API RP 574

Inspección de Sistemas de Tuberías

Tuberías, Tubos, Válvulas (excepto válvulas de control) y
accesorios utilizados en la industria del O&G.
 API RP 574 - Contenido

1. Alcance
2. Referencias
3. Definiciones
4. Componentes de tubería
5. Métodos tubo - unión
6. Razones de la inspección
7. Planes de inspección
8. Frecuencia y extensión de la inspección
9. Medidas de seguridad y preparación del trabajo
10. Procedimientos y practicas de inspección
11. Determinación del espesor mínimo requerido
12. Registros e informes

Anexo A: Inspección externa tuberías de procesos

 API RP 574 - Alcance

• Alcance:
• Esta practica recomendada complementa el API 570
describiendo la inspección de tuberías, tubos, válvulas (excepto
las válvulas de control), y accesorios utilizados en las refinerías
de petróleo, plantas químicas, entre otros.
 Tuberías

• La tubería podrá estar hecho de cualquier material que pueda ser

roleado y soldado, fundido y estirado por un troquel para formar
un sección tubular. Los materiales mas comunes de acero al
carbono usados en la industria O&G son el A-53 y A-106.
 Presentaciones

• 4.1.2 Tuberías de plástico reforzado con

fibra (FRP):
Son materiales no metálicos, los cuales han
alcanzado un uso significativo de los sistemas
de tuberías en la industria de los
hidrocarburos.

• 4.1.3 Tuberías de diámetro pequeño:

Se pueden utilizar como tuberías de proceso
primario y niples. Los niples normalmente son
de 6 pulg (152mm) o menos de longitud y la
mayoría son utilizados como tubería auxiliar.
 Presentaciones

• 4.1.4 Recubrimientos:
Los recubrimientos internos se pueden incorporar
en el diseño de tuberías para reducir la corrosión,
erosión, la contaminación del producto, y
temperaturas del metal de la tubería. Los
revestimientos pueden caracterizarse
generalmente como metálico y no metálico.

4.2 Tubings:
Con la excepción de calentadores, calderas e
intercambiadores de tubos, los tubings son
similares a tuberías, pero son fabricados en una
gran variedad de diámetros externos y espesores
de pared. Los tubings son generalmente sin
costura, pero podrían ser soldados.
 Válvulas

• 4.3.2 Válvulas de compuerta: Una

válvula de compuerta consiste de un
cuerpo que contiene una compuerta que
interrumpe el flujo.

• 4.3.3 Válvulas de globo: Una válvula de

globo, consiste en un cuerpo de la
válvula que contiene un disco circular
que se mueve paralelamente al eje del
disco y hace contacto con el asiento.
 Válvulas

• 4.3.4 Válvulas de tapón: Una válvula de

tapón consiste de un tapón ahusado o
cilíndrico fijado ajustadamente dentro un
tapón de forma correspondiente en el cuerpo
de la válvula.
• 4.3.5 Válvulas de bola: Una válvula de bola
es otra válvula de un cuarto de vuelta similar
a una válvula de tapón excepto que el tapón
en la válvula de bola es esférico y a veces
ahusado o cilíndrico.
• 4.3.6 Válvulas de diafragma: Una válvula de
diafragma es una válvula sin empaques que
contiene un diafragma fabricado de un
material flexible que funciona tanto para cierre
como para empaque.
 Válvulas

• 4.3.7 Válvulas de mariposa: Una válvula

de mariposa consiste en un disco montado
en un vástago en la trayectoria del flujo
dentro del cuerpo de la válvula.

• 4.3.8 Válvulas de no retorno: Una válvula

Check (no retorno) es usada para que
automáticamente prevenga el retorno de flujo

• 4.3.9 Válvulas deslizantes: Las válvulas

deslizantes son válvulas de compuerta
especiales generalmente usadas en
servicios erosivos o de alta temperatura
 Accesorios

• 4.4.1 Accesorios metálicos: Los accesorios son usados para

conectar las secciones de tuberías y cambiar la dirección de flujo, o
permitir al flujo ser divergido o adicionado.

