MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
Ing. José Carguachi
Cuarto Semestre
Tecnología Superior en
Electrónica
2021-I
 Indicaciones Generales

Trabajos, deberes y consultas

• Máximo 4 Carillas
• Estructura
• Titulo y # Tarea.
• Apellidos Nombres, Fecha.(Pdf)
• Objetivos.
• Marco Teórico (Resumen).
• Gráficos y tablas (Titulo y fuente).
• Conclusiones.
• Bibliografía.
Taller
• EPP completo
• Orden y Limpieza
 Indicaciones Generales

• El ingreso a la clase es puntual, máximo 5

minutos tarde.
• La cámara siempre Prendida.
• El audio debe encender solo cuando vaya
a intervenir con preguntas o acotaciones
productivas en el tema tratado.
• Tener un lugar especifico para recibir las
clases.
MANTENIMIENTO

Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
Los objetivos del Mantenimiento
Máxima producción
•Mantener la capacidad de las instalaciones.
•Asegurar la máxima disponibilidad de las instalaciones.
•Reparar las averías con el mínimo tiempo y costo.
Mínimo costo
• Reducir al máximo las averías.
• Prolongar la vida útil de las instalaciones.
• Reducir las existencias de repuestos.
• Reposición de los equipos en el momento adecuado.
• Colaboración en la optimización de los procesos.
• Productividad del personal de mantenimiento.
 Calidad exigida
• Mantener el funcionamiento regular de producción, sin paros.
• Eliminar las averías que afectan la calidad del producto.
• Mantener los equipos para asegurar la calidad requerida.
Preservar la energía
 Conservar en buen estado cañerías e instalaciones auxiliares.
 Eliminar paros y puesta en marcha.
 Controlar rendimiento energético de los equipos.
Conservación del medio ambiente
 Eliminar posibilidad de fugas de contaminantes.
 Evitar averías en instalaciones correctoras de poluciones.
Higiene y seguridad
 Mantener las protecciones en los equipos.
 Adiestrar al personal sobre riesgos de accidentes.
 Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.
Implicación del personal
• Obtener la participación del personal para poder implementar el TPM.
• Implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad, medio ambiente y seguridad
HISTORIA Y EVOLUCIÓN

1780 Mantenimiento Correctivo (CM). Inicio de la Revolución Industrial. Se realizan los bienes por hombres,
por lo que los productos son escasos y caros.
1798 Mejora del CM. Uso de partes intercambiables en las máquinas para que, en caso de piezas rotas, no
necesitarse que se haga una a medida. Producción en masa.
1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo.
1914 Mantenimiento Preventivo (MP). La Industria de guerra necesitaba trabajar de forma continua con
demanda urgente de productos. Otro punto importante fue la necesidad de que las máquinas de guerra más
importantes no fallasen.
1916 Inicio del Proceso Administrativo creado por Henry Fayol. Un modelo integrado de cinco elementos:
previsión, organización, dirección, coordinación y control.
1927 Uso de la estadística en producción a fin de controlar el trabajo.
1931 Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado.
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto donde permitía ver y establecer prioridades.
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística. Debido a la Segunda Guerra
Mundial, se necesitaban las industrias del acero las 24 horas.
1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC) porque se veía que el MP no daba buenos
resultados.
1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad.
1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM).
1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull”, una técnica para estimar una probabilidad basada en datos
medidos o supuestos para solucionar problemas de mantenimiento.
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Surge en la industria aérea.
1961 Se inicia el Poka-Yoke (a prueba de errores). Este sistema entra en juego cuando esta la seguridad
humana.
1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC) basados en el MP.
1965 Se desarrolla el análisis Causa- Raíz (RCA).
1968 Se presenta el libro “Mantenimiento centrado en la Confiabilidad” conocida como el RCM mejorado.
1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS).
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM).
1978 Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas.
1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias.

1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s).

