SEMANA 6:
HERRAMIENTAS DE PLANIFICACION
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
ETAPAS DE PLANIFICACION
HERRAMIENTAS DE PLANIFICACION
• CMMS
Computerized maintenance management
system, La Gestión de mantenimiento asistido
por computadora u ordenador, también
conocida por las siglas GMAO y nombrada en
ocasiones CMMS, acrónimo de computerized
maintenance management system, es una
herramienta de software que ayuda en la
gestión de los servicios de mantenimiento de
una empresa
• MS PROJECT
Programa de Microsoft Office que nos ayuda para realizar la
planificación de proyectos o planificación de mantenimiento a largo,
mediano y corto plazo
• EXCEL
Programa de Microsoft office que nos ayuda en desarrollar la
programación y planificación de mantenimiento
MSR: MAINTENANCE STRATEGY
REVISION
• 1.0 Estrategia de componentes mayores.
• 1.1 Estrategia de cambio de componentes menores.
• 1.2 Estrategia de Mantenimiento Preventivo.
• 2.0 APLS para cambio de componentes.
• 3.0 Task record de mantenimiento y check list.
• 4.0 Matriz de trabajos para evaluaciones y mantenimientos predictivos.
• 5.0 Formatos de evaluación.
• 6.0 Listados de partes criticas recomendados para stock
1.0 Estrategia de cambio de componentes
mayores planificada
• La estrategia de componentes mayores se orienta a definir un PCR en horas
para los componentes mas importantes de los equipos.
• La importancia viene dada por su función, precio y criticidad.
• Se realiza esta estrategia de cambio para que los componentes puedan ser
enviados a reparación.
• Con la definición de un PCR o el establecer un numero en horas para el
cambio de componentes por PCR, ayudará al planificador en una primera
instancia ha realizar su proyección para la planificación de mantenimiento a
largo plazo.
• Este PCR también será usado como referencia para la estimación del CAPEX
para el área de mantenimiento.
1.1 Estrategia de cambio de componente
menores planificada.
• Esta estrategia se realiza para componentes que tienen una elevada
probabilidad de falla, pero su costo es menor al de un componente mayor.
• Por ejemplo Turbo compresor, inyectores, arrancadores, bombas, cilindros.
• Generalmente es considerado dentro del OPEX de mantenimiento, aunque
dependiendo de las políticas de las Gerencias de mantenimiento, puede ser
considerada en el CAPEX.
• El objetivo de la planificación y cambio de estos componentes es asegurar
una confiabilidad elevada de los equipos, asi como asegurar que puedan ser
reparados y reutilizados.
1.2 Estrategia de mantenimientos
preventivos planificados
• La estrategia de mantenimiento preventivo debe definirse en base al manual de mantenimiento del
fabricante.
• Generalmente se trabaja con pautas: PM1, PM2, PM3, PM4 o equivaLente a PM de 250 horas, PM 500
horas, PM de 1000 horas y PM de 2000 horas.
• Estas estrategia de mantenimiento preventivo se ira optimizando en base a la necesidad del negocio, a
la confiabilidad y al contexto operacional en el que se encuentre nuestras flotas.
• Es importante identificar o calcular la cantidad de recursos (mecánicos, filtros, aceites, insumos, horas)
necesarios para cada paso o pauta de mantenimiento.
• Se recomienda establecer un estándar de tiempo, recursos, procedimientos, para cada tipo de pauta,
por ejemplo para un mantenimiento preventivo de 250 horas, para una motoniveladora, se requerirá 04
mecánicos, 04 horas, aceite de motor, filtros, trapos, etc.
• En base a la cantidad de recursos necesarios se debe estimar o calcular un costo, el cual es parte de
nuestro OPEX del área de mantenimiento.
• Es importante considerar que para cada pauta en orden ascendente, los costos, tiempois, recurso iran
aumentando por la cantidad de tareas a realizar.
2.0 Apls para cambio de componentes
• El APL cuyo acrónimo por sus siglas en ingles Aplication Parts List,
en español listado de partes para aplicación.
• El APL es un listado de partes ( pernos, mangueras, elementos de
anclajes, abrazaderas, cañerías, etc ), las cuales serán necesarios
para el respectivo cambio de componentes mayores o menores.
• Este listado debe trabajarse mediante un estándar elaborado por
el área de ejecución ( supervisores y mecánicos ).
• Cuando se realiza la programación del cambio de un componente
este debe llegar con su respectivas partes de aplicación.
Task record de mantenimiento y
check list.
• El task record es un listado de tareas de mantenimiento, las cuales están
dadas en base a las recomendaciones del fabricante.
• El task record tendrá en su listado los 3 tipos de tareas las que son tareas de
inspección, tareas de conservación y tareas de reacondicionamiento.
• El task record debe tener claro las tareas importante a realizarse y debe
especificar al sistema respectivo y componente respectivo.
• El task record deberá tener un estándar de tiempos calculados por los
especialistas y planificadores de mantenimiento.
• Es importante que el task record tenga una matriz o siga una secuencia de
prioridad.
Matriz de evaluaciones y tareas de
mantenimiento predictivo
• Es una matriz donde se indicará o
identificaran las tareas de evaluación de
PM1 PM2 PM3 PM4
TAREA
250 500 1000 2000
PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE MOTOR X
los sistemas de la maquina, asi como las
PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE FRENOS X
PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE TRANSMISION Y CONVERTIDOR X
PRUEBAS DE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES X
tareas de mantenimiento predictivo, PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE DIRECCION E IMPLEMENTOS
PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE LUBRICACION AUTOMATICA
REVISION DEL FRAME Y BODY (NDT)
X
X
X
para poder dosificar recursos y no MUESTRA ACEITE DE MOTOR X
sobrecargar las horas de mantenimiento
MUESTRA TAPON MAGNETICO MOTOR X
MUESTRA DE REFRIGERANTE X
MUESTRA ACEITE DE TRANSMISION X X
preventivo.