• 4.4.1 Accesorios de plástico reforzados con fibra: Son moldeados por

filamento enrollado al ponerse en contacto con el molde, son las
técnicas mas comunes.
 Bridas

• 4.5.1 Bridas metálicas: ASME B16.5 cubre los

diversos materiales de las bridas hasta NPS de
24 plg. (610 mm) inclusive. ASME B16.47 cubre
las bridas de acero que van desde 26 a hasta
NPS 60. Las bridas de los accesorios
moldeados o válvulas suelen ser integrales con
el montaje o el cuerpo de la válvula.

• 4.5.2 Bridas de plástico reforzadas con fibra:

Bridas de FRP se fabrican utilizando los
mismos métodos que los accesorios. Las bridas
moldeadas deben ser inspeccionadas por las
dimensiones, reintegro y se enfrentan a la
llanura.
Bridas
 Juntas de Expansión
Las juntas de expansión son dispositivos utilizados para absorber
los cambios dimensionales en los sistemas de tuberías, tales como
las causadas por la expansión térmica, para evitar esfuerzos
excesivos que se transmiten a otros componentes de las tuberías y
conexiones de recipientes a presión y equipos rotativos.
 Métodos de Uniones de Tuberías

• 5.1 General: Los métodos comunes de uniones usados para

ensamblar componentes de tuberías son soldados, roscados y
bridados. La tubería deberá ser fabricada de acuerdo con el
Código ASME B31.3.

• 5.2 Uniones roscadas: Las uniones roscadas son

generalmente limitadas a tuberías con servicio no critico que
tiene un tamaño nominal de 2 pulgadas o menores. Las
uniones roscadas para tamaños nominales de tuberías de 24
pulgadas o menores están estandarizadas (ver ASME B1.20.1).
 Unión por Soldadura

• 5.3.1 General: La junta soldadas han

reemplazado en gran medida las juntas
roscadas o bridadas, excepto en tamaños
menores de tuberías donde algunos
usuarios mantienen actualmente juntas
roscadas, y en casos donde la tubería está
conectada a equipo que requiere
mantenimiento periódico.
• 5.3.2 Juntas soldadas a tope: Los
extremos de la tubería, accesorios o
válvulas son preparados y alineados con la
adecuada apertura de raíz de acuerdo con
ASME B16.25, permitiendo que los
extremos sean unidos por soldadura de
fusión.
 Unión por Soldadura

• 5.3.3 Juntas soldadas con caja: Las

soldaduras tipo caja son realizadas
mediante la inserción del extremo de la
tubería dentro de una apertura en un
accesorio o válvula y entonces la junta es
soldada tipo filete.

• 5.3.4 Conexiones de ramales soldados:

Un gran número de fallas de tuberías
ocurren en las conexiones soldadas de
ramales tubería a tubería. Generalmente
por cargas estructurales excesivas por
válvulas o Piping no soportado,
vibraciones, expansión térmica, etc
 Métodos de Unión

• 5.4 Juntas bridadas: Las juntas bridadas son hechas por atornilla
miento de dos bridas juntas con alguna forma o empaque entre las
superficies que asientan.
• 5.5 Juntas de hierro fundido para tuberías: Las juntas para
tuberías de hierro fundido podrán ser bridadas, llenas, de camisa,
de extremos de cubo y espiga (macho) o de extremos de cubo y
planos, o de campana y planos.
• 5.6 Juntas con tubería: El tubing podrá ser unido por soldadura,
estañar o soldadura con latón, o por el uso de accesorios de presión
o por fuego.
• 5.6 Juntas especiales: Juntas normalizadas están disponibles las
cuales incorporan empaques, abrazaderas y arreglos de tornillería
únicos. Este diseño ofrece ventajas sobre las juntas convencionales
en ciertos servicios.
 Razones para la Inspección

• 6.1 General: El propósito primario para inspección es llevar a cabo

actividades usando técnicas apropiadas para identificar
mecanismos de deterioramiento activo y para especificar
reparaciones, reemplazos o futuras inspecciones para la tubería
afectada.

