UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS FILIAL HAQUIRA
MAQUINARIA MINERA
TEMA: “CARGADOR FRONTAL”
PRESENTADA POR: -Juana sanches
Objetivo
Dar a conocer todo sobre la aplicación operaciones de la maquinaria de cargador frontal
Conocer sus aplicaciones en diferentes campos y la importancia de su aplicación en la industria
minera y vías civiles
Introducción
Las etapas de carguío y transporte suponen la ejecución conjunta de cargar con equipos, de gran tamaño, el
material en el sistema de transporte de la faena y transportarlo al lugar de destino correspondiente.
Dependiendo de la calidad del mineral, las siguientes etapas pueden ser: chancado (en el caso del mineral sobre
ley de corte) o a botaderos (en caso de ser considerado material estéril). Dentro de los procesos productivos de
mayor costo se encuentra el carguío y transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de
equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y
constituye un proceso de operación prácticamente continuo. En promedio los costos de estas operaciones
representan entre 45% y 65% del costo de la mina, por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de
operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados.
Historia o antecedentes
La primera referencia de cargador frontal fue por los años 1920
en la que se adaptó un cucharon a los pequeños
.
tractores agrícolas, para el manejo de materiales livianos, estos
cucharones eran controlados por uso de cables, y cada vez
fueron más solicitados para realizar trabajos específicos.
En 1930 en Inglaterra, específicamente Manchester, se creo el
Tractor-Cargador, Muir-Hill era un tractor Fordson de 28
caballos de fuerza con 0.4 m3
Hasta la segunda guerra mundial predominaron los cargadores que utilizaban cables para
realizar las tareas, luego de la guerra, se perfeccionó el ya existente sistema hidráulico,
que hasta entonces era poco efectivo. Es así que para fines de finales de la década de los
50 los cargadores operados por cables quedaron obsoletos
Parámetros Técnicos – Geométricos
Banco: “Tajada” que forma un nivel de operación.
El mineral o estéril se saca en capas sucesivas, cada una de las cuales constituye un banco.
El espesor de estos horizontes es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m. Esta ultima depende de los equipos de carguío, equipos de perforación y la
selectividad.
Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al interior
del rajo.
Su ancho varía entre 8 y 12 m.
Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por la sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas.
Este plano presenta una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal, dependiendo de la calidad geotécnica (dureza, fractura miento, presencia de agua, entre
otros) de las rocas que conforman el talud.
Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la superficie a los diferentes bancos de extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de manera
de permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
CARGADORES FRONTALES.
Los cargadores frontales son equipos capacitados para realizar labores de carga de camiones,
vagones o tolvas; carga y transporte para distancias cortas, ya sea a un chancador o al stock pile,
y constituye una máquina auxiliar y/o de empuje en labores de limpieza o preparación de rampas.
Los cargadores frontales están montados sobre orugas o neumáticos, los cuales les llevan en su
parte delantera un cucharon accionado por mandos hidráulicos. Sirven para manipular materiales
sueltos, sobre todo para llevar tomándoles del suelo y cargar sobre camiones u otros medios de
transportes.
Cargadores Frontales
Existen 2 tipos de cargadores, diferenciados por su sistema de tracción los cuales pueden estar
montados sobre ruedas o sobre orugas, los primeros mencionados son utilizados en terrenos más
duros o estables y tienen una mayor velocidad como también mejor movilidad, los segundos
mencionados son utilizados en terrenos más blandos o inestables y tienen una menor velocidad y una
menor movilidad, pero a su vez una mayor fuerza comparados con los montados sobre ruedas. La
forma del balde varía según el material que hay que manejar
Partes de un cargador frontal
COMPONENTES PRINCIPALES DEL
CARGADOR FRONTAL
Chasis. En general, el chasis está formado por dos semichasis unidos por una articulación doble
con eje vertical. En el semichasis delantero, y de forma más o menos triangular, va anclado todo
el equipo de trabajo. El semichasis trasero tiene forma de caja y debe soportar, además del eje y
su diferencial, el peso del motor y de la transmisión. También, generalmente, soporta el peso de
la cabina y mandos del operador
Tiempo de ciclos hidráulicos.
