECTADOS
PRINCIPALES RIESGOS DETECTADOS
A LA SEGURIDAD:
• Contacto con energía (elec, neu, pot, hid)
• Caidas mismo distinto nivel
• Corte de correas
• Atrapamiento
• Atollos
• Quemaduras con ácido sulfúrico
• Contacto con soluciones ácidas diluidas
PRINCIPALES RIESGOS DETECTADOS
AL MEDIO AMBIENTE:
• Derrames de ácido sulfúrico
• Derrames de aceites
• Derrames de refino
• Exposición a polvo en suspensión
• Almacenamiento inadecuado de plomos
PRINCIPALES RIESGOS DETECTADOS
A LA COMUNIDAD:
• Derrames de ácido sulfúrico
• Derrames de refino
• Exposición a polvo en suspensión
PRINCIPALES RIESGOS DETECTADOS
CHANCADO PRIMARIO
3 CAT-777 D
EPP EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
Los Equipos de Protección Personal deben
ser los apropiados para el área y para el tipo
de trabajo que ese realice. Los cuales quedan
determinados en los Procedimientos de
Trabajo Seguro y en el Inventario de Riesgos
CHANCADO PRIMARIO
Objetivo del Curso
Al termino del curso los participantes estarán en
condiciones de explicar el proceso de chancado
primario y explicar sus parámetros de operación
RESUMEN DEL PROCESO
La reducción de tamaño se realiza en tres etapas:
primaria, secundaria y terciaria, en circuito con una
capacidad nominal de 50,000 t/d de mineral
El mineral es triturado desde un tamaño máximo de 1,300
mm hasta 92% bajo 12.7 mm (-#1/2”) y 98% bajo 19 mm
(-#3/4”), como producto final después de las tres etapas
de chancado
La planta opera en campañas alternadas de mineral
oxidado y sulfurado
RESUMEN DEL PROCESO
OBJETIVO DE LA OPERACION
El objetivo de la CONMINUCION es:
La reducción del tamaño de las rocas. Es decir la
producción de partículas de menor masa a partir de
trozos mayores, por medio de la fractura o
quebrantamiento de las mismas, mediante la aplicación
de presiones o tensiones
Liberar los minerales valiosos de la ganga
Preparar el material para la posterior extracción de los
elementos valiosos contenidos en la MENA. Es decir la
Liberación del Mineral Valioso
¿QUE ES UNA PLANTA DE CHANCADO?
Las plantas de chancado, son el resultado de la combinación
racional de diferentes elementos o equipos que sirven para triturar
y clasificar, a tamaños convenientes los fragmentos de roca
Los chancadores, los medios de alimentación, de transporte y de
clasificación que la integran, están diseñados para recibir los
fragmentos de roca de distintos tamaños y volúmenes en los
tiempos requeridos según la exigencia de la operación y entregar
un producto o productos de acuerdo con la demanda de la etapa
posterior
PREPARACION MECANICA DE LOS MINERALES
La Preparación Mecánica de los Minerales (PMM) regula el tamaño
de la MENA, ya que es un proceso de separación física de los
granos de los minerales valiosos de los minerales de ganga, para
así producir una porción enriquecida, que contiene la mayor parte
de los minerales valiosos, y una descarga compuestos
predominantemente de los minerales de ganga
La separación de los minerales valiosos de la ganga se realiza por
medio de la reducción de tamaño o conminución lo cual implica la
trituración hasta un tamaño de partícula tal que el producto de la
trituración sea una mezcla de partículas de mineral y de ganga
relativamente limpias
LIBERACION DEL MINERAL
LIBERACION
Uno de los principales objetivos de la conminución es
permitir la liberación o desprendimiento de los minerales
valiosos para separarlos de los minerales de ganga asociados
en el tamaño de partícula más grueso posible
REDUCCION DE TAMAÑO POR ETAPA
Las primeras etapas de conminución que se realizan para
facilitar el manejo del material proveniente de la mina es la etapa
de chancado para separar el mineral de la ganga. El chancado
se realiza con material seco y el mecanismo de reducción de
tamaño es la compresión o impacto
Etapa Sub-etapa Rango Tamaño Equipo
Primario 1300mm - 250mm Chancador Giratorio
Chancado
(1000mm ) Secundario 250 – 66 mm – 12.7 mm Chancador Cono Estándar
(9.8 – 2.6"- 1/2")
Terciario 12.7 mm Chancador Cono Cabeza Corta
(1/2”)
MECANISMOS DE FRACTURA
Los Mecanismos de Fractura tiene relación
con los esfuerzos ejercidos sobre la roca que
pueden dar origen a la fractura o causar
fisuras en ellas
Tipo de Esfuerzos
Compresión
Impacto
Cizalle
MECANISMOS DE FRACTURA
Compresión
La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce
en máquinas de chancado en las que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas
y gruesas. La cantidad de finos se puede reducir
disminuyendo el área de contacto y usando
superficies corrugadas
MECANISMOS DE FRACTURA
Impacto
La aplicación de estos esfuerzos es en forma
instantánea, así la partícula absorbe más energía que
la necesaria para romperse . El producto es a menudo
muy similar en tamaño y forma
MECANISMOS DE FRACTURA
Cizalle
Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es
deseable. Se debe principalmente a interacción
partícula - partícula
MECANISMOS DE FRACTURA
Puede esperarse que en los chancadores se produzca una o