• 6.2 Seguridad: Una fuga o falla en un sistema de tuberías podrá ser

solo un inconveniente menor, o podrá convertirse en una fuente
potencial de fuego o explosión, dependiendo de la temperatura,
presión, contenido y localización de la tubería.
 Razones para la Inspección

• 6.3 Operación confiable y eficiente: Una inspección y análisis

exhaustivos y el uso de registros históricos detallados de sistemas
de tuberías son esenciales para el logro de confiabilidad aceptable,
operación eficiente y óptimo servicio en operación.

• 6.4 Requisitos reglamentarios: Los requisitos reglamentarios

suelen cubrir sólo aquellas condiciones que afectan a la seguridad y
el medio ambiente.
 Planes de Inspección

• Un plan de inspección debe contener las tareas de inspección, el

alcance de la inspección y de la programación necesaria para vigilar
los mecanismos de daño y asegurar la integridad mecánica de los
componentes del sistema de tuberías. El plan será normalmente:

• Definir el tipo(s) de inspección que se requiere.

• Identificar el siguiente intervalo de inspección y la fecha para cada tipo de inspección.
• Describir la inspección y los métodos de Ensayos No Destructivos.
• Describir la extensión y la ubicación de la inspección.
• Describir los requisitos de limpieza de las superficies, necesarias para la inspección y
la examinación.
• Describir los requisitos de presión necesaria o prueba de hermeticidad.
• Describir las reparaciones necesarias.
Planes de inspección basados en RBI

• El RBI se puede utilizar para determinar los intervalos de inspección

y el tipo y extensión de la futura inspección / exámenes. API 580
detalla la evaluación sistemática tanto de la probabilidad de fallo y la
consecuencia del fracaso de establecer planes de RBI. API 581
detalla una metodología RBI que tiene todos los elementos clave
definidos en API 580.

• Identificar y evaluar los mecanismos de daño potenciales, la

condición actual de la tubería y la eficacia de las últimas inspecciones
son pasos importantes para evaluar la probabilidad de una avería en
las tuberías. La evaluación de la probabilidad debe considerar todas
las formas de degradación que razonablemente quepa esperar para
afectar los circuitos de tuberías de cualquier particular, servicio.
Planes de inspección basados en RBI

Después se lleva a cabo una evaluación de RBI, los resultados

pueden ser utilizados para establecer el plan de inspección y definir
mejor lo siguiente:

• la inspección más apropiada y los métodos de END, herramientas y

técnicas.
• El alcance de los métodos de END El intervalo para las
inspecciones internas, externas y sobre-corriente.
• La necesidad de pruebas de presión después de haberse producido
el daño o después se han completado las reparaciones /
alteraciones.
• Las medidas de prevención y mitigación para reducir la probabilidad
y consecuencia de una avería en las tuberías. 
 Monitoreo de la tubería de proceso

El mecanismo de daño más frecuente que conduce a la sustitución de la

tubería es la corrosión. Por esta razón, un programa eficaz de inspección de
tuberías de proceso debe incluir la vigilancia de las tasas de corrosión, la vida
remanente y próximas fechas de inspección.
Algunos de los factores a considerar cuando se establece el plan de monitoreo
de la corrosión de tuberías de proceso son:

• Clasificación de la tubería en servicio de acuerdo con API 570

• Categorizar el sistema de tuberías dentro del circuito de tuberías o similar
• Categorización de los sistemas de tuberías en los circuitos de tuberías de
similar comportamiento de la corrosión
• La identificación de lugares susceptibles donde se espera que el daño sea
acelerado
• Accesibilidad de los CMLs
• RBI para identificar los circuitos de tuberías de alto riesgo y / o lugares
específicos de tuberías.
 Monitoreo de la tubería de proceso
Una serie de factores puede afectar la tasa y la naturaleza de la corrosión en la
pared de la tubería.

Estos incluyen, pero no son limitativos a los siguientes elementos:

• Metalurgia de la tubería
• Fluido de proceso y su fase
• Velocidad de Flujo
• Temperatura
• Presión
• Cambios en la temperatura, velocidad, presión, dirección, fase, metalurgia, o la
sección transversal de la tubería
• Inyección de agua o productos químicos
• Contaminantes en los fluidos del proceso
• Mezcla de dos o más corrientes
• Condiciones externas de las tuberías, incluyendo revestimiento/pintura,
aislamiento, y las condiciones del suelo
• Áreas de flujo estancado
 Puntos de inyección

• Los puntos de inyección están

algunas veces sujetos a
corrosión acelerada o corrosión
localizada por condiciones de
operación normal o anormal.

