ESTABILIZACION CON CAL

 La cales un método económico para disminuir la

plasticidad de los suelos y darle un aumento en la
resistencia, puede ser utilizada en el tratamiento de
suelos, en varios grados o cantidades, dependiendo
del objetivo. Una mínima cantidad de cal para
tratamiento se utiliza para secar y modificar
temporalmente los suelos. Tal tratamiento produce
una plataforma de trabajo para la construcción de
caminos temporales. Un mayor grado de tratamiento
– respaldado por las pruebas, diseño y las técnicas
apropiadas de construcción – producen la
estabilización estructural permanente del suelo.
 Los porcentajes por agregar
varían del 2 al 6% con respecto al
suelo seco del material para
estabilizar, con estos porcentajes
se consigue estabilizar la
actividad de las arcillas
obteniéndose un descenso en el
índice plástico y un aumento en la
resistencia. Es recomendable no
usar más del 6% ya que con esto
se aumenta la resistencia pero
también tenemos un incremento
en la plasticidad.
 ¿Qué es la cal? Para el tratamiento de suelos se puede utilizar cal viva (óxido
de calcio – CaO), cal hidratada (hidróxido de calcio – Ca[OH]2 ) o una lechada
de cal.
La cal viva se produce de la transformación química del carbonato de calcio
(piedra caliza – CaCO3) en óxido de calcio.
La cal hidratada (hidróxido de calcio) se obtiene cuando la cal viva reacciona
químicamente con el agua, reacciona con las partículas arcillosas y las transforma
permanentemente en una fuerte matriz cementante.
La cal más utilizada para el tratamiento de suelos es la cal alta en calcio, que
contiene un máximo de 5% de óxido o hidróxido de magnesio. Sin embargo, en
algunas ocasiones se utiliza cal dolomítica.
La cal dolomítica contiene de 35 a 46% de óxido o hidróxido de magnesio. Con la
cal dolomítica se puede lograr la estabilización, aunque la fracción de magnesio
reacciona más lentamente que la fracción de calcio.
Cal Hidratada

