DIAGRAMA DE ISHIKAWA / DE PESCADO/
CAUSA-EFECTO
Una vez que un problema importante ha sido
detectado ya sea por análisis directo o por análisis de
Pareto, es prioridad localizar la causa fundamental del
mismo.
El Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa
es un método gráfico que refleja la relación entre una
característica de calidad ( o área problemática) y los
factores que posiblemente contribuyen a que exista.
Es una gráfica que relaciona el efecto ( problema) con
sus causas potenciales.
Para su realización se reune un grupo de personas
relacionadas con el problema ( equipo
interdisciplinario).
El Diagrama de Ishikawa es una gráfica en la cual, en el
lado derecho , se anota el problema, y en el lado
izquierdo se especifican por escrito todas sus causas
potenciales , de tal manera que se agrupan o estratifican
de acuerdo con sus similitudes es ramas o subramas.
Una clasificación típica de las causas potenciales de los
problemas en manufactura se obtiene al aplicar el
método 6M .
El Método 6M es el método de construcción más común y
consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales:Mano de obra , Materiales,Métodos de trabajo
, Maquinaria , Medición y Medio ambiente.
ESQUEMA BÁSICO DE UN TIPO DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Mano de Métodos de
Materiales
Obra Trabajo
Problema
Maquinaria Medio Medición
Ambiente
CAUSAS EFECTO
VENTAJAS DEL USO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI):
•El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la
motiva.
•Las causas del problema se buscan activamente y los
resultados quedan plasmados en el diagrama.
•Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un
problema y como se relacionan entre si , con lo cual la
solucion de un problema se vuelve un reto y se motiva
asi el trabajo por la calidad.
Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema
en general, y para obtener la informacion para construir
un DI en particular , a menudo se utiliza una sesion de
lluvia de ideas.
LLUVIA DE IDEAS
Las sesiones de lluvia e ideas son una forma de pensamiento creativo
encaminada a que todos los miembros de un grupo participen
libremente aporten ideas sobre un determinado tema o problema. Las
sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos:
1. Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a
aportar ideas. La definicion debe ser clara, y entre mas precisa y
delimitada este mas productiva sera la sesion.
2. Cada participante en la sesion debe hacer una lista por escrito de
posibles causas si se esta analizando un problema.La ventaja de
que sea por escrito ( no oral) es que todos los miembros del
grupo participan.
3. Los participante se acomodan de preferencia en forma circular
y se turnan para leer una idea de su lista a la vez.A medida
que se leen las ideas, estas se presentan visualmente a fin de
que todos las vean.El proceso continua hasta que se han leido
todas las ideas diferentes de todas las listas. Ninguna idea
debe considerarse como absurda o imposible.
4. Una vez leidos todos los puntos , el moderador pregunta a cada
persona , por turnos, si tiene puntos adicionales que comentar.
5. Se agrupan , de manera grafica , las causas por su similitud.
6. Se realiza una discusion abierta y respetuosa dirigida a centrar la
atencion en las causas principales.Las causas que reciban mas
mencion o atencion en la discusion se pueden senalar en el
Diagrama de Ishikawa.
7. Se realiza una votacion secreta en el grupo para elegir las causas o
ideas mas importantes. Se recomienda una votacion ponderada ,
ejemplo: 5 puntos para las mas importante , 3 puntos para la de
mediana importancia y 1 para la importante en menor grado.
8. Se eliminan las ideas que recibieron poca atencion y la atencion del
grupo se centra ahora en las ideas que recibieron mas votos. Se
hace una nueva discusion sobre estas y, despues de ello, una nueva
votacion,para asi obtener las causas mas importantes que el grupo
se encargara de atender.
METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA
Existen tres metodos para construir un Diagrama de
Ishikawa.Ellos son : 6M , Flujo del Proceso y
Estratificacion.
METODO DE 6M
Este es el metodo de construccion mas comun y ,
consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales: metodos de trabajo, mano de obra,
materiales, maquinaria,medicion y medio ambiente.
Estos seis elementos definen de manera global todo
proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y
de la calidad) final del producto o servicio.Por lo que es
natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno
de estos elementos de un proceso.
A continuacion se dan una lista de posibles subramas para
el metodo de construccion (6M) :
•Conocimiento (¿La gente conoce su trabajo?)
•Entrenamiento(¿Están entrenados los operadores?)
•Habilidad (¿Los operadores han demostrado tener habilidad para
que el trabajo que realizan?)
•Capacidad (¿Se espera que cualquier trabajadro pueda llevar a
cabo de manera eficiente su labor?)
•Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen
de condiciones del medio ambiente?)
•Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las
operaciones?).
•Estandararización (¿Las responsabilidades y los procedimientos de
trabajo están definidos clara y adecuadamente?)
•Excepciones ( ¿existe un procedimiento alternativo claramente
definido?)
•Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que
constituyen los procedimientos?)
•Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)
•¿Hay grandes diferencias entre máquinas,equipos,etc.?
•¿Los cambios en las herramientas se realizan periódicamente?
•¿Los criterios para ajustar las máquinas son claros?
•¿Existen programas de mantenimiento preventivo?¿son
adecuados?
•Variabilidad ( ¿ se conoce la variabilidad de las características
importantes?)
•Cambios ( en los lotes, procedencia,etc.)
•Proveedores ( ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?¿se
sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?)
•Disponibilidad ( ¿se dispone de las mediciones requeridas?)
•Definiciones ( ¿están definidas operacionalmente las
características que son medidas?)
