VSM
EMPRESA DE
AUTO
PA RT E S
• La empresa esta ubicada en
india, en este país la industria
automotriz se encuentra bien
desarrollada en cuanto a
fabricación de autopartes.
• En el caso de esta empresa se
aplico la herramienta VSM en
uno de los procesos de
operación y especialmente en
una familia de productos
seleccionados, en este caso será
en los asientos de vehículo.
• Para el proceso del ensamble del cojín se
obtuvieron 416 minutos del ciclo con un solo
operador. Para el ensamble completo el tiempo del
ciclo fue de 265 minutos para un solo operador, en
la inspección final el tiempo del ciclo añadido fue
de 0 minutos se entiende entonces que no se realiza
a pesar de que el proceso esta a cargo de 2
operadores y, por ultimo, en el proceso de los
inventarios el tiempo de ciclo es de 5190 minutos y
nadie se encuentra a cargo.
Técnicas de Lean Manufacturing
A continuación, se presenta una breve descripción del funcionamiento de algunas de las
herramientas para el modelo de implementación:
5’S: Implementa la disciplina de orden y limpieza en los puestos de trabajo. Su orden de
implementación es la siguiente; Seleccionar: tener solo lo que se necesita; Organizar: un
lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar; Limpiar: mantener el lugar de trabajo
limpio antes y después de su utilización; Estandarizar: continuar constantemente con el
proceso de las tres primeras “S”; y Disciplina: crear mecanismos de auditoria,
seguimiento y mantenimiento de las 5’S
Kanban: Gestiona de manera visual la realización de determinados procesos y tareas
(Peinado, 2000). Es un modelo que se utiliza para disminuir los inventarios que se
encuentran consumiendo diferentes recursos sin necesidad. A partir del modelo Kanban
se calculan los inventarios estrictamente necesarios, es decir solo contar con el stock de
seguridad que permita tener un flujo constante de las partes necesarias para la
producción, permitiendo el ahorro de los recursos destinados para los inventarios.
• Just in Time: Produce y mueve la cantidad precisa de materiales en el momento justo en
el que son requeridos (Monden, 2015). Just in time que se centra principalmente en la
necesidad del cliente, debido a que la distribución del producto debe ser precisa en
términos de tiempo y cantidad para así lograr satisfacer sus necesidades.
• Six Sigma: Reduce y elimina los defectos o fallos en los procesos, disminuye la
variabilidad basado en un análisis profundo de la causa por la cual sucedió cierto defecto
o problema en el producto y, a partir del análisis se busca un plan de acción que ataque
directamente el problema, todo esto basado en datos estadísticos
• TPM: Disminuye o elimina los tiempos perdidos a causa del mantenimiento de las
maquinas a tiempo productivo (Tapia, Escobedo, Barrón, Martínez & Estebané, 2017).
El TPM es otra de las herramientas que permite tener una mejora notable, basados en
programaciones de mantenimientos preventivos de la maquinaria y evitar tiempos
perdidos por daño de maquinaria, además de alargar la vida útil de estas. Para lograr
cumplir con esta herramienta se debe llevar un control de la realización de los
mantenimientos y llevar informes de cada máquina en los cuales se detallen: el
problema, la ubicación del problema, la razón del problema y el posible plan de acción y
así cada vez buscar disminuir la cantidad de paradas de producción por daños en la
maquinaria.
• Después de seleccionar la familia de
productos de mayor valor, se
encontraron en la obtención de Proceso Tiempo Operador
información y datos que se requieren Cojín 416 1
para la elaboración del mapa del estado
Ensamble 265 1
actual, los datos obtenidos fueron los
siguientes. Inspección final 0 2
Stock 5190 0
• Para el proceso del Ensamble del Cojín obtuvieron que
el tiempo del ciclo era 416 minutos con un solo
operador, para el Ensamble Completo el tiempo de
ciclo es de 265 minutos para un solo operador, en la
inspección final el tiempo ciclo añadido es 0 minutos,
se entiende entonces que no se realiza a pesar de que el
proceso está a cargo de 2 operadores y, por último, en
el proceso de los inventarios en tiempo del ciclo es
5190 minutos y nadie se encuentra a cargo.
• Tomando en cuenta los datos
anteriores y demanda del cliente
(1778 unidades), el VSM actual se
realiza de la siguiente manera, se
mapea el flujo de procesos, mapeo
del flujo del material, mapeo del
flujo de la información.
• Analizando el mapa de estado actual, el tiempo de entrega y la cantidad
del inventario es más alto entre los procesos. Por tal motivo proponen la
utilización de supermercados entre los procesos para reducir el
desperdicio de inventario de los componentes y la compilación de stock
y, lograr realizarlo por encargo
• Analizando el mapa del estado futuro se puede observar que la implementación del
supermercado y el trabajo por medio de la estrategia Pull (tirar) permitió que redujera
la cantidad de inventario entre los procesos. Después de analizar los mapas de flujo de
valor actual y futuro, y de aplicar la propuesta de mejora, que consiste en la
utilización de supermercados en los puestos de trabajo se obtiene lo siguiente:
• La cantidad de inventario disminuye, la distancia recorrida entre cada uno de los
procesos también disminuye en un 53.1%, logrando así que el tiempo del ciclo
disminuya en 0,1 día y el tiempo muerto en un 25.6%, logrando así que la efectividad
de la producción aumentara en un 66.7%