Cal Viva
Cal Dolomítica
 ESTABILIZACIÓN DE SUELOS CON CAL
 La cal, sola o en combinación con otros materiales, puede ser utilizada para tratar una gama de tipos
de suelos. Las propiedades mineralógicas de los suelos determinarán su grado de reactividad con la
cal y la resistencia final que las capas estabilizadas desarrollarán. En general, los suelos arcillosos
de grano fino se consideran buenos candidatos para la estabilización. Los suelos que contienen
cantidades significativas de material orgánico (mayor que 1 por ciento) o sulfatos (mayor que el 0.3
por ciento) pueden requerir cal adicional y/o procedimientos de construcción especiales.
 Subrasante (o subbase): La cal puede estabilizar permanentemente el suelo fino
empleado como una subrasante o subbase, para crear una capa con un valor estructural
significativo en el sistema del pavimento. La estabilización de la subrasante por lo general
implica mezcla en el lugar.
 Bases: La estabilización de bases es utilizada para la construcción de caminos nuevos y
para la reconstrucción de caminos deteriorados. La cal también se usa para mejorar las
características de las mezclas de suelo y agregados en "el reciclaje de espesor completo”.
 La cal puede ser utilizada para uno o varios de los
siguientes casos: ayudar a la compactación, secar las
áreas húmedas; mejorar la capacidad soporte;
proporcionar una plataforma de trabajo para la
construcción; y acondiciona el suelo (hacerlo trabajable)
para una posterior estabilización con cemento Portland o
con asfalto.  
 Los cambios hechos al suelo modificado con cal pueden o
no ser permanentes. La diferencia principal entre la
modificación y la estabilización es que, con la
modificación, generalmente no se le concede ningún
crédito estructural a la capa modificada con cal en el
diseño de pavimento. La modificación con cal trabaja
mejor en suelos arcillosos.
 La química del tratamiento con cal
Cuando la cal y el agua se añaden a un suelo arcilloso, comienzan a
ocurrir reacciones químicas casi inmediatamente.
1. Secado: Si se usa la cal viva, la misma se hidrata inmediatamente
y libera calor. Los suelos se secan, porque el agua presente en el
suelo participa en esta reacción, y porque el calor generado puede
evaporar la humedad adicional. Estas reacciones subsecuentes,
lentamente producirán un secado adicional porque las mismas
reducen la humedad, mejorando el soporte.
2. Modificación: Después de la mezcla inicial, los iones de calcio
(Ca++) de la cal hidratada emigran a la superficie de las partículas
arcillosas y desplazan el agua y otros iones. El suelo se hace
friable y granular, haciéndolo más fácil para trabajar y compactar
(Figura 4). En esta etapa, el Índice de Plasticidad del suelo
disminuye drásticamente, así como lo hace su tendencia a
hincharse y contraerse. El proceso, llamado "floculación y
aglomeración", generalmente ocurre en el transcurso de horas.
4. Arcilla Floculada con cal
 Estabilización: Cuando se añaden las cantidades adecuadas de
cal y agua, el pH del suelo aumenta rápidamente arriba de 10.5,
lo que permite romper las partículas de arcilla. La determinación
de la cantidad de cal necesaria es parte del proceso de diseño y
se estima por pruebas como la de Eades y Grim (ASTM D6276).
Se liberan la sílice y la alúmina y reaccionan con el calcio de la
cal para formar hidratos de calcio-silicatos (CSH) e hidratos de
calcio-aluminatos (CAH).
 CSH y CAH que son productos cementantes similares a aquellos
formados en el cemento de Portland. Ellos forman la matriz que
contribuye a la resistencia de las capas de suelo estabilizadas
con cal.
 Cuando se forma esta matriz, el suelo se transforma de un
material arenoso granular, a una capa dura relativamente
impermeable, con una capacidad de carga significativa.
 Ventajas y desventajas de los diferentes métodos de aplicación de cal
Algunas ventajas y desventajas de los diferentes métodos de aplicación de cal son los siguientes: 
1. Cal hidratada en polvo:
 Ventajas: Puede ser aplicada más rápidamente que la lechada. La cal hidratada en polvo puede ser utilizada para secar
arcillas, pero no es tan eficaz como la cal viva. 
 Desventajas: Las partículas hidratadas de cal son finas. De modo que el polvo puede ser un problema y este tipo de
uso generalmente es inadecuado en áreas pobladas. 
2. Cal viva en seco:
 Ventajas: Económica porque la cal viva es una forma más concentrada de cal que la cal hidratada, conteniendo
aproximadamente 3 por ciento de cal viva es equivalente a 4 por ciento de cal hidratada, cuando las condiciones
permiten la hidratación completa de la cal viva con suficiente humedad. Debido a su mayor densidad requiere de
menos instalaciones de almacenaje.
 Desventajas: La cal viva requiere 32 por ciento de su peso en agua para convertirse en cal hidratada y puede haber
pérdida adicional por la evaporación significativa debido al calor de hidratación. Se debe tener cuidado con el empleo
de la cal viva para asegurar una adecuada adición de agua, fraguado y mezcla. Estos mayores requerimientos de agua
pueden plantear un problema de logística o costos en áreas remotas sin una fuente cercana de agua.
3. Lechada de cal:
 Ventajas: Aplicación libre de polvo. Es más fácil lograr la distribución. Se aprovecha la aplicación por rociado. Se
requiere menos agua adicional para la mezcla final.
 Desventajas: Velocidad lenta de aplicación. Costos más altos debido al equipo extra requerido. Puede no ser práctico
en suelos muy mojados. No es práctico para secar.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PASOS CONSTRUCTIVOS

 Las siguientes recomendaciones de construcción aplican, tanto al empleo de cal hidratada como al
de cal viva.
Entrega 
 Cal viva o hidratada seca
La cal viva o la cal hidratada seca, puede ser entregada en bolsas de papel o bien en pipas (Figura 5). Cuando
se transporta en pipa es común que, cada carga de cal seca entregada en un sitio de trabajo lleve una boleta
certificando la cantidad de cal a bordo. Además, algunas entidades requieren la certificación de las
características químicas de la cal entregada.

5. Ejemplo de pipa típicamente usada para entrega de cal

seca.
Lechada de cal
 La lechada de cal puede ser producida a partir de la cal viva o de la cal hidratada. Puede ser entregada desde
una planta de mezcla central o puede producirse en el lugar de trabajo. Independientemente de la ubicación, la
lechada producida a partir de cal viva está caliente debido a que la reacción química entre la cal viva y el agua
es exotérmica. Las lechadas elaboradas por la mezcla de cal hidratada y agua no se calientan.
 La lechada puede prepararse en un tanque de mezcla, con agitación para mezclar la cal y el agua utilizando
paletas deflectoras, aire comprimido, y/o bombas de recirculación. Los mezcladores utilizados en el lugar,
usualmente manejan de 20 a 25 toneladas de cal viva a la vez (Figura 6).

