HACCP
EDUARDO SALVADOR RODRÍGUEZ HERNÁNDEZ
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GENERALIDADES
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¿Qué significa HACCP?
PELIGROS PUNTOS CRÍTICOS
ANALISIS CONTROL
A P P C C
H A C C P
HAZARD POINT
ANALYSIS CRITICAL CONTROL
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¿QUÉ ES EL HACCP?
La aplicación del HACCP consiste en seguir
una serie de pasos consecutivos:
La aplicación del • Observar el proceso/producto de principio a
HACCP facilita la fin.
inspección y promueve • Identificar los peligros potenciales y decidir
el comercio
internacional de los
dónde pueden aparecer durante el proceso.
alimentos. • Establecer controles y vigilarlos.
Método sistemático para • Escribir todo y guardar los registros.
identificar, evaluar, y
controlar peligros para
la inocuidad de los
alimentos.
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¿DE DÓNDE VIENE EL HACCP?
Edwars Deming La empresa
desarrollo el “Sistema La grandes La comisión internacional de
Pillsbury’s dio a especificaciones microbiológicas
de Gestión de Calidad empresas ya
conocer el para alimentos
Total” usaban
HACCP
HACCP
1950 1960 1971 1974 1980 1985 1988 1997
El concepto La FDA utiliza La NAS recomienda El CODEX
HACCP el sistema utilizar HACCP en la aprueba
desarrollado industria de los directrices
HACCP por
por la NASA
primera vez alimentos
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OBJETIVO
• Mejorar su calidad.
• Disminuir perdidas.
• Lograr la inocuidad de los
alimentos.
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Previniendo la presencia de peligros
¿Qué es un peligro?
•Cualquier contaminante físico, químico
o biológico que puede causar un daño al
consumidor
La presencia de peligros en un alimento
afecta su inocuidad
Biológico
Físicos Químicos
s
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EJEMPLOS DE PELIGROS
Físico Químico Biológico
• Cualquier agente biológico patógeno
(virus, parásitos, bacterias) que puede
• Objetos duros o punzo-cortantes
• Toda sustancia tóxica presente en el afectar la salud del consumidor.
entre 7 y 25 mm se consideran de
alimento y que puede afectar la
riesgo para el consumidor (FDA)
salud del consumidor. • No incluye organismos indicadores
(ej. aerobios mesófilos, coliformes,
etc.).
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MARCO NORMATIVO
DIRECTIVA 5000.1
C F R
DIRECTIVA 5000.2
9 CFR § 417.1 9 CFR § 417.2
DIRECTIVA 5000.6
9 CFR § 417.3 9 CFR § 417.4
9 CFR § 417.5 9 CFR § 417.6
9 CFR § 417.7 9 CFR § 417.8
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MARCO NORMATIVO
R L F S A
NOM-128-SSA1-1994 NOM-251-SSA1-2009
Art. 26 Art. 27
REFERENCIA
Art. 214 Art. 218
Manual SIS Código 2
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PRE HACCP
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FORMAR EL EQUIPO HACCP
DESCRIPCIÓN DEL
PRODUCTO
USO DEL PRODUCTO
ELABORACIÓN DE UN
DIAGRAMA DE FLUJO
VERIFICACIÓN DEL
DIAGRAMA IN SITU
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Según el Codex Alimentarius, la primera tarea en la elaboración de
FORMAR EL EQUIPO HACCP un HACCP es formar un equipo con personas que tengan
Sin embargo, debe haber un líder que coordine las demás
experiencia y conocimientos específicos sobre el producto y el
actividades de los miembros del equipo.
proceso.
Los integrantes y las actividades
de cada uno, deben quedar por
escrito en un documento con la
firma de todos donde otorguen
su consentimiento y
conocimiento como miembros
del Equipo HACCP.
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El Equipo HACCP debe hacer una descripción general del alimento, de los
ingredientes y métodos de procesamiento.
FORMAR EL EQUIPO HACCP Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del
alimento.
DESCRIPCIÓN DEL
PRODUCTO
USO DEL PRODUCTO
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FORMAR EL EQUIPO HACCP
DESCRIPCIÓN DEL Es importante considerar las entradas y salidas para cada una de las
PRODUCTO etapa.
USO DEL PRODUCTO
ELABORACIÓN DE UN
DIAGRAMA DE FLUJO Se debe realizar un diagrama de flujo, en el cual se señalen y numeren todas
las etapas que conforman el proceso , el cual debe abarcar desde la recepción
de las materias primas, hasta el almacenamiento de PT.