a. Tiempo de ascenso. Tiempo en segundos para levantar el cucharón desde la posición horizontal
en el suelo.
b. Tiempo de descenso. Tiempo en segundos para bajar el cucharón vacío desde la altura máxima
hasta una posición horizontal en el suelo.
c. Tiempo de descarga. Tiempo en segundos para mover el cucharón desde la posición de plegado
máximo a la posición de máximo levantamiento y descarga total, y vaciar la carga según normas
de la SAE
Cabina. La cabina está colocada sobre la articulación y puede formar parte tanto del cuerpo
trasero como del cuerpo delantero del equipo. La ubicación de la cabina presenta ventajas
Neumáticos. Se estima que entre 10% y 20% de los costos de mantención de los cargadores
frontales corresponde a los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los factores clave por
considerar en una buena operación de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los siguientes
tipos de neumáticos:
Baldes. En relación con el balde, éstos se diseñan con un ancho un poco mayor al de la máquina, de
forma que al introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan daños en los neumáticos.
Sistemas de transmisión. Los cargadores frontales usan motores diésel como fuente de energía
primaria, utilizando dos tipos de transmisión: mecánico y eléctrico.
Sistema hidráulico. El circuito hidráulico de los cargadores frontales acciona los cilindros de
elevación y articulación. La bomba que acciona los cilindros de la articulación debe producir la
presión de aceite suficiente para controlar el balde, incluso cuando el motor de la máquina
funciona a bajo régimen. Igualmente, cuando se produce la excavación y carga, y el motor se
encuentra a régimen máximo, debe existir un exceso en la capacidad del circuito de la
articulación para aumentar la del circuito de carga.
Procedimiento de Trabajo
El operador del cargador debe realizar antes de comenzar a operar el equipo, la inspección de pre uso, y verificar que
todos los sistemas y controles de seguridad (frenos, dirección, luces, etc...) estén operativos, si ello no ocurre no se
podrá operar el equipo y deberá avisar a su jefe quien solicitara su reparación y tomara acción de contingencia.
Es importante también verificar la posición de carguío, la cual debe considerar los espacios necesarios para un buen
desplazamiento en la operación de carguío y ocultamiento de los camiones de extracción; que el material a remover
cumpla con una granulometría tal que quepa en el balde y no permita atascamientos de este, existencia de posibles
tiros quedados, que los pisos estén parejos, para evitar el daño de los neumáticos tanto del cargador como del camión,
revisar paredes del banco y del Frente de carguío y las condiciones de estabilidad del banco.
Debe iniciar la operación de carguío sólo cuando el camión de extracción se encuentre aculatado en la posición
correcta y totalmente detenido, en forma perpendicular a la frente de carguío
Normativas vigentes de seguridad
Unidades de Competencia Laboral
Indique el listado de UCLs identificadas por código, nombre y tipo, asociadas a este
perfil. Si el perfil no admite la certificación parcial el tipo de UCL debe ser
Obligatoria en todos los casos, caso contrario se deberá señalar si es opcional u
obligatoria para cada UCL
Procedimiento de Trabajo
Debe iniciar la operación de carguío sólo cuando el camión de extracción se encuentre aculatado
en la posición correcta y totalmente detenido, en forma perpendicular a la frente de carguío
El operador debe realizar una correcta distribución de la carga, colocándola hacia el
centro de la tolva, con lo cual evitara daños en los cilindros de suspensión y levante de
tolva, también disminuirá los derrames en el piso
Procedimiento de Trabajo
Procedimiento de Trabajo
Las dimensiones de las frentes operacionales deben permitir la
máxima productividad del cargador y espacio suficiente para el
estacionamiento o oculatamiento del camión en 45° con respecto al
talud y espera de otros camiones. Para la extracción, se debe
privilegiar el carguío a balde lleno, y con el menor recorrido posible
entre la frente y el camión utilizando la técnica conocida como “v”.