combinación de varios de los siguientes mecanismos:
1. Atrición: Desgaste de la superficie del material por fricción de las
partículas entre si. Este mecanismo produce partículas esféricas de
gran flujo
2. Arrollado: Se tritura y pulveriza el material a través de unos rodillos
3. Torque o Cizalla: Por torsión, doblamiento y flexión de los planos
entre si
4. Corte: La presión se aplica en puntos lineales
5. Compresión: Las fuerza de presión se aplican en un solo punto. Este
mecanismo es el que produce partículas más irregulares
MECANISMOS DE FRACTURA
Una partícula grande con numerosas grietas fractura más fácilmente que una
partícula pequeña con numerosas grietas. Por esta razón, pulverizar partículas
finas requiere más energía no sólo por su elevada área superficial, sino también
por la alta energía que se necesita para iniciar el agrietamiento
Generalmente la presión se aplica en la región de mayor curvatura y de menor
radio de la partícula, esto produce una grieta que se intensifica a medida que la
presión crece. Entre mayor sea la profundidad de la grieta menor fuerza hay que
aplicar. La partícula se presiona en una extensión tal que los enlaces
intermoleculares en el punto de presión se estiran tan rápido que no les da tiempo
para su relajación. La presión se reproduce en este punto en una extensión
infinitesimal de flujo incrementando la grieta cientos de veces mas provocando el
rompimiento total. Durante la conminución éste proceso se repite indefinidamente
MECANISMOS DE FRACTURA
Compresión Cizalla
Impacto
MECANISMOS DE FRACTURA
Atrición Tensión
RELACION Energía -Tamaño DE LA PARTICULA
En términos generales, la energía consumida en los procesos de
conminución se encuentra estrechamente ligada con el grado de
reducción de tamaño de las partículas en la etapa
correspondiente
Las operaciones de reducción de tamaño, se caracterizan por
involucrar un alto consumo de energía
En una evaluación del uso de energía en la conminución de
minerales de cobre porfídico mediante métodos tradicionales, se
concluye que la reducción de tamaño consume
aproximadamente un 74% de un promedio de 13 Kwh/ton de
mineral, necesarias para producir un concentrado y ello
representa el 25% de un total de 2400 KW requeridos para
obtener una tonelada de cobre catódico
RELACION Energía -Tamaño DE LA PARTICULA
Para la determinación de la Energía consumida por un equipo de conminución
es necesario revisar los conceptos que a continuación se indican:
Razón de Reducción, Rr: Es el cuociente entre el tamaño de la alimentación a un
equipo y el tamaño del producto
Tamaño del 80%: Es el tamaño o abertura de un tamiz, por el cual pasaría el 80% del
producto de un equipo de trituración o de clasificación.
Razón de Reducción del 80%, Rr 80%: Es el cuociente entre los tamaños 80% de la
alimentación y el producto del equipo de trituración.
Razón de Reducción Límite: Es el cuociente entre la menor dimensión de las
partículas más grande de la alimentación y el producto.
Tamaño Límite: Es la abertura del tamiz por la que pasa la partícula mayor del
producto.
Toneladas de Reducción, Tr: Es el producto entre las toneladas que pasan por un
equipo de conminución por la razón de reducción llevada a efecto.
Tr= Ton x Rr
RELACION Energía -Tamaño DE LA PARTICULA
Con la razón de reducción, Rr80, que es el cociente
entre el F80 y el P80. La fórmula del consumo
energético se puede expresar en función de la razón
de reducción, como sigue:
EB = W 1 x 100/P80 ½ x Rr801/2 - 1 / Rr801/2
W1 = Indice de trabajo = 15 Kwh/t
CONCEPTOS BASICOS
Peso Seco
Se usa en los balances metalúrgicos, ya que al
multiplicarlo por la ley de cobre se obtiene la cantidad de cobre
fino en ese flujo de mineral. Asimismo, se usa para cuantificar el
contenido o indicadores de otros elementos de interés en el
mineral
Peso Húmedo
Es el que miden los pesómetros y es el que está pasando
realmente por la planta. Se convierte en peso seco al descontar la
humedad. Habitualmente, la información entregada por el
laboratorio es en base húmeda
CONCEPTOS BASICOS
Humedad
Es la diferencia entre el peso húmedo y el peso seco, es
decir es el contenido de agua en el mineral y se expresa en % del
peso húmedo, llamada base húmeda, o en % del peso seco,
llamada base seca. Para no cometer errores de interpretación, es
importante verificar con atención en cuál de ambas formas está
expresada.
Los parámetros relacionado con el peso y la humedad
son: peso seco, peso húmedo, humedad base húmeda y
humedad base seca y con dos de estos datos se calculan en
forma sencilla los otros dos.
CONCEPTOS BASICOS
Densidad Específica y Densidad Aparente:
Densidad: Es el cuociente entre la masa de un cuerpo y el volumen
que ocupa dicha masa, se calcula según la siguiente formula:
Densidad=(Masa del Mineral / Volumen ocupado)
Densidad Específica: La roca in-situ en la mina (compacta, sin
intersticios vacíos) antes de la tronadura, tiene una densidad
específica que en forma típica puede variar entre 2.3 y 2.8 t/m3, para
minerales de cobre.