• Los puntos de inyección

podrán ser tratados como
circuitos de inspección por
separado, y estas áreas
necesitan ser inspeccionadas
completamente en un
programa regular.
 Interface suelo-aire

• La inspección de nivel deberá incluir la

revisión del daño del revestimiento, la
tubería desnuda y mediciones de
profundidad de picaduras.
• Si se nota corrosión significativa, las
mediciones de espesores y excavaciones
podrán ser requeridas para evaluar si la
corrosión esta localizada en la Interface
Suelo-a-Aire (S/A) ó podrá ser más dirigido
al sistema enterrado.
• Las lecturas de espesores en la Interface
Suelo-a-Aire (S/A) podrán exponer el metal
y acelerar la corrosión si el aislamiento y
recubrimientos no son apropiadamente
reinstalados.
 Frecuencia y tiempo de inspección
• La frecuencia y el alcance de las • API 570 requiere la
inspecciones de las tuberías variará desde
clasificación de los sistemas de
frecuentes y extensas en tuberías de clases
bajas donde el deterioro es extremo, hasta tuberías de acuerdo a las
poco frecuente y superficiales en tuberías consecuencias de falla. Cada
de clases altas en servicios no corrosivos. refinería o planta de proceso
deberán revisar sus propios
• La frecuencia de las inspecciones a
sistemas de tuberías y
tuberías deberá estar determinada por las
siguientes condiciones: desarrollar un sistema de
• Las consecuencias de una falla clasificación usando la
(clasificación de tuberías). información proporcionada en
• El grado de riesgo (la probabilidad y
consecuencias de una falla).
• La cantidad de tolerancia a la corrosión • API 570. Este sistema ayuda a
remanente. establecer la frecuencia
• Los datos históricos disponibles. mínima de inspección para
• Requerimientos regulatorios. clasificación de las tuberías.
 Inspección durante la operación

• Inspección visual
• Fugas
• Desalineamiento
• Soportes
• Vibración
• Corrosión externa
• Acumulación de líquidos corrosivos
• Manchas calientes
• Medición de espesores
• Radiografía
 Inspección fuera de la operación

• Sellos
• Bridas
• Válvulas
• Juntas Bridadas
• Juntas Soldadas
• Juntas Roscadas
• Juntas con Abrazaderas (Mordazas)
• Vibración
• Manchas calientes
• Medición de espesores
 Pruebas de presión

• Las razones y procedimientos para pruebas de presión en tuberías

son generalmente las mismas que en equipos. Cuando recipientes de
unidades de proceso son probados por presión, las líneas principales
conectadas a estos recipientes son con frecuencia probadas al mismo
tiempo.
• El código API 570, sección 3.7, en pruebas a presión proporciona los
lineamientos para la preparación de las tuberías para pruebas a
presión.
• Durante las pruebas a presión con líquidos, todo el aire deberá ser
venteado de la tubería mediante venteos previstos en todos los puntos
altos. Si el sistema no esta lleno de líquido, el aire atrapado se
comprimirá. Con grandes cantidades de medio compresible en el
sistema, una falla podrá ser más violenta que un sistema lleno de
agua debido a la expansión del medio compresible.
 Prueba neumática

• Las pruebas neumáticas en conjunto con una solución

jabonosa, agente espumoso o detector de fugas sónicas
son algunas veces permisibles para líneas y sistemas
pequeños.