2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC).
Mantenimiento Productivo Total

El TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es el sistema

japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento
preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

El TPM es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del
sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y
a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones
apoyándose en las actividades en pequeños grupos.
 TPM

11/04/2022 TPM 14
Pilares del TPM
Perdidas

La TPM debe afrontar pérdidas que obstaculizan la optimización total

de los equipos. Estas pérdidas o fallas ocasionan o multiplican la
posibilidad de detenciones del equipo. La definición de falla es mucho
más amplia que la parada de un equipo e incluye su funcionamiento
defectuoso y/o fallando. Esto quiere decir que el TPM quiere aumentar
la efectividad del equipo a través de dos tipos de actividad:

➢ Cuantitativa: aumentando la disponibilidad total del equipo y

mejorando su productividad dentro de un período dado de tiempo
operativo.
➢ Cualitativa: reduciendo el número de productos defectuosos
estabilizando y mejorando la calidad.
La efectividad del equipo se limita por los seis tipos de pérdidas siguientes:
1. Pérdidas por averías
• Averías de pérdida de función.
• Averías de función reducida.
Para alcanzar la meta de cero averías hay que llevar a cabo las siguientes siete acciones:
• Impedir el deterioro acelerado.
• Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.
• Adherirse a las condiciones correctas de operación .
• Mejorar la calidad del mantenimiento.
• Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria.
• Corregir debilidades de diseño.
• Aprender lo máximo posible de cada avería.
2. Pérdidas por preparación y ajuste.
3. Pérdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas
4. Pérdidas por reducción de velocidad
El equipo puede estar operando por debajo de la velocidad ideal o de diseño,
entre otras opciones, por una variedad de razones:
• Problemas mecánicos y calidad defectuosa.
• Una historia de problemas anteriores.
• Temor de sobrecargar el equipo.
• No conocer la velocidad óptima.
5. Defectos de calidad y repetición de trabajos
6. Pérdidas de puesta en marcha.
Para llegar a subsanar estas fallas, podemos expresar de manera
simple una serie de medida básicas para eliminarlas como son:

1.-Satisfacer las condiciones básicas del equipo (limpieza, engrase,

ajustar partes sueltas).
2.- Respetar las condiciones de utilización especificadas en el manual
de operación.
3.- Remediar todas las causas de degradación del equipo tomando
medidas a tiempo para evitarlo.
4.- Remediar o mejorar las deficiencias de concepción y/o diseño.
5.- Mejorar las funciones operativas/de mantenimiento, buscando
prevenir errores humanos.
 TPM
7 pasos del mantenimiento autónomo

11/04/2022 TPM 21
 TPM
Road map interno, 12 pasos de implementación
HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO

• Método Kaizen (Mejora Continua)

• Ishikawa
• Árbol Causal
• Las 5´S
• Seiri=Clasificación y Descarte
• Seiton=Organización
• Seiso=Limpieza
• Seiketsu=Higiene y Visualización
• Shitsuke=Disciplina y Compromiso
• Poka-Yoke
• Just In Time
• Jidoka
• Análisis Causa-Raíz
¿Qué es la filosofía Kaizen?
La palabra Kaizen proviene de los términos japoneses "Kai": modificaciones y "Zen": para mejorar, por lo
que se podría definir como "proceso de mejora continua".

Adoptar la filosofía Kaizen supone asumir la cultura del mejoramiento continuo, que se centra en la
eliminación de los desperdicios y derroches en los sistemas productivos.
Pasos para implementar la filosofía Kaizen
1. Selección del tema o proyecto
2. Creación de equipo de trabajo
3. Obtención y análisis de datos
Pasos para implementar la filosofía Kaizen
4. Gembutsu Gemba
5. Plan de contramedidas
6. Seguimiento y evaluación de resultados
7. Estandarización y expansión
El Diagrama de Ishikawa

También conocido como Diagrama de Espina de Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, es una

herramienta de la calidad que ayuda a levantar las causas-raíces de un problema, analizando todos los
factores que involucran la ejecució n del proceso
5S
Técnica japonesa para gestión basada en cinco etapas
Se llama así por la primera letra del nombre en
japonés de cada una de sus etapas.
Objetivo principal es el de tener lugares de trabajo
más organizados, ordenados y limpios de forma
permanente.
Mayor productividad y mejor entorno laboral
 TPM
5S