Densidad Aparente: Al quebrar el mineral, en la tronadura y luego en
la trituración, se produce un esponjamiento del mineral, por lo cual un
determinado tonelaje pasa a ocupar un mayor volumen. Si se divide el
tonelaje por el nuevo volumen se obtiene un parámetro denominado
densidad aparente, que se ha definido en 1.84 t/m3 para la mina y
1.60 t/m3 para la planta de chancado en base seca
PARAMETROS OPERACIONALES
En la siguiente tabla se presentan los parámetros más relevantes del
proceso, desde el punto de vista de operación y de diseño
GENERAL OXIDADO SULFURADO
Material Chancado Peso Seco Nominal (t/d) 50.000
Disponibilidad de Chancado (%) 67
Factor de Diseño 1,15
Control de Polvo en General Supresión por Neblina Seca
Control de Polvo en Tolva bajo Chancador Primario Captación en Filtro de Manga
y en Alimentación al Silo
Capacidad Nominal Peso Seco (t/h) 3.109
Capacidad de Diseño Peso Seco (t/h) 3.576
Tamaño Máximo del Mineral ROM (mm) 1.300
Peso Especifico Promedio de la Roca In-Situ (t/m3) 2,4 2,5
PARAMETROS OPERACIONALES
GENERAL OXIDADO SULFURADO
Índice de Trabajo de Diseño 15
Tamaño Máximo del Mineral ROM (mm) 1.300
Peso Especifico Promediop de la Roca In-Situ (t/m3) 2,4 2,5
Densidad Aparente ROM (t/m3) 1,84
Densidad Aparente Mineral Chancado (t/m3) 1,60
Humedad desde la Mina Promedio/Alta/baja (%) 2,5 / 4,0 / 1,0
Ley de Cobre Total promedio en la vida de la mina (%) 1,14 1,12
Ley de Cobre Total promedio en los primeros 10 años 1,37 1,48
(%)
Relación Sulfuro/Oxido primeros 10 años 2,15
Abertura Chancado Primario (lado Abierto) (mm) 165.1
Tamaño mayor a la salida Chancador Primario (mm) 250
DISPONIBILIDAD (utilización efectiva) Y DISEÑO
La disponibilidad (utilización efectiva) promedio de diseño para el
chancado primario es 67% de las 24 horas (16.08 h/d) y la utilización
promedio de diseño para chancado secundario, terciario, aglomeración-
apilamiento es 75% (18 h/d). El factor general de diseño es 1.15
La utilización de 67% de la planta de chancado aparenta ser baja, pero
está condicionada por las sólo 21 horas programadas para el suministro
desde la mina y equivale a un 76.6 % de las 21 horas base disponibles
A aglomeración-apilamiento se ha asignado una disponibilidad más alta
que al chancado primario, atendiendo el efecto compensador del silo
La aplicación de un 67% de disponibilidad para el diseño significa que la
planta de chancado es de mayor tamaño que lo habitual para plantas de
la misma capacidad diaria y proporciona oportunidades futuras
implícitas en el buen manejo de los factores de utilización y factores de
diseño del proyecto
DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso del Proyecto Spence sigue la vía chancado, aglomeración,
apilamiento de mineral, lixiviación en pilas, (descarga de ripios),
extracción por solventes y electroobtención. La Planta de Chancado es
un eslabón en la cadena mina-chancado-aglomeración-apilamiento, cuya
operación es en línea
El chancado se realiza en tres etapas: primaria, secundaria y terciaria, en
circuito cerrado, con una capacidad nominal de 50,000 t/d de mineral. El
mineral es triturado desde un tamaño máximo de 1,300 mm hasta 92%
bajo 12.7 mm y 98% bajo 19 mm, como producto final después de las
tres etapas de chancado. La planta opera en campañas alternadas de
mineral oxidado y sulfurado
El mineral ROM (run of mine o tal como sale de la mina) es transportado
a la planta de chancado en camiones de 240 ton y descargado
directamente sobre el buzón de recepción del chancador primario de
500 ton de capacidad viva. En caso de alimentación con rocas de un
diámetro superior al de diseño o de un bloqueo de la boca del chancador
por un puente de rocas de tamaño cercano al máximo, estas son
quebradas o movidas mediante un pica-rocas hidráulico BTI
DESCRIPCION DEL PROCESO
El mineral ROM, con un tamaño máximo de 1,300 mm, es
triturado bajo 250 mm en un chancador primario giratorio METSO
Superior MKII de 60” x 89” y descargado en una tolva de
compensación de 1,200 ton
La tolva bajo el chancador primario tiene la función de
compensar las variaciones menores entre camión y camión en la
alimentación al chancador primario y regular la alimentación a
los harneros secundarios, para una mayor continuidad
operacional sin acopio de gruesos
Esta tolva tiene una capacidad mayor que los diseños habituales
y para disminuir la posibilidad de segregación del mineral en la
alimentación a los harneros secundarios y aumentar la
flexibilidad operacional, la descarga de la tolva es a través de dos
líneas paralelas
DESCRIPCION DEL PROCESO
Cada línea de alimentación a los harneros se compone de un
alimentador de cinta de velocidad variable y una correa
transportadora, con una capacidad de diseño 2,100 t/h, utilizable
en caso de operar con una sola línea secundaria
En la transferencia entre los alimentadores y las correas se
ubican electroimanes para atrapar materiales inchancables (no
triturables) que pudieren dañar los chancadores secundarios,
con el mismo objetivo, existen detectores de metales en las
correas
Para el control y registro de la alimentación a la planta de
chancado, se cuenta con pesómetros en cada correa
DESCRIPCION DEL PROCESO
Los harneros secundarios son marca Schenck de 8 ft x 24 ft y
son de Doble Deck, tienen como función eliminar desde la
alimentación a los chancadores secundarios el producto de
tamaño inferior a la abertura de salida de los chancadores
(FINOS). El Primer Deck en su primera etapa consta con mallas
de 200 x 100 mm y la segunda etapa de 100 x 100 mm, el
Segundo Deck consta en su primera etapa de 100 x 116 mm y en
su segunda etapa de 66 x 66 mm, que pueden ser cambiadas
según las características reales del mineral
El sobretamaño de los harneros secundario es triturado en dos
chancadores METSO MP-1000 (máxima performan) estándar,
ajustados a un CSS de 25 mm (closed side setting o ajuste en el
lado cerrado) para las condiciones de diseño, el setting es
ajustable entre 18 mm y 35 mm.
