TECNOLOGIA DEL

HORMIGON
Introducción El Cemento Pórtland,
uno de los componentes básicos para
la elaboración del concreto, debe su
nombre a Joseph Aspdin, un albañil
inglés, quién en 1824 obtuvo la patente
para este producto.
Debido a su semejanza con una caliza
natural que se explotaba en la Isla de
Pórtland, Inglaterra, lo denominó
Cemento Pórtland.
Los cementos Pórtland son cementos
hidráulicos compuestos principalmente de
silicatos de calcio hidráulicos, fraguan y
endurecen al reaccionar químicamente con
el agua. En el curso de esta reacción,
denominada hidratación, el cemento se
combina con el agua para formar una
pasta, y cuando le son agregados arena y
grava triturada, se forma lo que se conoce
como el material más versátil utilizado
para la construcción: el CONCRETO.
Clinker: Caliza cocida es la definición más exacta
de lo que se conoce como clinker, la principal
materia prima de la que se obtiene el cemento.
Previamente, el clinker es sometido a un proceso de
cocción, a partir del cual puede ser utilizado por las
industrias que lo someterán a una trituración
laboriosa de la que se obtiene el cemento.
CEMENTOS PARA USO GENERAL
Son aquellos aptos para aplicaciones estructurales y que,
además, pueden utilizarse para aplicaciones no
estructurales en la construcción.
Los tipos de cemento para uso general, su composición,
características, nomenclatura, y demás particularidades,
están especificados en la Norma IRAM 50000
La elección de una u otra dependerá de los
requerimientos o prestaciones buscadas en el
mortero u hormigón a elaborar.
Así, si se quiere producir un Hormigón de Alto
Desempeño, será más fácil lograrlo a partir de un
cemento CP50.
La industria del Hormigón elaborado, utiliza
generalmente CP40 para sus formulaciones.
Los CP30 son elegidos para hormigones
convencionales. También esta categoría suele
resultar conveniente cuando por algún motivo
(durabilidad) se especifique un alto contenido de
cemento, sin necesidad de alcanzar altas
resistencias”.
Designación de los cementos para uso
general
Ejemplos:
CPN 50 : Cemento Pórtland Normal,
Categoría 50.
CPF 40: Cemento Pórtland con Filler
Calcáreo, Categoría 40.
Las tres letras indican el tipo de cemento;
los dos dígitos, la categoría de resistencia a
la
que pertenece el cemento (30, 40 ó 50
CEMENTOS CON PROPIEDADES ESPECIALES
La Norma IRAM 50001 establece los requisitos que deben
cumplir los cementos con propiedades especiales.
Estos no son otros que los cementos de uso general antes
vistos, los cuales tienen incorporadas ciertas propiedades
especiales que le agregan utilidad para determinadas
aplicaciones particulares.
Designación de los cementos especiales
Ejemplos:
CPN 50 (ARI): Cemento Pórtland Normal,
Categoría 50, de Alta Resistencia Inicial.
CPP 40 (ARS, BCH, RRAA): Cemento Pórtland
Puzolánico, Categoría 40, Altamente
Resistente a los Sulfatos, de Bajo Calor de
Hidratación y Resistente a la Reacción Álcali-
Agregado.
- Las tres letras iniciales indican el tipo de
cemento, referido a su composición; los dos dígitos,
la categoría de resistencia a compresión a la que
pertenece el cemento (30, 40 ó 50); la serie de letras
entre paréntesis, separadas por comas, indica la ó
Agregado fino
Requisitos generales
a) El agregado fino debe estar constituido por
arenas naturales (partículas redondeadas) o por
una mezcla de arenas naturales y arenas de
trituración (partículas angulosas), estas últimas en
porcentajes no mayores al 30 % .
d) El agregado fino a utilizar en la elaboración de
hormigones de resistencia H-20 o superior debe
tener un contenido igual o menor que el 30 % en
masa de partículas constituidas por conchillas o
fragmentos de las mismas, determinadas en el
análisis petrográfico según la norma IRAM 1649.
La composición granulométrica de los agregados finos se debe
determinar clasificando sus partículas mediante los tamices de
abertura cuadrada: 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 600 μm; 300
μm y 150 μm.
b) Al ingresar a la hormigonera, el agregado fino debe tener una
granulometría continua, comprendida dentro de los límites que
determinan las granulometrías A y B de la Tabla 3.3
Sustancias nocivas
a) La presencia de sustancias que perjudican algunas de las
propiedades del hormigón, expresadas en porcentaje de la masa de
la muestra, no deben exceder los límites que se indican en la Tabla
3.4.