11/04/2022 TPM 30
9S

•Seiri (Ordenar O Clasificar)

•Seiton (Organizar O Limpiar)
•Seiso (Limpieza O Pulcritud)
•Seiketsu (Bienestar Personal O Equilibrio)
•Shitsuke (Disciplina)
•Shikari (Constancia)
•Shitsukoku (Compromiso)
•Seishoo (Coordinación)
•Seido. Estandarizacion
 TPM
5S
DIAGRAMA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS DEL 5'S
LIMPIEZA
OPTIMIZACION FORMALIZACION PERPETUIDAD
5'S INICIAL
1 2 3 4
SEPARAR LO REVISAR Y
QUE ES UTIL CLASIFICAR LAS ESTABLECER LAS
CLASIFICAR ESTABILIZAR
DE LO COSAS UTILES NORMAS DE
INUTIL ORDEN
DEFINIR LA
TIRAR LO DIFUNDIR LAS
MANERA DE DAR
ORDEN QUE ES NORMAS MANTENER
UN ORDEN A LOS
INUTIL DEFINIDAS
OBJETOS
LOCALIZAR LOS
LIMPIAR LUGARES BUSCAR LAS
LAS DIFICILES DE CAUSAS DE
LIMPIEZA MEJORAR
INSTALACIO LIMPIAR Y SUCIEDAD Y
NES BUSCAR UNA SOLUCIONARLAS
SOLUCION
ELIMINAR
DETERMINAR IMPLANTAR LAS
LO QUE NO
ESTANDARIZACION LAS ZONAS GAMAS DE
ES
SUCIAS LIMPIEZA EVALUAR
HIGIENICO
(AUDITORIA)
ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5'S EN EL
EQUIPO DE TRABAJO Y RESPETAR LOS
DISCIPLINA PROCEDIMIENTOS EN EL LUGAR DE TRABAJO
 TPM
Mantenimiento autónomo y 5’S

Objetivos:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del

personal. Es más agradable y seguro trabajar en
un sitio limpio y ordenado.
• Reducir gastos de tiempo y energía.
• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Seguridad en el trabajo.

11/04/2022 TPM 33
 TPM
Clasificación Orden Limpieza
 TPM
Estandarizar Disciplina

La disciplina no es visible y no puede medirse.

Existe en la mente y en la voluntad de las personas y
solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo,
se pueden crear condiciones que estimulen la práctica
de la disciplina.
 TPM
Pérdidas y los 6 resultados principales
 Poka-yoke
Un poka-yoke (en japonés ポ カ ヨ ケ , literalmente a prueba de errores) es un
dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el
poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria
ante los usuarios , proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados,
de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que
piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.
NIVELES DE PREVENCIÓN POKA-YOKE.

Nivel Cero
Nivel 2 (Información de Estándares):
En este nivel se da información mínima a los Se publican los estándares y
trabajadores sobre las operaciones estándar. métodos para que cada trabajador
Solo se les informa cuando su trabajo es empiece a identificar las
insatisfactorio, pero en pocas ocasiones saben
cuánto y cómo sus esfuerzos contribuyen al conformancía en cuanto ocurren, y
éxito o fracaso de la organización. ayude a corregirlas

Nivel 3 (Construir estándares

Nivel 1 (Información de resultados de
actividades de control): directamente dentro del lugar de
Se informa de los resultados de actividades de
trabajo): Hacer un estándar de su
control para que cada trabajador, no propio ambiente de trabajo, con sus
necesariamente el de nivel superior, pueda ver materiales, equipo o espacio.
claramente cómo su desempeño cumple las Explicar cuál es la manera correcta
expectativas
de hacer las cosas.
NIVELES DE PREVENCIÓN DE POKA- YOKE:
Nivel 6 (A prueba de errores):
Nivel 4 (Alarmas):
Para reducir el tiempo de verificación y la
velocidad para reaccionar, se debe de El uso de una variedad de dispositivos para
instalar alarmas visibles que avise a los verificar el cien por ciento de los productos,
trabajadores tan pronto ocurra un defecto de manera que estén diseñados a prueba de
o anomalía. Usar alarmas que avisen que errores o fallas, y se garantice que la
los insumos son insuficientes, o que se anomalía no se presente de nuevo en el
necesita ayuda proceso