DESCRIPCION DEL PROCESO
La alimentación a los chancadores terciarios es con un tamaño
máximo de 25 mm
El bajo tamaño de los harneros secundario es colectado en una
correa común. Esta correa se ha sobredimensionado para una
capacidad de 2,900 t/h, que corresponde al caso extremo en que
el 80% de mineral pasa al bajo tamaño de los harneros
La descarga de esta correa, el producto de los chancadores
secundarios y la carga circulante proveniente de los
chancadores terciarios, son colectados en una correa con
tripper y distribuidos en una tolva de 1,800 ton de los harneros
terciarios
DESCRIPCION DEL PROCESO
Esta tolva sirve para regular la alimentación a los harneros
terciarios y compensar las variaciones de flujo en el suministro
de mineral fresco y en la carga circulante del circuito terciario
Mediante alimentadores de cinta de velocidad variable se
alimenta a cinco harneros terciarios de 12 ft x 28 ft de simple
deck, el cual consta en su primera etapa con mallas de 19 x 19
mm y en su segunda etapa con mallas de 12.7 x 12.7 mm.
El sobre tamaño de los harneros terciarios es colectado en una
correa con tripper y distribuido en la tolva de regulación de 1,800
ton que alimenta los chancadores terciarios
DESCRIPCION DEL PROCESO
Mediante alimentadores de cinta de velocidad variable se
alimenta a cinco chancadores terciarios MP1000 cabeza corta,
ajustados a un CSS de 12.7 mm (closed side setting), para las
condiciones de diseño
El producto de los chancadores regresa en circuito cerrado a los
harneros terciarios para ser clasificado. El bajo tamaño de los
harneros terciarios es el producto final de la planta de chancado
y es almacenado en un silo de 3,000 ton de capacidad viva, que
regula la alimentación a la aglomeración
CHANCADO PRIMARIO
CHANCADO PRIMARIO
2 CAT-994D 23 y3
CHANCADO PRIMARIO
21 CAT- 793 C (240 ton)
CHANCADO PRIMARIO
CHANCADO PRIMARIO
CIRCUITO DE CHANCADO
CIRCUITO DE CHANCADO
CIRCUITO DE CHANCADO
EQUIPOS PRINCIPALES
Equipos Principales, se pueden dividir en los siguientes grupos:
Equipos de Proceso: Para reducir de tamaño los minerales a lo largo
del proceso, que son, el picarrocas y el chancador
Las Tolvas: Regulan la alimentación a los equipos de proceso y/o
almacenan mineral, para suavizar las variaciones en el suministro del
mineral.
Los Alimentadores y Correas Transportadoras: Dosifican,
transfieren y/o transportan los productos.
Los Sistemas de Control de las Emisiones de Polvo: Por supresión
y colección.
Los Sistemas de Protección de los Chancadores: Son equipos que
recogen y detectan piezas metálicas en los equipos de transporte de
mineral (correas): Electroimanes y Detectores de Metales
EQUIPOS PRINCIPALES
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada
etapa se determina según los siguientes factores:
a.- Volumen de material o tonelaje a triturar
b.- Tamaño de alimentación
c.- Tamaño del producto de salida
d.- Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral
suele ser pequeña. Éste es un índice importante, que se expresa
normalmente por la escala de Mohs, que tiene implicancia al
momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar
e.- Tenacidad, según en el índice de tenacidad de la roca a
triturar, el que se compara con el de la caliza, a la que se le
asigna el índice 1
EQUIPOS PRINCIPALES
f) Abrasividad, debida fundamentalmente al contenido de sílice,
que es el principal causante del desgaste de los equipos
Según el índice de abrasividad, medido experimentalmente a
través del porcentaje de sílice presente en la roca, éstas se
clasifican en:
Clasificación Porcentaje de Sílice (%)
Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1
g) Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según
las condiciones climatológicas del lugar
EQUIPOS PRINCIPALES
h) Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o
pegajosos pueden disminuir la permeabilidad, originando
dificultades en la percolación posterior
Para cada una de estas etapas dde chancado existen equipos
apropiados, cuyas características principales de abertura de
alimentación, capacidad a distintos cierres, tamaños de
productos, potencia, etc., suelen ser tabuladas por los
fabricantes de trituradoras en función de una densidad y dureza
media.