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FORMAR EL EQUIPO HACCP
El Equipo HACCP debe hacer una
DESCRIPCIÓN DEL revisión en el lugar de la operación para
PRODUCTO verificar que el diagrama de flujo coincida
con el proceso real.
USO DEL PRODUCTO
ELABORACIÓN DE UN
DIAGRAMA DE FLUJO
VERIFICACIÓN DEL
DIAGRAMA IN SITU
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7 PRINCIPIOS
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
2. IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS DE
CONTROL
7
principios 4. ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE
LOS PCC
5. ESTABLECER LAS ACCIONES CORECTIVAS
7. CREAR EL SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
Este análisis consiste en identificar los
posibles peligros en todas las fases desde
el ingreso de las materias primas hasta la
salida como producto terminado. Y evaluar
la importancia de cada peligro.
Físicos Químicos Biológicos
a) Ingredientes Para considerar un peligro, se debe tener en cuenta la experiencia, la
b) Pasos del proceso epidemiología, información científica, etc.
c) Equipo y utensilio Se deberá efectuar un balance entre la probabilidad y la severidad.
d) Producto final Todo esto se realizara a través de una matriz para establecer su
e) Forma de distribución significado.
f) Tipo de uso
g) sonsumidor
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
Materias Primas: Enlistar todas las materias
1
primas, ingredientes, aditivos, y material de
empaque que estarán involucrado en el
producto.
Proceso: Enlistar todas las etapas de proceso
por las cuales estará pasando el producto.
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
2
2
• Biológicos: Salmonella, Listeria y E.
coli, así como virus, parásitos y hongos.
• Químicos: Las sustancias químicas de origen
y las sustancias químicas añadidas por el
hombre.
• Físicos: contaminantes, como trozos de
vidrio, fragmentos metálicos, insectos o
piedras.
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
3
La evaluación del proceso es cuando el equipo
3
HACCP decide cual de los peligros
identificados ser considerado en el plan,. Para
ello debemos tener en cuenta:
• Severidad del peligro.
• Probabilidad de su ocurrencia.
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1. ANÁLISIS DE PELIGROS.
4 Para cada uno de los peligros identificados,
4
deben identificarse e implementarse las medidas
de control que permitan eliminar el peligro o
minimizarlo hasta un nivel aceptable.
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2. IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
En este paso debemos de centrarnos en los puntos importantes, los
cuales debemos de controlar y establecer medidas de vigilancia, sin
embargo, tampoco todos los peligros identificados en la actividad
anterior será PCC, pero tampoco se trata de simplificar el proceso que
dejemos algún peligro sin controlar ya que este podría poner en riesgo
la inocuidad alimentaria.
Para llevar a cabo esta actividad, se tendrá que utilizar el árbol de decisiones. Para
su correcta utilización, debe de aplicarse en cada una de las etapas del diagrama
de flujo, para cada uno de los peligros identificados y para cada medida
preventiva.
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SI NO NO ES UN PCC PARE
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3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL
Ahora debemos establecer los criterios que nos van a permitir
distinguir cuando un PCC esta en un limite aceptable o
inaceptable el cual nos permitirá saber cuando aplicar una
acción correctiva para que nuestro PCC vuelva a estar bajo
control.
Nos conviene que nuestros limites críticos sean fáciles y
rápidos de medir. En muchos casos tiene un carácter
Para establecer nuestro limite numérico como temperatura, tiempo , pH, humedad, aW y
critico debemos de conocer concentración de cloro, de sal. Además que pueden
perfectamente el proceso y utilizarse características sensoriales.
conocer información que
podemos tomar de normativas,
guías de higiene, publicaciones Limite operativo. Es aquel valor ideal que queremos obtener y la
científicas, estudios propios, etc. tolerancia es el margen que no compromete la seguridad del
producto
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En el paso del proceso n°
15 Enfriado, es un
Etapa 1: reducir la Etapa 2: reducir la
tratamiento de enfriado temperatura de los temperatura de los
del producto ahumado 55°C a 26°C en no 26°C a 7°C en no
(Chuleta y tocino) que mas de 5 horas. mas de 10 horas.
establece como LC dos
etapas:
En el paso del proceso n°
15 Enfriado, es un
tratamiento de enfriado Etapa 1: reducir la Etapa : reducir la
del producto ahumado temperatura de los temperatura de los
55°C a 26°C en no 26°C a 7°C en no
(Chuleta y tocino) que mas de 4 horas. mas de 8 horas.
establece como LO dos
etapas:
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4. ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC
Vigilar es llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o medidas de los parámetros de control
para evaluar si un PCC está bajo control.