Nivel 5 (Prevención):
El sistema de control visual nos da el
tiempo y la perspicacia para detectar y
eliminar anomalías. A través del proceso
de verificación, se descubren las causas de
las anomalías y se desarrollan maneras
para impedir su recurrencia.
 Just in Time (JIT)
Es una filosofía de trabajo, en la cual, las materias primas y los productos
llegan justo a tiempo, ya sea para la fabricación o para el serivicio al
cliente.
 JIT
La filosofía del JIT se fundamenta en:

La reducción de desperdicio

La calidad de los productos o servicios

Profundo compromiso de todos los integrantes de la organización

Involucramiento en el trabajo

Mayor productividad
Filosofía
 Aplicaciones

1. En la reducción de inventarios
2. El mejoramiento en el control de calidad
3. La fiabilidad del producto
Objetivos Esenciales
4. Atacar los problemas fundamentales
5. Eliminar despilfarros
6. Buscar la simplicidad
7. Diseñar sistemas para identificar problemas
 Jidoka
Jidoka detecta errores en tiempo real Junto con el método “justo a tiempo”, Jidoka es uno de los
dos pilares del Sistema de Producción Toyota y, por tanto, de la producción Lean en general.
Cuando se aplica el método Jidoka, un sistema o máquina se desconecta automáticamente cuando
se produce un problema.

Jidoka se basa en dos sistemas de detección:

Máquinas automatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de detección automáticos para

prevenir la producción de unidades defectuosas.

Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el mecanismo que detiene y
previene la producción de unidades defectuosas puede accionarse por el operario.
Un evento Jidoka consta de los siguientes pasos:

Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario

identifican la anomalía en la operación.
Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo
automático o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades
defectuosas.
Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de
producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado autonomatizar esta
operación, el operador debe alertarse mediante la señal automática.
Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto
percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz: Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas
son corregidos rápidamente) debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y
eliminación de las causas raíces
¿Qué es una Orden de Trabajo?

Una orden de trabajo es simplemente un documento escrito que contiene

las especificaciones de un servicio a realizar.
Cuando se rellena una orden de trabajo, se realizan al menos dos copias,
una de las cuales se la quedará la empresa que proporciona el servicio (el
trabajador) y la otra, el propio cliente.
Tradicionalmente, estas copias siempre se han dado en papel lo que
conlleva mucho papeleo tanto para la empresa que realiza el servicio como
para el cliente. Un Software te ofrece la posibilidad de guardar estos
trámites digitalmente para hacerte la vida más fácil y conseguir una
mayor eficiencia a nivel operativo en ciertos trabajos.
¿Por qué es tan importante una Orden de Trabajo?

Una orden de trabajo es un tipo de documento de carácter legal

que respalda tanto al cliente como a la empresa que presta el
servicio, por cualquier reclamo o inconveniente. Por lo cual, una
orden de trabajo es muy importante ya que cuando se presta un
servicio se debe especificar todo tipo de detalles para que luego no
haya malentendidos entre las partes
 ¿Qué contiene una Orden de Trabajo?
•Número de la orden
•Lugar geográfico
•Carpeta a la cual pertenece
•Fecha de entrega
•Nombre del cliente 
•Datos de contacto
•Tipo de servicio
•Descripción del servicio
•Observaciones (de haberlas)
•Firma de pago
•Firma del cliente
 Mantenimiento Predictivo
Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que permiten medir algún
parámetro de los equipos, el cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda presentar
en éste.

Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el parámetro controlado alcance

un valor tal, que sea aconsejable proceder a la intervención.

Evaluación del Interpretación del Toma de

Parámetro Parámetro decisión
 Técnicas mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar
el estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de
interrumpir su trabajo.