EQUIPOS PRINCIPALES
Todo chancador se puede utilizar en los casos en que existan
condiciones para ello. Esto es importante ya que si bien un
chancador puede fragmentar todo tipo de roca, esta
fragmentación tiene que efectuarse en forma económica
Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el
chancado de una sola vez es la compactación o atasque de
material. Una medida de la compactación del material es la
diferencia entre la densidad real y la densidad aparente del
material. Mientras mayor es esta diferencia, menor es la
compactación
Si comparamos un trozo de roca con una muestra de material
chancado o producto de una tronada, encontraremos que la roca
sólida es de mucho mayor densidad. Los espacios o 'bolsones
de aire' en el material tronado hacen que esta densidad aparente
sea menor
CHANCADOR PRIMARIO
Chancador Primario
Tipo Giratorio
Tamaño 60” – 89”
Número 1
Alimentación 3.109 t/h
Tamaño de mineral
salida 100% < 10”
CHANCADOR PRIMARIO
Chancador Giratorio METSO Minerals, Modelo 60 x 89 Superior
MK-II Gyratory Crusher con motor eléctrico principal de 800 hp,
sistema de lubricación y sistema hidráulico
Este último, para regular la abertura del chancador (Setting)
mediante la altura del eje principal o poste y así absorber
impactos en caso de entrada de materiales inchancables y liberar
la cámara de chancado de bloqueos o puentes ciegos por carga o
materiales inchancables
Incluye dos bombas de lubricación de 10 hp (una de reserva),
una bomba hidráulica de 5 hp para sistema MPS, un sistema de
lubricación de la araña de 2 hp, dos enfriadores de aceite de 10
hp, soplador para aire de sello y carro de mantención de la
excéntrica
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO
La mínima es abertura 152.4 mm (close setting) y máxima
abertura 250 mm (open setting). La abertura de los chancadores
giratorios primario de refiere a la distancia más alejada entre las
corazas en su punto más cercano entre ellas (open side setting,
OSS)
Abertura recomendada para la operación con el mineral definido
en el criterio de diseño es de 165 mm, con un tamaño máximo de
mineral a la salida de 250 mm. Excentricidad estándar es de 46
mm, la velocidad del eje principal es de 149 rpm y la carrera o
bajada máxima del eje principal o del poste es de 231 mm
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO COMPONENTES
CHANCADOR PRIMARIO COMPONENTES
El sistema de lubricación
mantiene:
• Los rodamientos del contraeje
• Los platos de apoyo (3 platos)
• El buje del Botton Shell
• El buje de la excentrica
• El engranaje piñon - corona
Aceite hidráulico: Aceite de lubricación:
• Estanque de 322 lt • Estanque de 626 lt
PICA ROCA
CARACTERISTICAS PICA ROCAS
El Pica Rocas hidráulico consta de un diseño estructural para
permitir esfuerzos horizontales y arrastrar rocas y material fino
que se haya adherido a la tolva
El pica rocas es controlado por "joystick" y puede ser operado a
distancia desde la sala de control del área seca o desde una
plataforma local ubicada en un nivel superior a un costado de la
boca del chancador
El pica rocas Incluye la unidad hidráulica con motor de 150 hp,
enfriador aire/aceite con motor eléctrico de 1 hp, calentador de
aceite de 2 kW y sistema centralizado automático de lubricación.
Además incluye el martillo con sistema de acoplamiento rápido;
dos baldes de 0.7 m3 de capacidad, con labios de acero de alta
resistencia al desgaste, para remover material desde la tolva; y
un gancho de 3 ton para ser usado para propósitos de
mantenimiento
RECOMENDACIONES DE USO
RECOMENDACIONES DE USO
TOLVAS
Al no haber acopio de mineral grueso, las tolvas y el silo pasan
a ser elementos esenciales en la operación de la planta
Tolva de recepción del chancado primario de 500 ton vivas de
capacidad, en hormigón armado, con planchas de revestimiento
de 25 mm resistentes a la abrasión y alimentando en forma
directa al chancador primario
Tolva de compensación del chancado primario de 1,200 t vivas
de capacidad, en hormigón armado, con planchas de
revestimiento de 25 mm resistentes a la abrasión. Descarga a
través de dos alimentadores de cinta
TOLVAS
ALIMENTADORES Y CORREAS TRANSPORTADORAS
Alimentadores de cinta
Los Alimentadores de Cinta son de Conveyor Engineering Inc.