6. Tanques mezcladores para preparar la lechada de cal en el lugar.

Estabilización de Subrasante (o Subbase)
1. Escarificación y pulverización inicial
 La subrasante puede ser escarificada a la profundidad y ancho
especificados (Figura 8) y luego pulverizarse parcialmente. Es
deseable remover los materiales que no sean suelos y que sean
mayores que 3 pulgadas, como troncos, raíces, césped y piedras.
 Una subrasante escarificada o pulverizada ofrece más área de
contacto superficial de suelo para la cal en el momento de la
aplicación. 6. Escarificación antes de la aplicación de
la cal.
 En el pasado era una práctica común escarificar antes de la
aplicación. Hoy en día, debido a la disponibilidad de mezcladores
superiores, la cal a menudo es aplicada sin la escarificación.
 La principal desventaja de este procedimiento, sin embargo, se da
por factores meteorológicos; cuando la cal es colocada sobre una
superficie lisa, hay mayor posibilidad para la pérdida debido al
viento y al proceso, particularmente si la mezcla no se realiza de
inmediato. Para eliminar la pérdida hacia los lados, se puede
construir un pequeño camellón, utilizando material del camino
(Figura 9).
9. Camellón utilizado para contener la
cal antes de la mezcla.
2. Aplicación de la cal
 Cal viva
 Existen dos formas en que la cal viva seca puede ser
aplicada. La primera, los camiones autodescargables o
trailers, es más controlable que el de la cal hidratada, resulta
una práctica común usar camiones con aplicadores
incorporados (Figura10).
 Para el empleo de una barra de extensión neumática, la cal
viva se muele (¼ " por 0) para fluir libremente. aplicador
mecánico sobre la parte posterior de un camión o trailer, o
una caja separada puede manejar la cal viva menos fina -
comúnmente hasta ½ " de diámetro. Este uso trabaja bien en
condiciones de suelo muy mojadas. 10. Uso de cal seca con aplicación
mecánica
 Cal hidratada seca
 La cal hidratada debe ser uniformemente extendida en el
porcentaje especificado desde camiones adecuadamente
equipados (Figura10).
 La cal hidratada seca no debería ser extendida en condiciones de
viento debido al polvo excesivo. En condiciones de viento, en
áreas pobladas, o en zonas adyacentes al tráfico de vehículos
pesados, la aplicación de lechada o una aplicación adecuada de
cal viva pueden reducir al mínimo los problemas relacionados
con el polvo.
 Equipo para aplicación de cal hidratada seca: Para envíos en
camión, los camiones con tanques autodescargables son los más
eficientes para transportar y esparcir la cal porque no se requiere
ningún manejo adicional. La descarga se realiza neumáticamente 11. Ejemplo de aplicación de
o por uno o varios transportadores de tornillo. La extensión puede lechada.
ser lograda por una paleta mecánica colocada en la parte posterior
u otros dispositivos.
 3. Mezcla preliminar y aplicación de agua
 Se requiere una mezcla preliminar para
distribuir la cal dentro del suelo y para
pulverizar inicialmente el suelo para
preparar la adición de agua que inicie la
reacción química para la estabilización.
Esta mezcla puede iniciar con la
escarificación (Figura12). La escarificación
puede realizarse aún sin mezcladoras 12. Escarificación después de extensión de cal.
modernas. Durante este proceso o
inmediatamente después, el agua deberá
agregarse (Figura 13).

13. Adición de agua después la

aplicación de cal seca.
4. Período de fraguado
 La mezcla de suelo y cal debería fraguar
suficientemente para permitir la reacción química
que cambia las propiedades del material. La
duración de este período de fraguado debería
basarse en el juicio de ingeniería y depende del tipo
de suelo. El período de fraguado, comúnmente, es de
1 a 7 días. Después del fraguado, el suelo deberá ser
mezclado, de nuevo, antes de la compactación. Para
suelos con Índice de Plasticidad bajos, o cuando el
objetivo es el secado o la modificación, por lo
general, el fraguado no es necesario.
5. Mezcla final y pulverización
 Para alcanzar la estabilización completa, es
esencial una adecuada pulverización final
de la fracción arcillosa y la completa
distribución de la cal dentro del suelo
(Figura16). La mezcla y la pulverización
deberían continuar hasta que el 100 por
ciento de material pase el tamiz de 1
pulgada y al menos el 60 por ciento de
material pase el tamiz No. 4.

16. Mezcla y pulverización