Análisis de Lubricantes.
Análisis de Vibraciones.
Termografía Infrarroja.
Tintas Penetrantes.
Ultrasonido.
 LA TRIBOLOGÍA

La Tribología se centra en el estudio de tres fenómenos; la fricción entre dos cuerpos en

movimiento, el desgaste como efecto natural de este fenómeno y la lubricación como un
medio para evitar el desgaste.
APLICACIONES

La Tribología está presente en prácticamente todos los aspectos de la maquinaría,

motores y componentes de la industria en general. Los componentes tribológicos
mas comunes son:

 Rodamientos
 Frenos y embragues
 Sellos
 Anillos de pistones
 Engranes y Levas
La aplicación de los conocimientos de la Tribología en estas prácticas deriva en:

 Ahorro de materias primas

 Aumento en la vida útil de las herramientas y la maquinaría
 Ahorro de recursos naturales
 Ahorro de energía
 Protección al medio ambiente
 Ahorro económico
DESGASTE

El proceso de desgaste, puede definirse como una pérdida de material de la interface

de dos cuerpos, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción de una
fuerza. En general, los sistemas de ingeniería implican el movimiento relativo entre
componentes fabricados a partir de metales y no metales, y se han identificado seis
tipos principales de desgaste, como sigue:

• Desgaste por adherencia.

• Desgaste por abrasión.
• Desgaste por ludimiento.
• Desgaste por fatiga.
• Desgaste por erosión.
• Desgaste corrosivo.
FRICCIÓN

Fuerza que se opone al deslizamiento, al frotar un cuerpo contra otro para vencer la
resistencia.
El valor de la fricción de un cuerpo deslizante es igual a la fuerza necesaria para
vencerla.
Para reducir la fricción se tienen en cuenta los siguientes factores:
• Carga
• naturaleza de los materiales
• acabado superficial
• forma de los cuerpos
• lubricación.
LUBRICACIÓN

Un lubricante debe soportar grandes presiones sin que la película de lubricante se

rompa, actuar como refrigerante, facilitar la evacuación de impurezas.
Los elementos básicos que requieren de lubricación en una máquina son: cojinetes,
rodamientos, engranajes, compresores, bombas, motores de combustión interna,
cadenas, acoples, cables.
Factores que afectan la lubricación
De operación:
• Carga
• Temperatura
• Velocidad
• Algunos contaminantes
De diseño
• Materiales empleados en los elementos
• Textura y acabado de las superficies
• Construcción de la máquina
• Métodos de aplicación del lubricante
Tipos o sistemas
• Manual
• Centralizada o automática
LUBRICANTES
Sustancia colocada entre dos piezas móviles, no se degrada, y forma así mismo una
película que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas
temperaturas y presiones
TIPOS
Más empleados en la industria
De acuerdo a su naturaleza:
• Vegetales
• Animales
• Minerales
• Sintéticos
De acuerdo a su estado:
• Gaseoso (aire)
• Líquidos (aceites)
• Semi-sólidos (grasas)
• Sólidos (grafito)
Funciones
• Además de disminuir el rozamiento y facilitar el movimiento;
• Soporta grandes presiones sin que la película se rompa
• Actúa como refrigerante
• Facilita la evacuación de impurezas
Características de los aceites lubricantes
VISCOSIDAD:
Se utiliza aceite de alta viscosidad cuando se presentan las siguientes condiciones de
trabajo:
• Altas temperaturas.
• Alta carga (presión).
• Baja velocidad.
Se utiliza aceite de baja viscosidad (aceites livianos) cuando se presentan las siguientes
condiciones de trabajo:
• Bajas temperaturas.
• Baja carga (presión).
• Alta velocidad
 Análisis de Lubricantes

• El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son conocer el estado
del aceite y conocer el estado de la máquina.

• Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos rutinarios de

viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc.

• Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías, ferrografías y

contenidos de partículas, estas aportan valiosa información del estado de los
componentes de las máquinas que se bañan con lubricantes.
Análisis de Viscosidad
• El análisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de
viscosidad.
Análisis de las partículas de
desgaste
• Consiste en el análisis de las partículas de desgaste que
contiene el aceite de lubricación con el fin de determinar el
estado de la maquina.