Agregado grueso
Requisitos generales
a) El agregado grueso debe estar constituido por
gravas (canto rodado) naturales o partidas, roca
partida o por una mezcla de dichos materiales.
b) El contenido en masa de partículas
constituidas por conchillas o fragmentos de las
mismas, determinadas en el análisis petrográfico
según la norma IRAM 1649, debe ser igual o
menor que 15 %, 5 % y 2 % en masa, para los
agregados con tamaño nominal
13,2 mm, 26,5 mm y 37,5 mm respectivamente
Granulometría del agregado grueso
a) Al ingresar a la hormigonera, el agregado grueso
tendrá una granulometría comprendida dentro de
los límites que para cada tamaño nominal se
indican en la
Tabla 3.5.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso
debe ser menor que:
1/3 del espesor en una losa, ó 1/5 de la menor
dimensión lineal en cualquier otro elemento
estructural.
3/4 de la mínima separación libre horizontal o
vertical entre dos barras contiguas de armaduras, o
entre grupos de barras paralelas en contacto
Desgaste " Los Angeles "
a) El agregado grueso tendrá una pérdida igual o
menor que el 50 %.
b) En el caso de hormigones expuestos a abrasión
debida al transporte vehicular intenso,
resbalamiento de materiales a granel y
escurrimiento rápido de agua con elementos en
suspensión, el agregado grueso a emplear en su
ejecución, al ser sometido al ensayo de desgaste,
debe arrojar una pérdida igual o menor al 30 %.
Será de aplicación la norma IRAM 1532.
Partículas lajosas y elongadas La cantidad de
partículas lajosas y elongadas, determinadas según
la norma IRAM 1687-1 e IRAM 1687-2, debe ser
AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES
Requisitos
El agua empleada para lavar los agregados y mezclar y curar el
hormigón, cumplirá con los requisitos establecidos en la norma
IRAM 1601:1986. El agua que proviene de la red de agua potable
se considera apta.
ADITIVOS PARA HORMIGONES
Requisitos generales
Los aditivos a emplear en la elaboración de hormigones y
morteros pueden estar en estado líquido o pulverulento, y
deben cumplir con los requisitos establecidos en la norma
IRAM 1663.
Los aditivos se deben ingresar a la hormigonera diluídos en el
agua de mezclado.
Los aditivos superfluidificantes también pueden ser
introducidos sin diluirse en el agua de mezclado. Su
incorporación se puede realizar en la planta central o en la
LA RELACIÓN AGUA CEMENTO
La relación agua / cemento (a/c) es el valor
característico más importante de la tecnología
del hormigón. De ella dependen la resistencia y
la durabilidad, así como los coeficientes de
retracción y de fluencia. También determina la
estructura interna de la pasta de cemento
endurecida.
La relación agua cemento es el cociente entre las
cantidades de agua y de cemento existentes en el
hormigón fresco. O sea que se calcula
dividiendo la masa del agua por la del cemento
contenidas en un volumen dado de hormigón.
La importancia de la relación agua / cemento
fue descubierta hace 60 años por Duff A.
Abrams especialista de EE. UU. Después de
haber estudiado un gran número de
hormigones de diferentes composiciones,
anunció la ley que expresa que con un
agregado dado, la resistencia depende sólo de
la relación agua / cemento del hormigón
fresco. Este descubrimiento ha provocado
desarrollos importantes puesto que otras
propiedades de gran valor del hormigón,
también dependen de la relación agua /
Estas razones están ligadas al endurecimiento del
cemento portland, el que como se sabe se debe a la
absorción química de agua por los constituyentes del
cemento, especialmente por CaO SiO2. La pasta de
cemento se endurece entonces formando un gel
progresivamente más estable. Como en la mayoría de
las transformaciones química, las cantidades de
elementos que participan en esta reacción están en
proporción fija. La hidratación completa de 100 g de
cemento portland requiere 20 g de agua,
aproximadamente, lo que corresponde a una relación
agua / cemento = 0,2. En los minúsculos intersticios
del gel en formación se fijan por adsorción, otras
moléculas de agua, a razón también de 20 g de agua
por 100 g de cemento, aproximadamente, al final del
En consecuencia el cemento portland fija, para su
endurecimiento, una cantidad de agua
correspondiente a una relación agua / cemento =
0,4.