Procedimiento de Trabajo
Procedimiento de Trabajo
Al terminar la operación de carguío de un
camión, el operador del cargador debe
efectuar un toque de bocina para indicar al
chofer del camión de extracción que puede
salir del lugar y dirigirse a los sitios de
vaciado Dependiendo del desarrollo de
requerido se puede realizar la extracción de
sacar en tres modalidades: de frente al
montón, o paralelo al montón o corte en
lugares apretados.
Procedimiento de Trabajo
A continuación se observa la modalidad de
carguío frente al montón donde el cargador
frontal se ubica en forma penpendicar al
avance de la expansión
Procedimiento de Trabajo
Para el caso dela excavación paralelo al montón el
camión se debe ubicar a 15 – 20° del talud, para un
mejor manejo de los tiempos de carga, obteniendo
un ángulo de 90° en el procedimiento de carguío
del cargador frontal. Al realizar este tipo de
excavación se debe controlar los escurrimientos de
material desde la ladera para evitar accidentes.
Procedimiento de Trabajo
En la excavación en lugares reducidos se
desarrolla una abertura en la esquina
izquierda, y el camión se ubica en paralelo
al talud, siendo el cargador frontal el que
toma un ángulo de 45° con respecto al
camión, para posteriormente en la carga
tener un ángulo de 90°.
CLASIFICACION DE CARGADORES
FRONTALES.
Cargadores frontales sobre orugas. Cargadores frontales sobre orugas en su mayoría sus diseños
son pequeños y se utiliza en limpieza como equipos auxiliares y para carguío en terrenos donde
el área de trabajo es en material arcilloso y difícil para el trabajo con cargadores frontales sobre
ruedas.
Cargadores frontales de ruedas. Los cargadores frontales sobre ruedas has seguido en su evolución al
tamaño de los volquetes ya que se emplean fundamentalmente como unidades de carga asociadas al
arranque mediante cargadores frontales y volquetes, ya que tiene una gama más utilizada en los
movimientos de tierra d obras públicas y también su uso exclusivo en minería a cielo abierto. El Cargador
de Ruedas es líder de la industria minera en cuanto a comodidad para el operador, rendimiento y
versatilidad. Gracias a su tamaño, potencia, rendimiento y capacidad de intercambio de herramientas, esta
máquina es ideal para una amplia gama de trabajos. Tiempos de ciclo menores le ayudan a mover más
material. La cabina grande y espaciosa con control de palanca universal le mantiene cómodo durante su día
laboral, ayudándole a trabajar más tiempo. El diseño del cargador de ruedas proporciona resistencia y
durabilidad con un control superior. Descubra cuánto trabajo adicional puede hacer con el nuevo Cargador
de Ruedas.
CARACTERÍSTICAS GENERALES.
Los cargadores frontales se pueden distinguir y clasificar según la capacidad de carga del balde
Dimensiones de radio de Giro de cargador
frontal de Marca Caterpillar
Ventajas del Cargador frontal
El uso de los cargadores frontales en minería representa importantes ventajas en el desarrollo de las
faenas en la minería, ya que tienen las siguientes condiciones:
❖ Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite realizar la labor de carga,
transporta y descarga en distancias cortas.
❖ Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
❖ Capacidad para trabajar en pendientes pronunciadas.
❖ Un ancho de balde que permite trabajar grandes bloques de roca.
❖ Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran movilidad.
❖ Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose máquinas auxiliares.
❖ Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
❖ Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas)
❖ Facilidad de reventa.
❖ Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
❖ Una mantención sencilla respecto de otros sistemas de carguío.
❖ Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal que usará los equipos
Desventajas del cargador frontal.
Requieren una pila o material tronado más esponjado respecto de otros sistemas de carguío. Esto implica una
consideración importante en la tronadura, especialmente en lo referente a la secuencia de encendido.
Para igual capacidad de balde tienen menor productividad que una pala.
Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya que necesitan desplazarse durante el proceso de carga.
Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.
Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del costo de neumáticos.
Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad.
Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.
DESCRIPCIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES
DE CARGADOR FRONTAL.
En los cargadores de ruedas se debe indicar la presión de inflado de los neumáticos cuando se
tomaron las especificaciones, además de la descripción básica por escrito de la máquina. En los
de cadenas, se debe especificar el tipo de garras de las zapatas.
Altura de descarga.
La norma SAE para casos de minería especifica que la altura de descarga es la distancia vertical
desde el suelo hasta el punto más bajo de la cuchilla, con el pasador de articulación del cucharón
a su altura máxima y el cucharón a un ángulo de descarga de 45°. El ángulo de descarga es el
ángulo al cual la sección plana más larga de la parte interior del fondo del cucharón girará por
debajo de la horizontal.
Método para seleccionar el cucharón de
tamaño adecuado
1. Determine la producción requerida o deseada.
2. Determine el tiempo de ciclo del cargador frontal y el número de ciclos por hora. Se debe suponer un tamaño de
máquina para poder seleccionar un tiempo de ciclo básico.
3. Determine la carga útil requerida por ciclo en m3 sueltos y en kilogramos (yd3 y lb).
4. Determine el tamaño requerido de cucharón.
5. Elija la máquina considerando el tamaño y la carga útil del cucharón como requisitos de producción que se deben
satisfacer.
6. Compare el tiempo de ciclo del cargador utilizado en los cálculos con el tiempo de ciclo de la máquina seleccionada. Si
encuentra alguna diferencia, comience nuevamente con el Paso 2.
Selección de equipo de carguio del
cargador frontal.
A) Variables determinantes en la selección del cargador frontal.
1. Volumen de producción. Como en los casos de cualquier equipo de producción, el tamaño de la
operación es factor determinante para la selección del tamaño de la flota de cargador frontal.
2. Características físicas del material. Peso específico, dureza, porosidad, ángulo de reposo, abrasividad,
grado de fragmentación, son algunas de las características físicas del material a mover, que determinan
la selección del cargador frontal.
3. Método de arranque del material. Factor que determina la secuencia continua o descontinua del
minado, seleccionando el equipo acorde con esta variable.
4. Diseño del pit. Determina parámetros como distancia de acarreo, pendientes, accesibilidad de
echaderos, necesidad de versatilidad en el movimiento de los equipos.
5. Condiciones geográficas y ambientales del yacimiento. En forma similar de los equipos de
producción, en el de movimiento de materiales va a depender de las condiciones climatológicas y
ambientales del yacimiento.
B) Criterios para la selección del cargador frontal.
1. Disponibilidad en el mercado. Debemos tener en cuenta este criterio como un punto muy importante
es la disponibilidad del mercado nacional, de los equipos, repuestos y soorte técnico.
2. Disponibilidad de energía y componentes. Dos aspectos muy importantes son la alimentación de
energía y los accesorios de los componentes con que cuentan los equipos a escoger.
3. Apoyo técnico del post-venta del fabricante. Se refiere al apoyo del entrenamiento y capacitación del
personal de operación y mantenimiento, así como el apoyo logístico de repuestos y consumible que
demande la operación normal de la máquina.
4. Costos unitarios y productividad. Como en todo proyecto de ingenieril el costo es un factor que
determina la selección de un equipo, entendiéndose costo dentro de su más amplio concepto es decir
costos directo, costos indirectos, y de oportunidad.
Ejercicios
Conclusiones
es el cargador frontal es uno de los principales maquinas mas usadas
tanto en la minería y en otros campos son equipos que se utilizan
para acarreo y carguío de materiales
Recomendaciones
Se recomienda utilizar el equipo según su capacidad y lugar de trabajo ya que estas maquinas así
como otras tienen su ventaja y desventaja .
Bibliografia
[Link]
ed=y
[Link]
Material_Extraccion_Mina_II_Carguio_y_Transporte.pdf
[Link]
[Link]
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