MUESTRA ACEITE DE DIFERENCIAL X X
MUESTRA TAPON MAGNETICO TRANSMISION Y DIFERENCIAL X X
MUESTRA DE REJILLA DE TRANSMISION X X
MUESTRA DE REJILLA DE DIFERENCIAL X X
MUESTRA ACEITE DE TANDEMS X
MUESTRA TAPON MAGNETICO TANDEMS X
MUESTRA ACEITE DE RUEDAS X
MUESTRA TAPON MAGNETICO RUEDAS X
Formatos de evaluación
• Los formatos de evaluación deben ser entregados a los técnicos
de mantenimientos y asegurse que sean desarrollados para validar
el desempeño o performance de los equipos.
Por ejemplo:
PM1. Se realizar pruebas de motor y frenos
PM2. Se realizará pruebas de transmisión y convertidor
PM3. Se realizara pruebas en diferenciales y mandos finales
PM4: Se realizara pruebas en sistema hidráulico y dirección
Listados de partes criticas
recomendados para stock
• Es un listado de repuestos para atender emergencias en campo,
generalmente no son muy costosos pero sus impacto puede hacer
que los equipos queden inoperativos.
• Muchas veces los fabricantes recomiendas estos listados, otras
veces es generado a partir de la experiencias de las operaciones
mineras o proyectos mineros y de construcción.
EL COSTO DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
CAPEX
OPEX
CAPEX
• ¿Qué es el CAPEX de mantenimiento?
El Capex (capital expenditure), en español gasto en capital, es la inversión en
capital o inmovilizado fijo que realiza una compañía ya sea para adquirir,
mantener o mejorar su activo no corriente.
Se explica como, la inversión necesaria para mantener o expandir los bienes de
capital (fábricas, maquinaria, vehículos, etc). Es muy importante dentro de la
actividad de una empresa y de su evolución futura.
OPEX
• OPEX, por otro lado, significa “Gasto Operativo”. Por lo tanto, se relaciona al
costo relacionado con las operaciones y servicios.
• OPEX, se refiere a los costos asociados con el mantenimiento de equipos y
gastos de consumibles y otros gastos de funcionamiento necesarios para la
producción y el funcionamiento del negocio o del sistema. Por ejemplo, la
compra de una máquina es CAPEX, mientras que el costo de
mantenimiento es OPEX
Los Procesos Fundamentales en la Gestión de
Activos Físicos ISO 55000, ISSO 55001,ISO
55002
Cuál es el Circulo Vicioso del
Mantenimiento?
Autor: Steve Turner
Mantenimiento Correctivo
• Reparo lo que falla.
• Son reparaciones no programadas.
MANTENIMIENTO
• Generan alto costo de mantenimiento.
• Deben ser menores al 20% en horas (para flotas).
• Altos % de no programados indican falta de gestión. 20% CORRECTIVOS
• Son eventos no detectados por el monitoreo de PREVENTIVOS
condiciones e inspecciones. 80%
• Necesitan acción inmediata y soporte en campo.
Mantenimiento Preventivo
• Programo y Reparo en función a “intervalo” de tiempo.
• Es acción “preventiva” antes que ocurra la falla.
• Se establece en función a experiencia, estadística o
recomendación del fabricante.
• Riesgo de no uso de vida remanente y aumento del costo horario.
• Incluye todos los mantenimientos programados según el ciclo de
vida útil recomendados por el fabricante, (mantenimientos de
rutina, reparaciones menores y mayores )
Proactivo - Predictivo - Basado en la
Condición
• Reparo, si la “condición” que define la función estándar del componente o
equipo no está en el estándar.
• Es el mantenimiento basado en “la condición”.
• Necesita programa de inspecciones y monitoreo de la “condición” por
inspectores especialistas.
• Usa diferentes tecnologías (análisis de vibración, análisis de aceite,
inspecciones especializadas con instrumentos, termografía, presión,
rpm...computador en cabina..VIMS.. más de 260 variables).
• Se enfoca en el Monitoreo del “uso” y “salud” del equipo, dónde la Inspección
“Proactiva” es clave.
Mantenimiento Productivo Total TPM
• “Cero accidentes y cero fallas “ integrando toda la empresa para lograr la
confiabilidad de la planta”.
• Pilares:
• Mantenimiento autónomo
– Mejora enfocada y sistemática
– Educación y capacitación
– Mantenimiento planificado
– Mantenimiento de calidad.
– Seguridad, Salud y Medio Ambiente (EHS)
• OEE: Disponibilidad x Productividad x Calidad
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad RCM y
Optimización del Mantenimiento PMO
• Proceso para tomar acciones que eviten las fallas funcionales y
logren maximizar la confiabilidad en el entorno operacional al
mínimo costo.
• RCM nace en el propio diseño del equipo con análisis de modos de
fallo - efecto y soluciones que se integran al producto.
• PMO analiza las fallas funcionales del producto que ocurren
realmente en la operación y compara las acciones actuales de
Mantenimiento vs. las que faltan para evitar estos Modos de falla;
define la “acción proactiva preventiva” y el “intervalo”.
ADMINISTRACION DEL BACKLOG