El agua suplementaria no está fijada y ocupa en la
pasta de cemento endurecido cierto volumen en
forma de poros capilares. Cuanto mayor sea la
existencia de agua en exceso habrá mayor
cantidad de capilares en la pasta de cemento.
Cuando la cantidad total de capilares corresponde a
una relación a/c = 0,7, los capilares son tan
numerosos que están unidos entre si formando una
red permeable. La proporción de capilares con
relación a la materia sólida será 1:2
Modificación de las mezclas
Se puede modificar la relación agua /
cemento de un hormigón variando tanto
su contenido de agua como el de
cemento. Ambos métodos producen el
mismo resultado sobre la calidad de la
pasta de cemento endurecida, pero no
sobre las propiedades del hormigón
fresco. Hay pues posibilidades de
modificar una mezcla de hormigón para
adaptarla a una exigencia particular.
N1 - Composición
Agregados · 1950 kg/m3
Cemento portland 300 kg/m3
Agua 150 kg/m3
Propiedades
Consistencia muy plástica
Relación a/c 0,57 a 0,58 ··
Resistencia promedio a la compresión a los 28 días 36,0 N/mm2 (360
kg/cm2)
La mezcla se corrige aplicando la siguiente regla empírica:
Una disminución de la relación a/c de 0,10 provoca un aumento de
resistencia de aproximadamente + 10 N/mm2 (100 kg/cm2).
Nueva Mezcla N2
Composición
Agregados · 1950 kg/m3
Cemento portland 335 kg/m3
Agua 150 kg/m3
Propiedades
Consistencia muy plástica
Relación agua/cemento 0,51 a 0,52 ··
Mejoramiento de la durabilidad del Hormigón
La resistencia química del hormigón está relacionada
con su porosidad. Un material compacto que absorba
pocos gases o líquidos agresivos debe naturalmente ser
más estable. En consecuencia la relación agua /
cemento también tiene una influencia determinante
en este aspecto. La resistencia y la durabilidad están
pues íntimamente correlacionadas. Una modificación
de una de ellas implica también una modificación de la
otra.
Influencia sobre el coeficiente de retracción
El mejoramiento de la resistencia y de la durabilidad
por el aumento del tenor de cemento tiene en
principio por consecuencia un aumento de la
retracción debido al más alto contenido de finos del
Estados del Hormigón: El Hormigón tiene
tres etapas fundamentales dentro de su
elaboración: primero la Mezcla Fresca que
es cuando se agitan todos los componentes
para lograr un conflicto intimo, lo que se
logra, para hormigoneras comunes, en un
lapso del orden de 2 minutos. Una vez
hecha la mezcla fresca el hormigón
comienza un proceso de hidratación, ni
bien se mezcla el agua con el cemento; este
proceso se
denomina Fraguado .
Luego del fraguado (de 4 a 10 horas), es
cuando el hormigón comienza a adquirir
resistencia mecánica, es decir que ofrece
resistencia a la rotura en ensayos.
Por último el hormigón comienza a
endurecerse, el proceso continua por años
hasta que se completa la hidratación de
todas las partículas de cemento ( Mezcla
Endurecida); para ello es necesaria la
presencia de agua, o sea que si el hormigón
en algún momento deja de estar en contacto
con agua, interrumpe su hidratación.
Ensayos en las Mezclas Frescas:
Durante el periodo en que el Hormigón
se comporta como un liquido se lo
denomina en
estado fresco . El lapso dura
aproximadamente entre 1 y 3 horas. Se
le pueden realizar los siguientes
ensayos;
Ensayo de Asentamiento con Tronco de Cono de Abrams
(Norma IRAM 1536).
Para efectuar el ensayo de Asentamiento debemos colocar un
Tronco de cono de chapa (de 30 cm de altura y 20 cm de
diámetro de base inferior y 10 cm de diámetro de base superior)
sobre una superficie lisa, plana y no absorbente, se lo mantiene
afirmado contra el piso, apoyando los pies sobre las orejas
inferiores del dispositivo. El molde Tronco-Cónico se llena con
la mezcla en tres capas iguales, compactadas con la varilla (de
acero común liso de 16 mm de diámetro y 60 cm de largo)
mediante 25 golpes enérgicos por capa, que atraviesan la capa a
compactar, pero no las inferiores. Cuando se llega a la base
superior se enrasa con cuchara dejando la superficie de
hormigón lisa. Se levanta el molde tomándolo por las manijas
superiores hasta dejar libre totalmente la mezcla en estudio.