(CEI)
Los alimentadores (2 unidades de iguales características), del
sector del Chancado Primario, descargan la tolva de
compensación bajo el chancador primario y su sistema motriz
con variación de velocidad es hidráulico, marca Hagglunds
La descarga de estos alimentadores se realiza a correas
transportadoras, una por cada alimantador
ALIMENTADORES Y CORREAS TRANSPORTADORAS
Capacidad Peso Humedo (t/h) 2.100
Material Producto Chancado Primario
Ancho de Cinta (Pulg) 72
Largo de Cinta (m) 29
Distancia de Centros (m) 12.15
Velocidad (m/s) 0,4
Variador de Velocidad Hidráulico
Telas de la Cinta 4
Cubierta Superior (mm) 25
Cubierta Inferios (mm) 10
ALIMENTADORES Y CORREAS TRANSPORTADORAS
SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES DE POLVO
El sistema principal de control de las emisiones de polvo en la
planta es del tipo conocido como de neblina seca (dry fog). El
sistema está basado en boquillas, en que el agua sale
pulverizada o atomizada gracias a su propia presión y a la
acción de aire comprimido que termina de pulverizar las gotas
de agua hasta tamaño microscópico
El principio de funcionamiento es que el tamaño de las gotas
debe estar en el mismo orden de magnitud que las partículas de
polvo que se desea retener (menores a 10 μm), para lograr la
coalescencia de estas partículas y su decantación en la
corriente de aire
SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES DE POLVO
El sistema bien regulado es de muy bajo consumo de agua y, en
la práctica, no afecta la humedad del mineral, al compensarse
con la evaporación propia del proceso. Las boquillas son del
modelo FP-10 de Raring, con un consumo de agua de 0.04 m3/h
Un Sistema de supresión de polvo para tolva de recepción del
chancado primario, con 10 grupos de 12 boquillas cada uno.
Mirado desde la entrada del camión hay tres grupos en cada
costado y cuatro al frente
Dos Sistemas de supresión de polvo para la descarga de cada
uno de los alimentadores a las correas respectivas, con un
grupo de 4 boquillas y otro de 8 boquillas para cada sistema
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
Las boquillas atomizadoras de agua están instaladas
en la tolva de recepción del chancador primario y en
alimentadores para minimizar la emisión de material
particulado fino al medio ambiente
El Sistemas de Niebla usan una muy alta presión y
orificios pequeños en los rociadores para producir
partículas de 10 micrones que humedecen el
ambiente y evitan polvo en áreas cerradas
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
Cuando la burbuja es demasiado grande produce
que la particula de polvo rebote en ella y quede en
el ambiente, no permitiendo el proceso de
coalescencia
Water Droplet o Water Droplet o
burbuja de agua burbuja de agua
Dust Particle o párticula de polvo
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
Cuando la burbuja es atomizada o pulverizada
produce que la particula de polvo se abdiera a ella y
no quede en el ambiente, permitiendo el proceso de
coalescencia
Dust Particle o párticula de polvo
Water Droplet o burbuja de agua
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
SISTEMA COLECTOR DE POLVO
La tolva de compensación del chancador primario cuenta con un
sistema de extracción de polvo que esta compuesto por filtros de
manga que se limpian con aire comprimido y el polvo capturado es
recogido por una válvula rotatoria para evitar su eliminación al
medio ambiente
SISTEMA COLECTOR DE POLVO
SISTEMA COLECTOR DE POLVO
FILTROS DE MANGAS SISTEMA COLECTOR DE POLVO
ENCAPSULADO DEL SISTEMA COLECTOR DE POLVO
ELECTROIMANES
Los electroimanes retiran del circuito los materiales inchancables
de tipo magnético y los dos instalados en el área del chancador
primario son del tipo suspendido, de descarga manual, con
refrigeración por aceite y enfriamiento por convección. La
descarga se logra cortando la energía a los electroimanes
Dos de los electroimanes se ubican en el sector de los
alimentadores que descargan la tolva de compensación bajo el
chancador primario en la transferencia de estos a sus
respectivas correas transportadoras
El tercer electroimán se ubica sobre la correa 35-CV-005 y se
desplaza en forma transversal a la correa para ser descargado en
un depósito metálico transportable
ELECTROIMANES
ELECTROIMANES
DETECTORES DE METALES
Los detectores de metales son usados en todo
proceso industrial, con el fin de proteger las
máquinas contra averías, siempre costosas,
producidas por la introducción accidental de piezas
metálicas en su interior
Conjunto detector de metales
montado sobre un
transportador con rechazo
incluido
DETECTORES DE METALES
TOLVAS DE CARGA Y CHUTES DE DESCARGA
Estos equipos son esenciales para lograr un control sobre en el
manejo del mineral logrando minimizar las emisiones de polvo y
estabilizando la distribución de la carga hacia las correas
transportadoras
TOLVAS DE CARGA Y CHUTES DE DESCARGA
PROCESO y OPERACION
CHANCADO
SECUNDARIO - TERCIARIO
CHANCADORES SECUNDARIOS
Chancador Secundario
Cono
Tipo estándar
Característica MP-1000
Número 2
Alimentación 1.000 t/h
Tamaño de mineral
salida 100% < 3”
CHANCADORES SECUNDARIOS
Los chancadores secundarios son METSO MP1000 Standard de
Cono tipo Cabeza Standard, con motor eléctrico principal de
1,000 hp, sistema de lubricación y sistema hidráulico; este
último para regular la abertura del chancador mediante el giro
del cuerpo con los cóncavos (conocido como la tuerca),
absorber impactos en caso de entrada de materiales
inchancables y liberar la cámara de chancado de bloqueos por
carga o materiales inchancables
Incluye bomba hidráulica de 50 hp para sistema de
posicionamiento, dos bombas de lubricación de 30 hp (una en
espera), dos calentadores de aceite de 4 kW, dos enfriadores de
aceite y un sistema de sello de polvo
CHANCADORES SECUNDARIOS
CHANCADORES SECUNDARIOS
Correa transportadora de 60"
ancho. Elevación de material
0 m. Longitud horizontal 8.7
m. Capacidad de diseño 2,900
t/h. Un motor de 40 hp.