La finalidad es vigilar el PCC y verificar que se encuentre
bajo los limites que hemos establecidos y saber si existe
alguna desviación para poder actuar y corregirlo.
UNA ADECUADA VIGILANCIA:
• Permitirá la detección de una perdida de control en el PCC.
• Proporcionará información oportuna para realizar acciones correctivas antes de rebasar los
limites críticos.
• Demostrara que se cumplan los controles que se han establecido.
• Debe ser redactad como un procedimiento.
• Genera evidencias de la ejecución del plan HACCP.
• Genera evidencias para verificaciones y auditorias.
• Permite la toma de decisiones posteriormente.
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PARA ELABORAR LOS PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEBEMOS DE FORMULAR
LAS SIGUIENTES PREGUNTAS
¿Qué hay que vigilar? ¿Cómo vigilar?
¿Cuándo hay que vigilar? ¿Quién va a vigilar?
ESTOS PROCEDIMIENTOS DEBEN ESTAR POR ESCRITOS.
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El personal encargado del monitoreo
deberá estar capacitado, de manera que
pueda evaluar situaciones, tomar
decisiones rápidas y aplicar acciones
correctivas cuando sean necesarias. El monitoreo se lleva a cabo:
• En tiempo real.
• En la línea de proceso.
• De manera continua.
Se debe de utilizar equipos
especializados, cuyos datos sean
confiables. Dicho equipo debe ser
Todos los registros y documentos calibrado, debe aplicarse POES y
vinculados a la vigilancias deberán estar mantenido en perfectas condiciones
firmados por las personas que efectúan la según su proveedor.
vigilancia,
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5. ESTABLECER LAS ACCIONES CORECTIVAS
La acciones correctivas, son las
Una acción correctiva debe de aplicarse
acciones que hay que adoptar
después de que se ha producido una
cuando los resultados de la
desviación, para garantizar la inocuidad y
vigilancias en los PCC indican
prevenir que pase otra vez
pérdida en el control del proceso.
Debemos de tener procedimiento establecidos para separar, identificar
y controlar todo el producto que estuvo dentro de la desviación,
después de la ultima inspección en la cual se comprobó que el PCC
estaba bajo control.
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Cuando ocurre una desviación, las acciones correctivas deben
estar establecidas para:
• Corregir la causa de incumplimiento y asegurar que el PCC esté
bajo control.
• Determinar cómo se dispondrá del producto bajo incumplimiento.
• Mantener registros de la desviación y la acción correctiva tomada.
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Toma de decisiones:
• Las responsabilidad de las decisiones tomadas en la AC deben estar
claramente establecidas durante la asignación de las
responsabilidades.
• Crucial para el éxito del HACCP
• Una adecuada documentación es crítica.
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Los registros de desviación en el sistema HACCP
deben incluir:
• Los registros de producción relacionados con el producto de
detención.
• Formato estándar enlistando lo siguiente:
-Numero de detención, desviación, razón de la retención, número de unidades
detenidas, fecha, código del producto, formato de disposición y/o liberación,
responsable, etc.
• Un escrito describiendo el POE para para manejo de desviaciones de PCC.
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7. CREAR EL SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN
• Consiste en establecer un sistema de documentación d registros y archivo
apropiado que se originan de la implementación del sistema HACCP. Los
archivo contendrán documentos permanentes y registros activos:
Permanentes:
1. El plan HACCP y los Activos:
documentos de apoyo: 1. Registros de monitoreos de
a) Lista del equipo HACCP y sus PCC
responsabilidades. 2. Registro de acciones
b) Análisis de peligros. correctivas
c) Determinación del PCC.
3. Registro de verificaciones.
2. Programas prerrequisitos.
3. Programas de capacitación.
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¡GRACIAS!
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BIBLIOGRAFÍA
• Sara Mortimore, Carol Wallace. HACCP Enfoque Práctico segunda
edición. Gaithersburg, Maryland, E.U.A. Año 2001. Editorial ACIBIA, S.A.
• Organismo Internacional Regional de Sanidad agropecuaria. “manual de
análisis de peligros y puntos críticos de control-HACCP”. 2016.
• Roberto Carro Paz, Daniel González Gómez. Normas HACCP Sistema de
Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control. Universidad Nacional de
Mar del Plata.
• Reglamento de la Ley Federal de Sanidad Animal.
• FSIS Directive 5000.1, 5000.2, 5000.6
• 9 CFR § 417.1 – 417.8
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