Esta operación se efectúa inmediatamente después de
completada la compactación y en forma vertical y gradual.
La medición del Asentamiento se efectúa colocando una
regla apoyada sobre el molde, la regla establece un plano
de comparación horizontal a 30 cm de altura sobre el piso.
Se mide con otra regla graduada el descenso producido en
el punto central de la base
superior con respecto a la altura original. El valor
determinado es el Asentamiento.
Se adapta especialmente al estudio de hormigones
plásticos, con valores de asentamiento comprendidos entre
2 y 16 cm. Fuera de estos dos limites los
asentamientos medidos no resultan confiables, en cuanto
a su relación con las propiedades de la mezcla.
En términos generales se puede decir que cuando menor
sea el valor del asentamiento medido, mayor será el
esfuerzo necesario para compactar el hormigón en obra.
Ensayo de penetración (Semiesfera de Kelly),
(Norma IRAM 1689).
El dispositivo utilizado es una semiesfera de acero con un
vástago graduado en cm y ½ cm, provisto de una manija
en su extremo superior, con un peso total de 13.620 +- 45
gramos. La semiesfera está vinculada con un armazón
liviano (que se apoya sobre la superficie del hormigón),
desplazable con respecto a la semiesfera.
Para ejecutar el ensayo de penetración se coloca la
semiesfera sobe la superficie horizontal del hormigón
fresco ya compactado (losa) y se deja penetrar la
semiesfera en
el interior de la masa hasta detenerse; se mide la
penetración leyendo en la escala graduada del vástago el
valor correspondiente a la intersección del vástago con el
armazón liviano, el que queda apoyado en la superficie
Medición de la penetración: El valor
determinado en cm es el valor de la penetración;
que mide la consistencia del hormigón.
Mediante ensayos paralelos de asentamiento de
tronco de cono y penetración de la semiesfera,
se efectúa la contrastación de esta, para
correlacionar penetraciones con asentamientos.
Es especialmente apto el método para
determinar consistencia de hormigones
correspondientes a estructuras extensas y
horizontales, tales como losas de entrepisos o
pavimentos (hormigones de asentamientos
inferiores a 10 cm).
Ensayo de consistencia con mesa de Graf
(Norma IRAM 1690).
Dispositivo: Consiste en un armazón que
soporta una superficie plana y lisa de forma
cuadrada, de 70 cm de lado, con un peso de 16
kg . Esta superficie, cubierta por una
chapa de acero es móvil, pudiendo girar a lo
largo de uno de sus lados, con respecto al
armazón.
El levantamiento máximo de la superficie o
mesa, se limita con una traba, a 4cm.
Procedimiento:
Se coloca el hormigón en el tronco de cono ubicado en el
centro de la mesa, se llena en 2 capas y se compacta con
10 golpes por capa, con una varilla de acero de 12,5 mm
de diámetro y punta redondeada. Luego se retira el
molde, se levanta la tapa de la mesa hasta que haga tope
con la pestaña ubicada a 4 cm sobre la misma, y se deja
caer 15
veces, en 25 +- 5 segundos.
Se miden los diámetros de la mezcla extendida sobre la
mesa, en dirección paralela a los lados de la misma. Se
toma el promedio de los dos valores como extendido
expresado en cm.
La fluidez se calcula mediante la expresión:
f = c/d
c = Extendido en cm, d = diámetro de la base mayor del
Ensayos en las Mezclas Endurecidas:
Las mezclas endurecidas corresponden a la tercer etapa en
la vida del hormigón, la que comienza en el momento en
que este ha alcanzado un grado de hidratación tal de la
pasta de cemento que contiene, como para que la misma
sea ya capaz de mantener unidos entre si los granos de los
agregados en forma permanente. Esto se pone en evidencia
por la resistencia que ofrece una pieza de hormigón, por
ejemplo, al cambio de forma por acción de una solicitación
mecánica (caso del ensayo de compresión).
La resistencia mecánica es la más conocida de las
propiedades de la mezcla endurecida.
El hormigón luego del periodo de fraguado, comienza a
dar resistencia hasta endurecerse por completo a los 28
días.