• El medio preferido para pruebas neumáticas es gas

inerte. Aire comprimido no deberá ser usado donde
fluidos inflamables podrán estar presentes. Las fugas
que no pudieran ser detectadas durante una prueba de
presión con líquido podrán a menudo ser detectadas por
una prueba neumática
 Prueba del martilleo

• La prueba de martilleo es un método de prueba en el cual

la tubería es golpeada con un martillo con el propósito de
hacerla sonar.
• El tipo de sonido podrá ser usado por un inspector
experimentado para diferenciar metal delgado.
• La prueba de martilleo en tuberías, válvulas y accesorios
es un método antiguo de inspección (hasta un arte
perdido) que no es usado frecuentemente hoy en día como
antes lo era. Normalmente, es usado para detectar la
presencia de secciones delgadas inesperadas. La prueba
de martilleo deberá ser apoyada con otros métodos de
inspección, tales como mediciones de espesores por
ultrasonido o perfiles radiográficos.
 Inspección DE TUBERIAS
ENTERRADAS
• La inspección de tuberías de proceso enterradas es
diferente de la inspección de tuberías de otros procesos por
que un deterioro significante externo podrá ser causado por
las condiciones corrosivas del suelo. Importantes
referencias para la inspección de tuberías enterradas son
los siguientes documentos NACE: RP0169, RP0274 y
RP0275 y la sección 9 del Código API 570.
Monitoreo de la protección catódica

• Las tuberías enterradas con protección catódica deberán ser

monitoreadas regularmente para asegurar adecuados niveles
de protección. Durante el monitoreo deberán de incluirse
mediciones y análisis periódicos de los potenciales tubería-
suelo por personal capacitado y con experiencia en operación
de sistemas de protección catódica.
• Monitoreo más frecuente de componentes críticos de la
protección catódica, tales como circuitos impresos
rectificadores, es requerido para asegurar una operación
confiable del sistema.
• Referirse a la especificación NACE RP0169 y la Sección 11
del Código API RP 651 para la guía en inspección y
mantenimiento de sistemas de protección catódica de tuberías
enterradas
 Métodos de Inspección de tuberías
exterradas
• PIG
• Este método incluye el movimiento de un dispositivo a través de
la tubería cuando esta en servicio o después de que se ha
sacado de servicio.
• Cámaras de video

• Excavaciones

• Pruebas de fuga
• Las líneas subterráneas que no puedan ser inspeccionadas
visualmente deberán ser periódicamente probadas por fugas.
Inspección de nuevas construcciones

• Todos los temas cubiertos en esta sección deberán cumplir

con los requerimientos del Código ASME B31.3.

• Los procedimientos usados para inspección de sistemas de

tuberías mientras que el equipo esta fuera de servicio son
adaptables a la inspección de nuevas construcciones. Estos
procedimientos podrán incluir cualquier número de las
siguientes actividades: la obtención del espesor inicial de la
pared de tuberías; inspección por fracturas; inspección de
empaques de las caras de asentamiento en bridas; válvulas
y juntas; inspección por desalineamientos de tuberías;
inspección de soldaduras y pruebas de presión son validos.
 Inspección de materiales

• Tanto materiales de fabricación deberán ser verificados para cumplir con los
códigos y especificaciones que son apropiados para la planta.
• Algunas partes de tuberías, tales como aquellas usadas en la generación de
vapor de agua, podrán estar sujetas a requerimientos regulatorios
adicionales.
• Si bien la tubería, válvulas y accesorios deberán ser especificados en detalle
cuando las órdenes son emitidas para nuevas construcciones, deberá haber
un medio positivo para identificación de materiales instalados en los sistemas
de tuberías en curso.
• Un número representativo de soldaduras podrán ser verificadas para calidad
de la dureza de la soldadura y las zonas afectadas por el calor.
• Las inspecciones por líquidos penetrantes ó partículas magnéticas podrán
revelar fracturas y defectos superficiales.
• Técnicas similares podrán ser usadas para verificar defectos en fundiciones y
en superficies maquinadas, tales como caras de empaques.
 Espesor mínimo estructural y de
alerta
• Se puede establecer espesores mínimos de alerta con
valores mayores al mínimo estructural o el espesor requerido
por presión interna (el que gobierne el mínimo espesor
requerido).

• El mínimo espesor de alerta al inspector que es tiempo de

realizar una evaluación de integridad y vida remanente del
sistema.

• Adicionalmente cuando un CML alcanza el espesor mínimo

de alerta es un aviso que debes considerar la extensión de
corrosión mas allá de los CML actuales del equipo.
GRACIAS POR SU ATENCION