DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
EN AMBIENTES DE
AGRUPACIÓN CELULAR
GINNA ANDREA BONILLA
BRANDON CAMILO CAGUA
ELBER MUÑOZ VERU
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Concepto de la Distribución Celular
Distribución celular busca poder beneficiarse simultáneamente
de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y
distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de
la primera y de la flexibilidad de la segunda.
A veces estos outputs serán productos o servicios finales; otras
veces serán componentes que habrá que agregarse al producto
final
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¿Qué es una Célula?
El término célula se define como “una agrupación de máquinas
y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre
múltiples unidades de un producto o varios productos”
Tipología de células de trabajo
Con carácter general se pueden desarrollar tres tipos de células
de trabajo:
a) Células reales.
b) Células nominales o virtuales.
c) Células residuales.
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Primer Articulo:
Metodología de distribución
de plantas en ambientes de
agrupación celular
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Problema
Aplicar una metodología de distribución de planta en ambientes de
agrupación celular, por lo cual para el estudio de caso se escogió una
empresa metalmecánica con un portafolio actual de 30.000 ítems
creados y sus procesos principales son corte, conformado, perforación,
tratamiento térmico, acabado y lijado. Con un espacio disponible de
2.286 m2.
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Metodología
• Agrupación de productos con criterios geométricos o del proceso: agrupar
1 grandes cantidades de ítems.
• Selección coeficientes de similaridad: para los tipos de familias y calculo de
2 coeficientes para los tipos de familias.
• Agrupación con P-mediana modificado: uso y formulación del modelo de
3 agrupación para la creación de las células de trabajo .
• Distribución en planta con el modelo QAP resuelto para la asignación de las
4 células de trabajo en las localizaciones disponibles dentro de una planta.
• Selección multicriterio de la(s) mejore(s)alternativa(s) de distribución con la
5 herramienta AHP.
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• Agrupación de productos con criterios geométricos o del proceso: agrupar
1 grandes cantidades de ítems.
Este primer agrupamiento consideró los siguientes criterios:
Geometría de las piezas: tamaño, forma, etc.
Funciones de los componentes: mango, abrazadera, etc.
Según el tipo de fabricación: tamaño del lote, ruta del proceso, etc.
Material de la pieza.
De los 30.000 ítems creados se seleccionaron los ítems «activos»
o cuya demanda en el último año hubiese sido mayor a cero,
quedando elegidos 3.787 productos. Los productos que seguían
el mismo proceso de fabricación se agruparon, obteniendo 120
familias.
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La cantidad de máquinas disponibles de cada tipo (U), el tiempo
necesario en cada operación, el tiempo de proceso (t. proc.) y la
capacidad unitaria por máquina (Cap.) y la capacidad del total de
máquinas (cap. tot.)
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• Selección coeficientes de similaridad: para los tipos de familias y calculo de
2 coeficientes para los tipos de familias.
Partiendo de la agrupación hecha en el paso anterior se seleccionaron los
coeficientes de similaridad teniendo en cuenta los siguientes criterios:
Coeficientes que según el estado del arte tuvieran mayor aplicación en la
tecnología de grupos.
Usar coeficientes de similaridad basados en las tablas de contingencia, las
cuales tienen la estructura mostrada en la tabla 1.
Se incluyeron además coeficientes basados en distancia y otros de
asociación para poder hacer un estudio comparativo.
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1 o 0 presencia o ausencia de maquinaria
a es el número de productos que tienen operaciones en ambas
máquinas
b es el número de productos presentes en la máquina ( i )pero no ( j )
c es el número de productos presentes en la máquina ( j ) pero no ( i )
d es el número de productos ausentes en ambas máquinas.
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• Agrupación con P-mediana modificado: uso y formulación del modelo de
3 agrupación para la creación de las células de trabajo .
Modelo de P-Mediana
Se propone un modelo con una función objetivo flexible, la cual
maximiza la similaridad o minimiza la distancia, dependiendo del
coeficiente.
En el modelo propuesto se asume que existe un límite superior e
inferior de máquinas de cada tipo, permitiendo que un tipo de
máquina se pueda asignar a más de una célula.
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Índices y parámetros modificados
Índices
i,j = Índices de la maquinas
Parámetros
N= numero de maquinas en la planta
P= limite de células a formar
DISTij= medida de distancia entre las
maquinas i y j
SIMij= medida de similaridad entre las
maquinas i y j
Ui= maquinas disponibles del tipo i
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Para la alternativa 1 , la conformación de las células fue igual para los coeficientes de Jaccard, Dice, Ochiai y
Andeberg, y otras, como la 27 con el coeficiente de Rogers y Tanimoto, tuvieron una única agrupación.