Ensayo de resistencia a la rotura por compresión:
Por lo general se realiza el ensayo en probetas de forma
cilíndrica de esbeltez igual a 2 (altura de la
probeta/diámetro de la base).
Se moldean las probetas de acuerdo a las Normas IRAM
1524 y 1534, el moldeo se efectúa colocando y compactando
el hormigón en forma similar a la empleada para el ensayo
de asentamiento que se realiza con el tronco de cono de
Abrams. Este procedimiento es válido solo para
hormigones de 3cm o mas de asentamiento; para mezclas
más secas la compactación deberá efectuarse por vibración
, ya sea mediante vibrador de inmersión (diámetro
máximo del elemento vibrante : 25mm para probetas de
15 x 30).
Curado: Las probetas se mantienen en sus moldes durante un
periodo mínimo de 24 hs. En ese lapso no deberán sufrir
vibraciones, sacudidas, ni golpes, se protegerá la cara superior
con arpillera húmeda, lamina de polietileno o tapa mecánica y
se mantendrá en ambiente protegido de inclemencias
climáticas (calor, frio, lluvia, viento).
Una vez transcurridas las primeras 24 hs, se procede a
desmoldar e inmediatamente se acondiciona la probeta para su
mantenimiento hasta el momento de ensayo. Durante este
periodo (7,14 o 28 días) deben mantenerse condiciones de
temperatura y humedad,
según norma IRAM 1524 y 1534, la probeta debe mantenerse en
un medio ambiente con no menos del 95% de humedad
relativa, y en cuanto a la temperatura , en los 21 ºC , con una
tolerancia en más o menos de 3 ºC para la obra y de 1 ºC para el
laboratorio (o lo que es lo mismo, en obra la temperatura
puede oscilar entre 18 ºC y 24 ºC.
Encabezado: Previo al ensayo de compresión, deben
prepararse las superficies de las
bases del cilindro de manera que resulten paralelas entre si y al
mismo tiempo planas ymlisas con las tolerancias de norma. Esto
se consigue en forma muy sencilla, efectuando el procedimiento
denominado encabezado , para el que en la actualidad se emplea
habitualmente una mezcla en base a azufre, grafito y polvo
calcáreo, la que calentada
hasta la fusión se coloca sobre una bandeja de acero pulido
endurecido; inmediatamente se apoya sobre esa mezcla fundida
la probeta en posición vertical (para lo cual el dispositivo
encabezador está provisto de guías). Como consecuencia del
contacto con la
probeta, que está a temperatura ambiente, la mezcla se endurece
y se adhiere firmemente a la base de la probeta, lo que permite de
inmediato repetir la operación con el extremo opuesto de la
probeta, y esta queda así en condiciones de ser sometida al
ensayo de rotura por compresión.
Ejecución de ensayo de rotura por compresión:
Se utilizan prensas con capacidad de 100 a 150 toneladas. Se
mide la deformación de la probeta al aplicársele cargas cada vez
mayores. En algunas prensas hidráulicas debe disponerse una
tabla de conversión, que permita calcular la carga aplicada. La
velocidad de aplicación de la carga sobre la probeta tiene
influencia importante en el resultado del
ensayo; en efecto las cargas excesivamente rápidas, al no dar
tiempo a la deformación de todas las partículas de la probeta,
dan como consecuencia una carga de rotura artificialmente
elevada; en cambio la carga excesivamente lenta provoca el
efecto contrario. El ritmo de la velocidad debe mantenerse
entre 250 y 600 kg por segundo para
probetas de 15 cm de diámetro, a partir del 50 % de la carga de
rotura. En cuanto a la exactitud de las lecturas de la prensa,
debe verificarse con una periodicidad de entre 6 meses y 1 año
según el uso, debiendo mantenerse el error de lectura por
Ensayo de Rotura
Extracción y ensayo de probetas testigo
·Generalidades:
Cuando sea necesario determinar la resistencia del
hormigón correspondiente a una obra ya ejecutada,
pueden obtenerse probetas talladas directamente de la
obra. Las probetas
se extraen mediante perforadoras tubulares, con las que se
obtienen testigos cilíndricos cuyas caras extremas se
cortan posteriormente con disco. Cuando se trata de
pilares,
conviene muestrear en el tercio superior de los mismos.
El pacómetro es el detector magnético de armaduras,
aplicado a la superficie del hormigón permite localizar la
presencia y el trazado de las armaduras hasta
profundidades del orden de los 10 cm.