•Tamaño de la muestra ( ¿han sido medidas suficientes piezas?)
•Capacidad de repetición ( ¿ se puede repetir con facilidad la
medida ( estudios R &R)?)
•¿El equipo de medición está debidamente calibrado?
Ejemplo de Diagrama de Ishikawa de
Tipo 6M
Mano de Métodos de
Materiales
Obra Trabajo
No estandarizado
Operario Inadecuado. Fuera de
Supervisión
especs.
Capacitación
Chasis
Equipo Mntto. Presencia de
inadecuado deficientepolvos
Equipo no
adecuado.
Maquinaria Medio Medición
Ambiente
VENTAJAS
Obliga a considerar una gran cantidad de elementos
asociados con el problema .
Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a
detalle.
Se concentra en el proceso y no en el producto.
DESVENTAJAS
En una sola rama se identifican demasiadas causas
potenciales.
Tiende a concentrarse en pequeños detalles del
proceso.
El método no es ilustrativo para quienes desconocen el
proceso.
METODO DE FLUJO DE PROCESO
Con este metodo de construccion , la linea principal del
Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del
proceso de produccion o de administracion.Los factores
que pueden afectar la caracteristica de calidad se
agregan en el orden que les corresponde, segun el
proceso.
Para ir agregando , en el orden del proceso, las
causas potenciales , se puede realizar la siguiente
pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso
afecta en esta parte del proceso afecta el problema
especificado.
Este metodo permite explorar formas alternativas de
trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas
ocultos,etc.
Ejemplo de Diagrama de Ishikawa de
Tipo Flujo de Proceso
Movimiento Individual
Impurezas Rolado Aflojamiento
Caidas Movimiento en
banda
Ensanchamiento
Amontonamiento En grupo
Colocacion
Cicatri-
ces en
Materia Hechura Correcion Aplana- Prueba Remover Inspeccion tubos
Prima de tubo miento de agua cordon de
acero
Rolado Peso
Pulimiento
Colocacion
Diferencia Rolado
Movimientos
Amontonamiento
Movimiento
Pulimiento
Valvula Pintura
Superficial
Peso
VENTAJAS
Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.
Se considera al proceso completo como una causa
potencial del problema.
Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
Se pueden llegar a descubrir otros problemas no
consideramos inicialmente.
Permite que las personas que desconocen el proceso se
familiaricen con él.
DESVENTAJAS
Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que
la gente puede estar muy familiarizada con el proceso
haciéndosele todo normal.
Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en
procesos complejos.
Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas
veces.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE
CAUSAS
La idea de este método de construcción de
Diagrama de Ishikawa es ir directamente a las
principales causas potenciales de un problema.
La selección de estas causas muchas veces se hace
a través de una sesión de lluvia de ideas. Es
importante preguntarse al menos cinco veces , el
porqué del problema.
Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa ,
partiendo de éste análisis previo, con lo que el
abanico de búsqueda será más reducido y los
resultados más positivos.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE
CAUSAS
El método de estratificación contrasta con el
método 6M , ya que en éste se va de lo muy
general a lo particular, mientras que en el
método de estratificación se va directamente
a causas potenciales del problema.
Esta manera de construir el Diagrama de
Ishikawa es natural cuando las categorías de
las causas potenciales pueden subdividirse
,por ejemplo un producto terminado puede
dividirse fácilmente en sus subensambles.
Ejemplo de Tipo de Diagrama de Ishikawa de
Estratificacíón o Enumeración.
Calidad de la
Mantenimiento
pintura
Vehículo Frecuencia
Pigmento Encerado
Porcentaje de
Temperatura conservación
Acabado
Exposición al sol
Impresión Contaminación
Tiempo de Método de
Atmósfera
exposición. pintado
VENTAJAS
Proporciona un agrupamiento claro de las causas
potenciales del problema, lo que permite centrarse
directamente en el análisis del mismo.
Este diagrama es por lo general menos complejo que
los obtenidos mediante los otros procedimientos.
DESVENTAJAS
Se puede dejar de contemplar algunas causas
potenciales importantes.
Se requiere un mayor conocimiento del producto o el
proceso.
Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA ( DI ):
1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual
se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un
histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba
realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a
la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de
izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a
emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas
posibles, que pueden afectar a la característica de calidad.
Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el
diagrama , preguntarse si faltan algunas otras causas aún
no consideradas.; si existen entonces agregarlas.
5. Decidir cúales son las causas más importantes , a través
de un consenso o votación,o bien si se tienen disponibles
empleando datos.
6.Decidir sobre cúales causas se va a actuar. Para ello se
toma en consideración el punto anterior y lo factible que
resulta corregir cada una de las causas.
7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas
a ser investigadas o corregidas.
ELABORACION DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA EN
MINITAB:
Dependiendo de las diferentes categorías de las
causas principales se titulan las columnas .
Por ejemplo Mano de Obra, Máquinas, etc., y debajo
de cada una de las columnas se listan las diferentes
subcausas o subramas.
Seleccionar el
Menú
Stat>Quality
Tools>Cause
and Effect.
Por default
aparecen
las 6M
como
principales
causas.
Después se selecciona In column , para relacionar cada
causa listada en las columnas con el Label que le
corresponda.
En el
Efffect se
escribe el
problema ,
y por
último se
coloca el
título.
Cuando se quieren añadir subcausas a las causas
principales, se capturan adicionalmente en otras
columnas.
Posteriormente se selecciona en cada Label ,
Sub...
Después se relaciona cada causa con su
subcausa .
Finalmente el Diagrama queda de la siguiente
manera.
