TRATAMIENTOS
TERMOQUÍMICOS
INTRODUCCIÓN
Hoy en día los tratamientos termoquímicos son empleados en artículos usados por la mayoría
de nosotros, como lo es las decoraciones, herramientas, repuestos de coches, maquinaria,
cuchillos, etc.
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos y las sustancia
químicas más utilizadas para llevar a cabo estos procesos son:
Pudiendo estar en estado sólido, líquido
O gaseoso.
¿QUÉ SON LOS TRATAMIENTOS
TERMOQUÍMICOS?
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza
sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la
pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial.
OBJETIVO
Aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar
la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
(CARBONO). Aumenta la dureza superficial de una
CEMENTACIÓN pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie.
(NITRÓGENO). Al igual que la cementación, aumenta
NITRURACIÓN la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida.
TRATAMIENTOS
CIANURACIÓN (cianuro, carbonato y cianato sódico). Endurecimiento
TERMOQUMÍICOS superficial de pequeñas piezas de acero.
Al igual que la cianuración, introduce C y N en una
CARBONITRURACIÓ capa superficial, pero con hidrocarburos como
N metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y
monóxido de carbono (CO).
(S, N, C). Aumenta la resistencia al desgaste por
SULFINIZACIÓN acción del azufre.
CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento termoquímico que se realiza al acero de bajo carbono
(menos del 0.25%) que no está templado con el objetivo de enriquecer en carbono (más del 0.8
%) la capa superficial.
La cementación puede hacerse por dos vías:
Cementación en Cementación
medio sólido. gaseosa.
Sólidos
Las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas
de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y
se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC
aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión deseada.
Gaseosos
Más rápido. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas
cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al
calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental que
cementa el acero.
ACEROS APTOS PARA LA CEMENTACIÓN
Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900 ºC y 950 ºC.
Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni). Tiene una composición de cromo de 1 % y de
níquel un 4,15 %. La cementación se realiza entre 850 ºC y 900 ºC.
Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo). Tiene una composición de cromo de 1,15
% y de molibdeno un 0,20 %. La cementación se realiza entre 875 ºC y 950 ºC.
Aceros para cementación al cromo-níquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo). Tiene una composición de
cromo de 0,65 %, de níquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La cementación se realiza entre
850 ºC y 950 ºC.
NITRURACIÓN
Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque
lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la
composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
TIPOS DE
NITRURACIÓ
N
Nitruración Nitruración Nitruración Nitruración
gaseosa. líquida. sólida. iónica.
ACEROS PARA NITRURACIÓN
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composición extra de este acero es
la siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V.
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media. La composición extra de este acero
es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25%V.
Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composición extra de este acero es
0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al.
APLICACIÓN
Se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de cargas, tales como pistas de rodamiento, engranajes, árbol de levas, etc. Estas
aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie con gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
CIANURACIÓN
• Se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración.
• Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una
temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC
aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro
de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por
inmersión al salir del baño de cianuro.
BAÑOS DE CIANURO
DESVENTAJAS
VENTAJAS lavado de las piezas
Buena eliminación de posterior al
oxidación, la tratamiento para
profundidad de la prevenir la herrumbre,
superficie es duradera, la revisión de la
el contenido de carbono composición del baño
se reparte ha de ser de forma
homogéneamente y de periódica y la alta
gran peligrosidad de las sales
rapidez de penetración. de cianuro, dado que
éstas son venenosas.
Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:
A LA
FLAMA POR INDUCCIÓN
CARBONITRURACIÓN
Promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el objetivo
de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades
mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.
La carbonitruración puede considerarse como un caso particular de la cementación donde la
adición de nitrógeno: -acelera la difusión de carbono -disminuye la velocidad critica de temple
y así reducir las deformaciones de temple.
SULFINIZACIÓ
N
Se introduce superficialmente azufre al acero. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en
elevar la temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden
carbono, nitrógeno y azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de
cobre.
Objetivo: mejorar su comportamiento frente al mecanizado, mejorar la resistencia al desgaste.
Se utiliza en aceros de bajo carbono.
Después de la sulfinización las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando
su resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.
Horno con cinta transportadora para la
sulfinización.
CONCLUSIÓN
Mejora de la resistencia al desgaste de la pieza sin afectar la ductilidad en su interior.
Aplicaciones: Situaciones donde se desea una superficie con elevada dureza, resistente al
desgaste, y un núcleo tenaz capaz de resistir impactos cuando se encuentre en uso.