Conteo de partículas.
Examen microscópico.
Karl Fischer.
Análisis Espectrométrico.
Ferrografía Analítica.
Conteo de Partículas
Conteo de Partículas
Examen Microscópico
 Sistemas de clasificación de aceites

La numeración ISO (Organización

Internacional para la Estandarización)
ASTM (American Society for Testing of
Materials)
AGMA (Sociedad Americana de
Fabricantes de Engranes)
SAE (Sociedad de Ingenieros
Automotrices)

API (American Petroleum Institute)

Análisis de Vibraciones.
 Por qué medir Vibración?
La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con
suficiente tiempo para poder analizar causas y la forma de
resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en la
máquina.
 Conceptos Básicos
La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella, en
cualquier dirección del espacio desde su posición de equilibrio

La causa de la vibración reside en problemas mecánicos como son: desequilibrio de

elementos rotativos; desalineación en acoplamientos; engranajes desgastados o
dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinámicas o hidráulicas, y
problemas eléctricos.

Las características más importantes son: frecuencia, desplazamiento, velocidad,

aceleración
Conceptos Básicos
 Los parámetros característicos de las
vibraciones son:

Desplazamiento: Indica la cantidad de

movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.

Periodo: Es el tiempo que tarda la masa en

realizar un ciclo completo.

Frecuencia: Es el número de ciclos que ocurren

en una unidad de tiempo.

Velocidad: Se refiere a la proporción del cambio

deposición con respecto al tiempo.

Aceleración: Proporciona la medida del cambio

de la velocidad con respecto al tiempo.
 La correspondencia en Hz. identificará el problema y la pieza responsable de la vibración.

Los diferentes problemas son detectados por las frecuencias iguales a la velocidad de giro o bien
múltiplos suyos. Cada tipo de problema muestra una frecuencia de vibración distinta.

La amplitud de la vibración indica la importancia, gravedad del problema, esta característica da una idea
de la condición de la máquina.

El análisis de datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al medir la
vibración de la máquina.

El fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas del equipo y detectar posibles fallos
específicos, mecánicos o funcionales.
 Evaluación Vibratoria
Determinar las características de diseño y funcionamiento de la máquina.
Determinar la finalidad de la vibración.
Tomar datos antes y después de una reparación.
Seleccionar los parámetros de medición.
Determinar la posición y dirección de las medidas con los transductores.
Transductor de Vibración
• Al ser expuestos a
vibración, el
acelerometro genera
una senal analógica de
salida que es
proporcional a la
aceleración de la
vibración aplicada
 Principio de Operación
• Bajo estrés, las cargas eléctricas se acumulan en las
superficies opuestas del cristal

• La cantidad de carga acumulada es proporcional a la

fuerza aplicada al cristal

• Una masa sísmica se acopla al cristal

• La fuerza generada por la masa es causada por el

momento, que se opone a la aceleración aplicada

• La Fuerza y la señal de salida resultante, son

proporcionales a la aceleración según la ley de Newton
Esquema de Medición de Vibraciones
VIBRACIÓN DE LA COMPACT DAQ
PC
MÁQUINA NI9172

ACELEROMETRO NI 9233
 Banco de Pruebas
DISCO DE
CARGA ACOPLE
MOTOR
FLEXIBLE
EJE DE
ACERO

SOPORTE
METALICO

PUNTO
CAJERA CAJERA DE
LIBRE FIJA ACCIONAMIENTO
 PUNTOS DE MEDICIÓN Y DE FALLAS
4 3 2 1

RODAMIENTO
RADIAL LIBRE RODAMIENTO
VERTICAL RODAMIENTO LIBRE
LADO ACOPLE
RODAMIENTO
FIJO

RADIAL AXIAL
HORIZONTAL

DESBALANCE HOLGURAS RODAMIENTOS

DESALINEACIÓN DEFECTUOSOS
MECÁNICAS
 EQUIPO DE ADQUISICIÓN DE DATOS
COMPACT DAQ NI
9172 9233

ACELEROMETRO
IEPE

CABLE
BNC
 Tintas Penetrantes
La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para
detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de
los materiales examinados.

Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o

fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de
capilaridad. Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de
penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un
polvo blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado en la
discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el
contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.
 Ultrasonido
El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la propagación, reflexión y
refracción de vibraciones mecánicas de frecuencias.