Correa desplazable
CHANCADORES SECUNDARIOS
COMPONENTES CHANCADOR SECUNDARIO
COMPONENTES CHANCADOR TERCIARIO
ETAPA DE CLASIFICACION
El harneado es una operación de clasificación dimensional de
las partículas minerales, a través de superficies perforadas o
mallas
Los harneros se definen por el tipo, por sus dimensiones en
planta, por el número de bandejas o “decks”y por la abertura de
las mallas
La abertura puede ser cuadrada, rectangular (slot) y en algunos
casos circular. Las partículas que pasan a través de dicha
superficie son el bajotamaño o “undersize” y las que no pasan
son el sobretamaño u “oversize
ETAPA DE CLASIFICACION
Los harneros tienen diversos usos en las operaciones industriales y mineras,
pero en el caso específico de la planta de chancado de Spence, sus objetivos
son:
• La malla superior de los harneros secundarios tiene como función principal
proteger a su malla inferior de minerales de gran tamaño, entre unos 250 mm
(10”) y 100 mm (4”), pero también contribuyen a la capacidad del equipo
• La malla inferior de los harneros secundarios retira de la alimentación a los
chancadores secundarios los productos cercanos o menores a la abertura de
salida de los chancadores
• En los harneros terciarios, la función principal es entregar en el bajotamaño,
un producto que cumpla con la especificación del producto final de la planta de
chancado
• En los harneros terciarios, la función adicional es entregar un sobretamaño
con un bajo contenido de minerales de tamaño inferior a la abertura de salida
de los chancadores terciarios
ETAPA DE CLASIFICACION
Eficiencia de harneado:
En la alimentación a un harnero hay una fracción A que ya tiene
el tamaño necesario para pasar por la malla del harnero (que se
puede determinar en un análisis granulométrico de laboratorio).
En las condiciones reales de operación, sólo una fracción B,
menor que A, pasa al bajotamaño del harnero. Se denomina
Eficiencia de Harneado al cociente entre B y A, expresado en %.
Eficiencia = (B/A) * 100 (%)
Valores típicos de las especificaciones de diseño son eficiencias
entre 90 y 95%
ETAPA DE CLASIFICACION
Medición de la Eficiencia de Harneado:
La Eficiencia de un harnero o de un grupo de harneros
vibratorios se determina mediante el conocimiento del peso de la
alimentación A, el bajotamaño B y el sobretamaño C del harnero
y del análisis granulométrico en el acumulado sobre o bajo una
determinada malla, que puede ser a, b y c, para la alimentación,
el bajotamaño y el sobretamaño respectivamente.
Como existen las relaciones A = B + C y A * a = B * b + C * c, es
necesario conocer sólo cuatro de los parámetros para realizar el
cálculo
ETAPA DE CLASIFICACION
Capacidad de Harneado:
Para especificar la requisición de compra, la capacidad de los
harneros se calcula mediante modelos generales de simulación,
pero debe ser confirmada con el modelo de simulación
específico del proveedor seleccionado.
La eficiencia óptima de un harnero se obtiene cuando se
alimenta con aproximadamente un 80% de su capacidad de
diseño. Si es subalimentado, la eficiencia disminuye debido a
que las partículas tienden a rebotar sobre la superficie,
disminuyendo su posibilidad de pasar la malla
Si es sobrealimentado, también la eficiencia tiende a disminuir,
porque se alarga el tiempo en que las partículas menores se
clasifican a través de la cama y llegan a estar en contacto con la
malla
CARGA CIRCULANTE
En las operaciones en circuito cerrado se incorpora el concepto
de carga circulante, normalmente expresada en %, que
corresponde al peso de la carga que recircula en relación a la
carga fresca
Cargas circulantes típicas son la descarga del material grueso de
los ciclones (underflow) que retorna al molino y el sobretamaño
de los harneros terciarios (oversize) que retorna a su
alimentación después de haber pasado por los chancadores
terciarios, que es nuestro caso.