Las probetas cilíndricas destinadas al ensayo de compresión tendrán
un diámetro " 10 cm y su altura como mínimo el doble del diámetro.
El diámetro no debe ser inferior al triple del tamaño máximo del
árido. Es conveniente que las probetas no se extraigan antes de los 28
días. Sus bases de ensayo no deben tener irregularidades grandes y
deben ser
perpendiculares al eje de la probeta.
Preparación y conservación de las probetas:
En el caso en que la obra o estructura de la que se han extraído las
probetas vaya a estar sometido a humedad continuamente, o a
saturación de agua, las probetas talladas y refrentadas deben
mantenerse antes del ensayo durante 40 a 48 horas en agua.
Evaluación de la resistencia:
La influencia de la edad, está ligada fundamentalmente al tipo de
cemento y al grado de maduración del hormigón. Si se desease
estimar la resistencia a otra edad distinta de laensayada, habría que
utilizar correlaciones específicas para cada cemento; en su defecto,
pueden emplearse valores medios como los indicados en la tabla
Durabilidad:
Es la capacidad de la mezcla endurecida, de
soportar sin deteriorarse, las solicitaciones
provocadas por agentes físicos o químicos,
que pueden agredir al hormigón, no solo en
su superficie, sino también en el interior de
su masa. La posibilidad de que el ataque se
produzca en el interior del hormigón, se debe
a la existencia de los canales capilares, que
se forman como consecuencia del fenómeno
de exudación.
Variaciones dimensionales:
Las mezclas cementicias (pastas, morteros u
hormigones) experimentan cambios en sus
dimensiones por la acción de las siguientes
causas: 1) Variación de la humedad del
ambiente, 2) cambios de temperatura, 3)
cargas instantáneas y 4) cargas permanentes.
A
continuación se analiza cada uno de los
valores que pueden alcanzar dichos cambios
de
Contracción durante el fraguado:
Se pone en evidencia por una disminución de
volumen de la mezcla, durante el periodo
de fraguado, como consecuencia de las
reacciones que se producen entre el agua y el
cemento, que dan origen a compuestos
químicos cuyo volumen es menor que la
suma de los volúmenes del agua y del
cemento que intervienen en el proceso. Estas
contracciones
son menos importantes en comparación con
las que se producen como consecuencia de
Variaciones dimensionales por acción de
cargas:
El hormigón se diferencia de otros materiales
de construcción, en lo referente a su
comportamiento bajo la acción de cargas,
porque se deforma de una manera cuando la
carga es de aplicación instantánea, y de otra,
cuando es de larga duración.
Deformación para cargas instantáneas:
Para determinar la deformación instantánea, se calcula
el modulo de elasticidad (E), en base a la curva
obtenida en un ensayo carga-deformación. El ensayo
se realiza sobre
probetas cilíndricas normales (15cm x 30cm) que se
colocan en la prensa, adicionándoles un dispositivo
medidor de acortamientos (mediante comparador de
cuadrante, con menor lectura 1/100 mm). Al cargar la
probeta; esta se acorta y pueden irse anotando pares de
valores correspondientes a cargas unitarias de
compresión ( b) y acortamientos
unitarios = l / l , donde l es el acortamiento medido en
1/100 mm y l la base de medición , o distancia entre los
puntos en los cuales se fija el extensómetro a la
Deformación para cargas permanentes:
Si la carga se mantiene constante durante un cierto tiempo se
producen deformaciones, que en su mayor parte, ni son
reversibles ni elásticas.
Al cabo de 2 o 3 años las deformaciones pueden llegar a ser entre 2
y 4 veces mayores que las provocadas por las cargas instantáneas.
Este fenómeno se conoce con el nombre de fluencia lenta ( creep
en ingles), se atribuye a la expulsión del agua coloidal contenida
en el gel de cemento. La velocidad de expulsión y la deformación
consiguiente son funciones de la intensidad de la carga aplicada y
del frotamiento producido en los canales capilares de la pasta
cementicia hidratada.
Las deformaciones por aplicación de cargas son, según PRAEH,
para hormigones de δbk = 170 kg/cm2 y cargas de b = 85 kg/cm2,
las siguientes:
1) Cargas de corta duración : b1 = 0,3 mm/m
2) Cargas permanentes : b2= 0,9 mm/m
 MUCHAS
GRACIAS!!!!!!!