Este rango de frecuencias esta muy por encima de lo audible, por esta razón se les
llama ondas ultrasónicas.

Conociendo la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar

su espesor midiendo tiempo de recorrido.

También es posible evaluar las discontinuidades del material en que se propaga

esta onda, lo que permite la detección y evaluación de las mismas.
Rayos X Industriales
• La introducción de los rayos X para pruebas no destructivas está siendo usada en
un amplio campo de aplicaciones industriales.

• La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio de poder de

penetración en el material que puede satisfacer casi cualquier requerimiento, ya
sea una instalación permanente o bien pruebas de campo.e
Para Tuberías y Calderas
• Las tuberías de petróleo y gas,
calderas y contenedores similares
pueden estar sujetos a severas
tensiones, esfuerzos y otros
efectos que pueden alterar su
eficiencia pero en especial la
seguridad.

• Un sistema de rayos X
estacionario de alta eficiencia y
con un potencial constante
representa el mejor sistema de
inspección para tales fines.
Para Ingeniería Mecánica
• Inspección mediante rayos X de una pieza fundida usando un
sistema estacionario con potencial constante en conjunto con
un intensificador de imagen.
 Mantenimiento Eléctrico

CÓDIGO ELÉCTRICO
NACIONAL.
Mantenimiento Tableros
Eléctricos
Mantenimiento Tableros
Eléctricos
Mantenimiento Tableros de
control
Conexiones
Tipos de Terminales
Climatización de cuadros eléctricos y
conductores
Mediciones y elementos de medida
Mediciones y elementos de medida
Mediciones y elementos de medida
Arrancadores y variadores
 Clasificación de las fallas electrónicas
Las averías o fallas que se presentan en las placas electrónicas pueden identificarse a partir de su
naturaleza, el paso del tiempo o la tecnología usada en el equipo dañado. Echemos un vistazo a cada una:

Fallas en la placa electrónica a partir de su naturaleza

Fallas eléctricas
Deterioro en las conexiones del dispositivo electrónico. Suelen presentarse en componentes como las
resistencias, los condensadores, los diodos, los transistores, entre otros.

Fallas Mecánicas
Daños generados por algún componente de naturaleza mecánica como las correas de transmisión, los
engranajes, las poleas, etc.

Fallas electromecánicas
Se originan en cualquiera de los componentes electromecánicos de los equipos eléctricos; por ejemplo,
motores, interruptores o electroimanes.
Fallas en la placa electrónica a partir de su manifestación
en el tiempo
Fallas fijas
Daños que se manifiestan mientras el equipo está conectado.

Fallas intermitentes
Inconvenientes que se presentan de manera intermitente, es decir, en periodos de tiempo aleatorios.
Fallas en la placa electrónica atendiendo a la tecnología
usada 
Fallas analógicas
Averías en los equipos que se presentan a través de la tecnología analógica. 

Fallas digitales
Inconvenientes en las piezas que trabajan con tecnología digital. 