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En esta tabla se muestra como ejemplo el agrupamiento obtenido con el modelo p-mediana
modificado usando el coeficiente de Jaccard, para los diferentes p.
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• Distribución en planta con el modelo QAP resuelto para la asignación de las
4 células de trabajo en las localizaciones disponibles dentro de una planta.
En el modelo QAP empleado, se
asume que cada localización
tiene la capacidad suficiente
para albergar cualquiera de las
células; sin embargo, en caso
contrario se adiciona una
restricción de capacidad para
cada localización.
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Muestra las alternativas de agrupamiento celular arrojadas por el modelo p-mediana modificado, obtenidas
combinando los valores de p y los coeficientes de similaridad, asociación y distancia. Se obtuvieron en algunos
casos agrupaciones (o células) idénticas con distintos coeficientes.
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• Selección multicriterio de la(s) mejore(s)alternativa(s) de distribución con la
5 herramienta AHP.
Herramienta AHP
Elementos excepcionales (EE): se refiere al número de movimientos intercelulares.
Índice de capacidad de agrupación (ICG): es una formulación obtenida de restar a
una eficiencia máxima del 100%, la relación de elementos excepcionales frente a
todos los procesos de los productos.
Porcentaje de utilización de las máquinas (UM): es el promedio global de la
utilización de las células.
Proximidad del espacio (PR): es el indicador que calcula la eficiencia de la
distribución en planta teniendo en cuenta los costos de los viajes en vacío, el flujo
de material, el flujo de información y el flujo de personal.
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Muestra el vector de prioridad de criterios que se obtuvo considerando el concepto de los
expertos al interior de la empresa objeto de estudio, con una consistencia de 0,056
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La alternativa 1 presenta levemente mejores características frente a la 27 debido a que salen menos los ítems de una célula
hacia otra con esta configuración. Adicionalmente, el índice de capacidad de agrupación es mayor para este caso. Es decir, las
alternativas 1 y 27 son las que tienen el mayor porcentaje en el costo de manejo de materiales (MHC) con valores de 13,74 y
de 14,67, respectivamente, siendo este el criterio con más peso en el porcentaje de prioridad, con un valor de 45,5%. El
siguiente criterio en importancia es el porcentaje de utilización de máquinas, con un peso porcentual de 28,6%, en el que la
alternativa 1 toma 2,87% y la 27 toma 2,09%. El criterio GCI, tercero en importancia, tiene un peso de 12,4%, donde la
alternativa 1 presenta un valor del 2,45% y la 27 con el 2,10%.
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Las mejores alternativas son las números 1 y 27, cuya diferencia porcentual es mínima. En cuanto al
número de células a formar en el espacio disponible, se deben tomar como mejores distribuciones las
número 1 y 27.
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Ventajas y Desventajas de las
distribuciones celulares
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Mejora de las relaciones humanas (en las células, un • Incremento del costo y desorganización por el cambio
equipo de trabajadores completa una unidad de
de una distribución por proceso a una distribución
trabajo y asumen de forma conjunta la responsabilidad
del resultado de los outputs. celular.
• Mejora la pericia de los trabajadores (los trabajadores • Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.
solo realizan un número limitado de productos en un
ciclo finito de producción. La repetitividad permite un • Potencial incremento de los tiempos inactivos de las
mayor aprendizaje más rápido). máquinas (éstas se encuentran ahora dedicadas a la
• Disminución del material en proceso (una misma célula célula y difícilmente podrán ser utilizadas todo el
engloba varias etapas del proceso de producción, por tiempo.
lo que el traslado y manejo de material a través de la
planta se ve reducido). • Riesgo de que las células queden obsoletas a medida
que cambian los productos y/o los procesos.
• Disminución de los tiempos de fabricación.
• Disminución de los tiempos de preparación.
• Simplificación de la planificación.
• Se facilita la supervisión y el control visual.
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Proceso analítico
jerárquico
En la década de los 70, en
muchas ocasiones, cuando se
cuenta con poca información
o se tiene en cuenta aspectos
cualitativos para tomar una
decisión se propuso un
método llamado AHP
(Analytic Hierarchy
Process)
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Conclusiones
- El presente artículo propone una metodología que combina la
agrupación de productos en familias.
- La combinación de las técnicas citadas dentro esta metodología, le
dan una naturaleza única y sin conflicto de intereses dentro de sus
integrantes.
- Aunque este precedente podría ser innovador, es necesario
realizar variaciones en los parámetros de estos modelos y así
comprobar su comportamiento con dichos casos.
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GRACIAS!
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