La carga determina en forma directa el número de chancadores
terciarios en operación y marginalmente el número de harneros
terciarios en operación
De igual modo, es un dato importante en la evaluación de la
operación de la planta y una herramienta para manejar la
granulometría del producto final
CARGA CIRCULANTE
Para aberturas dadas en las mallas de los harneros, los
parámetros fundamentales que determinan la carga circulante
son las características del mineral y la abertura de los
chancadores primario, secundarios y terciarios
La abertura de los harneros es un factor relevante; pero, para una
planta en dada es valor constante, ya que su cambio es una
decisión que debe ser avalada por estudios previos
En forma específica, las características del mineral y la abertura
de los chancadores primario y secundario se refleja en la
granulometría de la carga fresca alimentada a los harneros
terciarios, en la cual es relevante el % bajo la malla de corte de
estos harneros
La abertura (setting) de los chancadores terciarios influye en
forma principal en la carga circulante y en la calidad del
producto:
CARGA CIRCULANTE
Carga Circulante
HARNEROS
Objetivo
Es producir la separación de un sistema particulado, en una
distribución granulométrica, en dos fracciones, una en que la
distribución de tamaños mayores prevalece, llamada grueso o
retenido y otra en la que los tamaños menores predominan,
llamada fino o pasante
CARACTERISTICAS DE LOS HARNEROS
HARNERO SECUNDARIO (2 UNIDADES)
Harnero Scalper Australia PTY Ltd, modelo SLD 2473D Tipo
Banana (multi-inclinación), 8 ft x 24 ft, doble deck. Abertura
deck superior 110 mm y abertura deck inferior 60 x 20 mm y 60
x 60 mm. Velocidad del harnero 842 rpm y amplitud del
harnero de 12.1 mm
Cada harnero tiene un motor de 75 hp y la capacidad de
diseño es 2,100 t/h
Incluye sistema de detección de mal funcionamiento,
encapsulamiento para disminuir las emisiones de polvo y
sistema de aislamiento de vibraciones hacia las fundaciones
Inclinaciones: 33, 28, 23, 18, 13,8 y 32, 24, 24, 21,1 7, 13
grados
CARACTERISTICAS DE LOS HARNEROS
Harnero Terciario (5 unidades)
Harneros Schenck Australia PTY Ltd, modelo SLO 3685D Tipo
Banana (multi-inclinación), 12 ft x 28 ft, deck simple. Abertura
malla de 18 mm x 50 mm en la entrada de mineral y luego 18
mm x 18 mm. Velocidad del harnero 997 rpm y amplitud del
harnero de 8.1 mm
Cada harnero tiene un motor de 75 hp y la capacidad de diseño
es de 1,290 t/h
Incluye sistema de detección de mal funcionamiento,
encapsulamiento para disminuir las emisiones de polvo y
sistema de aislamiento de vibraciones hacia las fundaciones
Inclinaciones, grados 33, 29, 25, 21, 17, 13, 9
HARNEROS
HARNEROS SECUNDARIOS
72" de ancho x
11.8 m longitud,
velocidad 24
m/min máximo.
Capacidad de
Diseño: 2,100 t/h.
Accionamiento
hidráulico de 60
hp, con enfriador
de aceite con
motor de 1 hp
HARNEROS SECUNDARIOS
Correa Transportadora
de 48" ancho. Elevación
de material 30.8 m.
Longitud horizontal
241.6 m. Capacidad de
diseño: 2,100 t/h.
Incluye pesómetro 35-
WE-001/002 y detector
de metales 35-MD-
001/002. Suministrada
con acoplamiento
hidráulico
TOLVAS
Al no haber acopio de mineral grueso, las tolvas y el silo pasan a ser
elementos esenciales en la operación de la planta
Tolva de alimentación chancadores terciarios de 1,800 t vivas de
capacidad, construcción de acero al carbono con planchas de
revestimiento de 20 mm resistentes a la abrasión. Descarga a través
de cinco alimentadores de cinta
Tolva de alimentación harneros terciarios de 1,800 t vivas de
capacidad, construcción de acero al carbono con planchas de
revestimiento de 20 mm resistentes a la abrasión. Descarga a través
de cinco alimentadores de cinta
Silo de mineral fino de 3,000 t de 15 m de diámetro por 27 m de altura,
en hormigón armado. Descarga a través de dos alimentadores de
cinta
CORREAS TRANSPORTADORAS
Objetivo
Producir el transporte de material sólido desde un punto a otro y
así permitir un funcionamiento correcto de los chancadores,
apiladores de material, etc., evitando tacos y rendimiento
deficiente del equipo que recibe el suministro
ALIMENTADORES Y CORREAS TRANSPORTADORAS
Alimentadores de Cinta
Los Alimentadores de Cinta son de Conveyor
Engineering Inc. (CEI) Los alimentadores, descargan
la tolva de los harneros terciarios y otros descargan
la tolva de los chancadores terciarios, su sistema
motriz es controlado por u VDF (variador de
frecuencia)
La descarga de estos alimentadores se realiza
a correas transportadoras, una por cada alimentador,
las cuales llevan su carga a los procesos posteriores
ALIMENTADORES Y CORREAS TRANSPORTADORAS
Servicio Descarga Tolva Descarga Tolva
Harneros Terciarios Chancadores Terciarios
Capacidad Peso Húmedo (t/h) 6919 3536
Material Producto Chancado Sobretamaño Harneros
Secundario Terciarios
Ancho de Cinta (Pulg) 72 54
Largo de Cinta (m) 292 277.6
Distancia de Centros (m) 10 16
Velocidad (m/s) 0,34 0,47
Variador de Velocidad Frecuencia Frecuencia
Telas de la Cinta 4 3
Cubierta Superior (mm) 16 16
Cubierta Inferior (mm) 6 6
COMPONENTES CORREAS TRANSPORTADORAS
CORREAS TRANSPORTADORAS
Correa transportadora 60"
ancho. Elevación de material
26.2 m. Longitud horizontal
216 m. Capacidad de diseño:
3,793 t/h. Incluye pesometro
35-WE-005. Un motor de 600
hp
Visión: “ Spence es una operación
de BHP Billiton destacada y simple“
Área del Proyecto
Thank You
Gracias