Fallas mixtas
Errores que se presentan en equipos con componentes analógicos y digitales, por lo que se combinan ambos
sistemas.
 Cómo reparar las placas electrónicas
Ubica la grieta o fractura
 Reparación del circuito impreso
• Una vez reparada la grieta de la placa, debes arreglar las pistas o venas de cobre que están dañadas; por lo tanto, lo
más recomendable es que conectes los dos puntos o terminales más cercanos a la grieta, de esta forma podrás
unirlos con un trozo de alambre o cable y soldarlos en los extremos de cada punto.
• Cuando las pistas del circuito son muy delgadas y los puntos de interconexión están muy alejados, debes utilizar
cables o alambres de conexión forrados, los cuales se colocan sobre la pista que punteamos siguiendo la trayectoria y
el contorno. Así reducirás la posibilidad de interferencias con otros circuitos y tu reparación será más ordenada.
• Cuando varias pistas se dañan y están muy próximas, se aconseja utilizar alambres forrados de distintos colores para
cada pista; de esta manera evitarás confusiones al conectar, hacer pruebas y futuras reparaciones, reduciendo la
posibilidad de más daños.
• Una vez que repares todas las grietas y pistas afectadas, deberás revisar todo tu trabajo antes de conectar o encender
el equipo. Por medio de un multímetro podrás conocer las magnitudes eléctricas con exactitud, darle continuidad a
las pistas reparadas y detectar posibles cortocircuitos entre las pistas cercanas.
Equipos para reparación de tarjetas
Equipos para reparación de tarjetas
Un diagrama de tuberías e
instrumentación (DTI) (en
inglés: Piping and
Instrumentation
Diagram, P&ID) es un
diagrama que muestra el
flujo del proceso en las
tuberías, así como los
equipos instalados y el
instrumental.
 MANTENIMIENTO DE SISTEMAS NEUMATICOS
Los trabajos de mantenimiento con frecuencia y en intervalos pequeños.
• Controlar el filtro.
• Evacuar el agua condensada.
• Rellenar el deposito de aceite se si trabaja con lubricación.
• Controlar el desgaste y la suciedad en unidades emisoras de señales.

Los trabajos de mantenimiento que se indican a continuación pueden realizarse en intervalos más
prolongados:

• Controlar la estanqueidad de las conexiones.

• Comprobar el grado de desgaste de las tuberías en las zonas móviles.
• Controlar el apoyo del vástago en los cilindros.
• Limpiar y sustituir filtros.
• Controlar el funcionamiento de las válvulas de seguridad.
• Controlar las sujeciones.
Válvulas más Comunes en la Industria
Los tipos de válvulas manuales más comunes en la industria son:

• Válvulas de Compuerta.
• Válvulas de Esfera.
• Válvulas de Tapón.
• Válvula de Globo.
• Válvula de Mariposa.
Mantenimiento a Válvulas y su Contribución en el Aumento de Confiabilidad
El correcto mantenimiento a una válvula contribuye al incremento en la confiabilidad, disponibilidad y en el
beneficio económico para la cadena de valor de una empresa; la falla completa de una válvula y su reemplazo
puede generar altos costos, como: costos de mano de obra para el retiro e instalación del equipo, perdida de
producto para la liberación de la tubería, costos de paro de producción y los costos que representa la
adquisición de una válvula nueva.

Es importante mencionar, que el mantenimiento adecuado y rutinario de una válvula permite asegurar que no
existan fugas al exterior y/o interior del equipo, lo que ayuda de manera significativa a cumplir con los
estándares de seguridad y la mitigación de gases de efecto invernadero. Adicional, a la disminución de
probabilidad de accidentes.
Fallas comunes de las válvulas

Las válvulas a través de su operación constante sufren daños y desgastes en sus componentes, que si no son
atendidos a través de un mantenimiento preventivo y correctivo, pueden contribuir en la disminución del tiempo
medio entre fallas (MTBF) y en paros de producción no programados de un proceso y/o toda la planta productiva.

Los daños y desgastes más comunes de una válvula son:

• Desgaste en los elastómeros, asientos, sellos y empaques

• Desgaste del vástago
• Cavitación
• Temperaturas y presiones fuera de los parámetros de diseño
• Selección incorrecta de los actuadores
• Restos extraños dentro de las tuberías
• Incompatibilidad de materiales, generando corrosión
• Instalación incorrecta
• Deficiencia en los mantenimientos preventivos. Se pueden llegar a presentar casos de válvulas que jamás tuvieron
mantenimiento desde que fueron puestas en marcha.
se enlistan las típicas actividades en un mantenimiento preventivo y/o correctivo a una válvula:

• Inspeccionar puntos de fuga de una válvula (bridas, accesorios y vástago) para determinar si existen emisiones
al exterior.
• Lubricación adecuada del sistema de engranes, accesorios de inyección y del vástago. Cuando estos se
encuentran en malas condiciones, se recomienda realizar el reemplazo de estos para aumentar la confiabilidad
del equipo.
• Lubricación / Sellado de los asientos (Válvulas de esfera / Tapón).
• Reemplazo de empaquetadura mecánica (Válvulas de prense mecánico)